ЗАРУБЕЖНЫЙ ОПЫТ ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА НА ПРЕДПРИЯТИЯХ

Организация производства на предприятиях компании «TOYOTA»

Зарубежные фирмы для снижения затрат широко используют принцип «снижения затрат путем исключения потерь». Это означает внедрение такой системы организации, которая будет исключать потери исходя из того, что всякое превышение минимума необходимого оборудования, запасов материалов и комплектующих изделий, а также числа рабочих является источником увеличения издержек. Реализуя принцип «сокращение расходов путем полного сокращения потерь», «TOYOTA» особое внимание уделяет методам производства «точно вовремя». Для эффективного производства автомобилей необходимо решить три проблемы:

1. Автомобильная промышленность представляет собой вид массового производства, где каждый автомобиль собирается из нескольких тысяч деталей, прошедших большое количество технологических операций. Сбой на каком-либо этапе значительно влияет на общий результат.

2. Существует множество моделей автомобилей с многочисленными модификациями, спрос на каждую модификацию колеблется в значительных пределах.

3. Каждые несколько лет происходи полное обновление моделей автомобилей и их модификаций, одновременно меняется значительное число комплектующих изделий.

Задачей обычной системы организации производства является выполнение графика производства. Это достигается благодаря запасам на всех этапах производственного процесса на случай сбоев на любом этапе процесса или изменений потребностей. Чтобы избежать несбалансированного материального запаса, и избытка оборудования и рабочих, создана система, которую можно приспособить к колебаниям, происходящим из-за сбоев в производстве или изменении спроса. Целью такой системы организации производства явилось сокращение времени цикла между поступлением материалов и выходом готового автомобиля. Она получила название «точно вовремя».

Первым требованием системы производства «точно вовремя» является необходимость информации о том, сколько и каких изделий должно быть изготовлено к определенному времени. Для этого в корпорации «TOYOTA» применяется система «вытягивания» последующим участком изготовленных изделий у предшествующего, т.е. с линии сборки обращаются к предыдущему процессу за необходимыми изделиями и в необходимое время. Тогда на предыдущем участке взамен изъятых у него деталей производят новые. Чтобы изготовить эти детали, участок получает необходимые заготовки от очередного предыдущего. Цепочка всех процессов дает возможность в целом осуществлять производство «точно вовремя», не прибегая к пространным производственным нарядам для каждого участка.

Вторым требованием системы производства по методу «точно вовремя» является условие «поштучного производства и доставки», при котором на каждом участке изготавливается по одной единице, и, кроме того, только одна единица находится в запасе, как между станками, так и между участками. Это означает, что ни на какой операции, ни при каких условиях не может производиться лишнее количество деталей и создаваться избыточный запас между операциями. Следовательно, на каждом участке должны стремиться к тому, чтобы производить и передавать только одну заготовку (деталь, узел), соответствующую одному изделию, сходящему с линии окончательной сборки.

«TOYOTA» сумела добиться уменьшения размеров партий за счет значительного сокращения времени на переналадку оборудования, усовершенствование методов производства.

Для обеспечения возможности производства «точно вовремя» первоочередным условием является выравнивание производственного процесса на линии окончательной сборки – главной сборочной линии. От ритма работы главного сборочного конвейера зависит ритм работы на всех участках предшествующих главному конвейеру.

Важным моментом правила «точно вовремя» является производить ровно столько, сколько можно продать. Даже после того, как определен месячный график производства фирма вводит изменение в график производства различных модификаций автомобилей в соответствии с ежедневными заказами. В основе системы производства «точно вовремя» лежит отрицание целесообразности материальных запасов. Фирма «TOYOTA» расценивает наличный запас как отражение неполадок, помех и других неблагоприятных производственных причин.

Для безотказного функционирования системы «точно вовремя» все 100% изделий без брака должны доставляться на последующие участки, и этот порядок должен быть непрерывным. Контроль качества должен сосуществовать с системой «точно вовремя».

«Автоматизация» (по-японски «дзидока») предполагает автоматический автономный контроль за нарушением процесса обработки. Автономным станком является такой станок, на котором установлено устройство автоматического останова. На заводах фирмы все станки снабжены средствами автономного контроля, что позволяет предупреждать брак в массовом производстве и при поломке выключать оборудование, а также облегчает выявление и устранение причин неполадок. Для исправления нужно лишь обратить внимание на остановленное оборудование и рабочего, его остановившего.

Принцип «полного использования способностей рабочих» – важнейший принцип в системе управления производством. Он направлен на использование наилучшим образом имеющейся в Японии благоприятной трудовой среды. Фирма «TOYOTA» разработала систему, назвав ее «Уважение к человеку», выделив в ней моменты:

1) исключение лишних движений рабочих;

2) обеспечение безопасности на рабочих местах;

3) предоставление рабочему возможности проявить свои способности, тем самым, возлагая на него большую ответственность, и наделяя его большими полномочиями.

К лишним движениям относятся:

- движения рабочих, вызываемые потерями от перепроизводства;

- движение, когда рабочим приходится выполнять операции, по своей природе не удобные для человека. К ним относятся опасные, вредные для здоровья и однообразные повторяющиеся операции;

- движения, вызванные неполадками или отказами оборудования.

Учитывать человеческий фактор принято во всем мире. На фирме «TOYOTA» убеждены, что создание системы, при которой японские рабочие могли бы активно участвовать в управлении производством, полностью проявлять свои способности, послужит основой для формирования среды в которой уважение к человеку на самом высоком уровне.

К элементам такой системы можно отнести предоставление рабочим корпорации права останавливать производственную линию, на которой они работают, во всех цехах рабочим сообщается об очередности обработки деталей и о состоянии хода производства, рабочим предоставлено право принимать участие в рационализаторской деятельности. Полномочие и ответственность за обеспечением производственного процесса на рабочем месте и его усовершенствование возлагается на рабочих, что является наиболее характерной чертой системы «TOYOTA»

Система «Канбан» в организации производства по принципу «точно вовремя»

Для обеспечения функционирования производства «точно вовремя» на фирме внедрена система «Канбан». Система «Канбан» ведет к резкому сокращению запасов и материалов между поставками. Название «Канбан» система получила от металлических карточек, которые используют рабочие, выполняющие функции диспетчеров заказов. С помощью этих знаков все производственные участки информируются о штучном времени и размере партии продукции. Используется два типа карточек: карточка отбора т карточка производственного заказа. В карточке отбора указывается вид и количество изделий, которые должны поступить с предыдущего участка, в карточке заказа – вид и количество изделий, которые должны быть изготовлены на предшествующей технологической стадии.

Этапы движения карточек:

1. Водитель автопогрузчика с вилочным захватом последующего участка прибывает к месту складирования деталей (склад А) на предшествующем участке. У него пустые контейнеры и необходимое количество карточек отбора (он отправляется к складу А только в том случае, если в его пункте отбора скопилось установленное количество присланных через диспетчера карточек, или наступило установленное время поездки).

2. Когда водитель последующего участка забирает детали в месте складирования А, он снимает карточки заказа, которые были прикреплены к контейнерам, и оставляет их на приемном пункте сбора карточек данного производственного участка. Привезенные с собой пустые контейнеры водитель оставляет и берет контейнеры с деталями.

3. На место каждой снятой с контейнера карточки заказа он прикрепляет привезенную с собой карточку отбора. При этом внимательно сравнивает обе карточки.

4. Когда начинается обработка доставленных с предшествующего участка изделий, карточки отбора с освобождающих контейнеров должны быть доставлены на пункт сбора карточек отбора этого участка.

5. На предшествующем участке привезенные водителем карточки заказа забираются с приемного пункта сбора карточек «Канбан» в строго определенное время (или когда произведено строго определенное количество деталей) и оставляются на пункте сбора карточек производственного заказа этого участка в той же последовательности, в какой их снимая водитель с контейнеров с готовыми изделиями на месте складирования А.

6. Производство деталей на предыдущем участке ведется в соответствии с последовательностью этих карточек заказа.

7. Карточки «Канбан» сопровождают изготовленные на предыдущем участке изделия на всех технологических стадиях этого участка.

8. Когда изделия, деталь или узел готовы, их вместе с карточками заказа помещают на месте следования А, чтобы водитель погрузчика с последующего участка мог вновь забрать их в любое время.

Для реализации принципа «точно вовремя» с помощью карточек «Канбан» требуется соблюдать условие

1. Последующий технологический этап должен «вытягивать» необходимые изделия с предшествующего этапа в необходимом количестве, в нужном месте и в строго установленное время.

2. На участке производства выпускается такое количество изделий, какое «вытягивается последующим участком». Различные детали должны изготавливаться на производственных участках в той последовательности, в какой подавались карточки «Канбан».

3. Бракованная продукция никогда не должна поступать на последующие производственные участки.

4. Число карточек «Канбан» должно быть минимальным.

5. Карточки «Канбан» должны использоваться для приспособления производства к небольшим колебаниям спроса.