Определение предельных размеров заготовки по технологическим переходам

Для внутренних поверхностей вращения формулы для расчёта предельных размеров заготовки по технологическим переходам имеют следующий вид:

Шлифование чистовое

мм

мм

Зенкерование чистовое

мм

мм

Зенкерование черновое

мм

мм

Сверление

мм

мм

 

Карта расчета припусков на обработку резанием и предельных размеров заготовки (См. приложения)

 

1.6.3. Определение режимов резания при обработке поверхности Ø38Н7 при сверлении

Токарно-винторезная

1. Установить деталь в трехкулачковый самоцентрирующий патрон и закрепить.

2. Сверлить Ø38Н7 под шлифование.

Назначаем глубину резания

Назначаем подачу S=035 об/мин

Рассчитываем скорость сверления

м/мин,

Где C_v =10,8– постоянный коэффициент, отражающий свойства материалов

T^m = 35 мин – период стойкости режущего инструмента

m = 0.25, x = 0.2, y = 0.3 –показатели степени при стойкости Т, глубине резания t, подаче S

K_v - поправочный коэффициент,

K_V =

м/мин

Определяем число оборотов шпинделя

 

об/мин

 

Корректировкой расчетной частоты вращения шпинделя по частотам вращений, которыми располагает шпиндель выбранного металлорежущего станка.

 

Для нахождения промежуточных значений частоты вращения шпинделя определяют знаменатель геометрического ряда частот вращения шпинделя φ.

 

, где К – количество частот вращения шпинделя (23), n_max и n_min предельные значения частот (12.5 - 2000)

Ряд частот вращения шпинделя: n₁ = n_min; n₂ = n₁φ; n₃ = n₂φ = n₁φ² ; …;n_k = n₁φ^k-1 = n_max

Принимаем ближайшее значение к расчетному: n_c = 400 об /мин

Фактическая скорость резания:

м/мин

 

Проверка выбранных параметров в режиме резания.

Сила сверления:

, , ,

Н

Потребляемая мощность на сверление:

кВт

Выбранный режим резания принимается при условии:

, где N – мощность станка (10 кВт), η – КПД станка (0,7)

10 > 0,19 – режим резания принимается.

 

 

1.6.4. Нормирование технологической операции

По ГОСТ 3.1109-82, нормой штучного времени называется норма времени на выполнение объема работ, равного единице нормирования, при выполнении технологической опера­ции.

Норма времени - регламентированное выполнения объема работ в определенных произ­водственных условиях одним или несколькими исполнителями соответствующей квали­фикации

Норма времени на выполнение операции - штучное время Т_шт определяется по следую­щей формуле:

, где

- суммарное основное технологическое время (по всем технологическим перехо­дам);

- вспомогательное неперекрываемое время;

- время на техническое и организационное обслуживание рабочего места;

- время на отдых и личные надобности (время перерывов).

Основное технологическое время (время выполнения текущего j-гo технологического пе­рехода) - часть штучного времени Т_шт, затрачиваемая на изменение и (или) последующее определение состояния предмета труда. В случае обработки резанием - это время, в течение которого происходит изменение геометрической формы и размеров обрабатывае­мой заготовки (время снятия стружки). При работе на металлорежущих станках основное технологическое время определяется по формуле:

, где

 

L - длина хода инструмента или заготовки в направлении движения подачи в мм;

V_s — скорость движения подачи в мм/мин;

i — число рабочих ходов.

, где

S₀ - подача на оборот в мм/об;

n - частота вращения шпинделя в мин^-1.

Длина хода L определяется по формуле:

,где

l - длина обрабатываемой поверхности обрабатываемой заготовки;

1_В и 1_П - длина соответственно врезания и перебега инструмента (заготовки).

Длину перебега принимаем равными 2 мм.

Суммарное технологическое время Т₀ по всем технологическим переходам технологиче­ской операции:

при j=1…n

где n - общее число технологических переходов нормируемой технологической операции.

 

Вспомогательное время Т_в включает в себя время на установку и снятие детали t_у; время, связанное с обработкой поверхностей (время, связанное с технологическим переходом) ; время на контрольные промеры :

Время затрачивается на управление станком: включение и выключение вращения шпинделя, движения подачи; изменение частоты вращения шпинделя, величины подачи; подвод инструмента к заготовке; возвращение рабочих органов станка в исходное поло­жение после совершения очередного технологического перехода и так далее. Его повторяемость соответствует общему числу n технологических переходов.

Время обслуживания рабочего места Т_об, перерывов Т_пер определяются в процентах от оперативного времени Т_оп:

.

Время обслуживания рабочего места Т_об подразделяется на время технического Т_то и ор­ганизационного Т_оо обслуживания:

.

Время на отдых и личные надобности (время перерывов) Т_пер зависит от условий работы и физической нагруженности станочников.

Если проценты от оперативного времени Т_оп на техническое и организационное обслужи­вания и время перерывов обозначить соответственно α, β, γ, то формула штучного време­ни будет иметь вид:

Расчет:

t_у = 0,37 мин;

= 0,02+0,05+0,08+0,06+0,12+0,02=0,35 мин;

= 0,22 мин;

Т_в = 0,37+0,35+0,22 = 0,94 мин;

Т_оп = 0,94+0,23 = 1,17 мин;

1,28мин.

Список литературы:

1. Справочник технолога-машиностроителя /под ред. Косиловой А.Г., Мещерякова Р.П. Том 1. -М.: Машиностроение, 1986

2. Справочник технолога-машиностроителя /под ред. Косиловой А.Г., Мещерякова Р.Н. Том 2. -М.: Машиностроение, 1985

3. ГОСТ 14301-83. Общие правила разработки технологических процессов.

4. Технология конструкционных материалов. Контрольные работы и методические указания по их выполнению (составители Григанов А. С, Тимофеев В.П.). М.: Изд-во МГУП, 2001

5. Общемашиностроительные нормативы времени. Издание второе. 1974

6. Технология конструкционных материалов. Часть 3. Тимофеев В.И. 2005