Three-dimensional graphic arts

Дата добавления: 2015-09-15; просмотров: 520

Расчёт длины и ширины заготовки проводим на основе экономических и технологических соображений. Определяем наибольший поперечный размер детали d=75мм., учитывая припуски на черновую и чистовую обработку по сортаменту выбираем толстостенную трубу диаметром d=80мм.

Длинна заготовки . [3]

Для изготовления требуемой детали по сортаменту выбираем толстостенную трубу длиной мм, наружным диаметром 83мм и толщиной стенки 19мм, из материала Сталь 45. Заготовка показана на рисунке 2. Чтобы изготовить 980 деталей потребуется 8 прутков длинной 24мм.

Рисунок 3 - Схема заготовки

В процессе изменяется заготовка, поэтому необходимо рассчитать коэффициент использования материала заготовки.

Коэффициент использования материала определяется по формуле:

, [3]

где - масса материала детали;

- масса материала заготовки.

Для вычисления массы детали и заготовки производится разбиение их конструкции на элементарные геометрические тела, вычисляется их объём и масса.

Масса вычисляется по формуле:

M= *V,

где V – это объём тела;

– плотность материала.

Но так как плотность материала и в заготовке и в детали одинаковая можем рассчитывать через объём.

[3]

[3]

где длинна заготовки по сортаменту может быть равным 2м, 2,5м, 3м, 3,5м.

Определяем коэффициент использования материала для указанных выше длин заготовки.

Для изготовления 980 деталей, при длине заготовки потребуется толстостенная труба длинной 23520мм. Если стандартная длина трубы 2000мм, то труб потребуется 12шт., если 2500мм – 10шт, если 3000мм – 8шт, если 3500мм – 7шт.

[3]

что наибольший коэффициент использования материала соответствует заготовке из толстостенной трубы длинной 3000мм. Для изготовления необходимого количества деталей потребуется 8 шт. заготовок. Полученный результат говорит о том, что в результате механической обработки заготовки на переработку уйдёт 37% её материала.

Вывод:В данном пункте провели проверку детали на технологичность, выбрали наиболее рациональный способ получения заготовки, провели расчет массы детали и заготовки.

Разработка плана изготовления детали

Проектирование технологических процессов механической обработки начинается с тщательного изучения исходных данных проектирования: сборочного и рабочего чертежей изделия с соответствующими технологическими условиями изготовления детали, чертежа исходной заготовки и размеров программного задания. Изучаются также дополнительные условия проектирования: наличие или отсутствие оборудования, на котором предполагается осуществить изготовление проектируемого изделия; возможности модернизации оборудования; возможности применения совершенных видов исходных заготовок, прогрессивного инструмента и приспособлений и т. д.

При возможности использования существующих на предприятии унифицированных технологических процессов после проведения указанной подготовительной работы технолог приступает к непосредственному проектированию технологического процесса. В начале проектирования технолог предварительно устанавливает виды обработки отдельных поверхностей заготовки и методы достижения их точности, соответствующие требованиям чертежа и серийности производства и существующего на предприятии оборудования. После этого производится назначение технологических баз на все предлагаемые операции обработки.

Одновременно с этим разрабатывается последовательность операций, т. е. технологический маршрут обработки заготовки. При низкой точности исходных заготовок технологический процесс начинается с черновой обработки поверхностей, имеющих наибольшие припуски. При этом в самую первую очередь снимается припуск с тех поверхностей, на которых возможны литейные раковины, трещины и другие дефекты. Дальнейший маршрут строится по принципу обработки сначала более грубых, а затем более точных поверхностей.

Наиболее точные поверхности обрабатываются последними.

Таблица 7 –Технологический план изготовления детали