МЕТА(ЦІЛІ), ТА НАПРЯМКИ ДІЯЛЬНОСТІ

Дата добавления: 2015-10-12; просмотров: 554

Зерна пшеницы являются сырьем для получения муки пшеничной хлебопекарной, а также макаронной. Хлебопекарные достоинства муки – это способность давать строго соответствующие ГОСТу сорта хлеба с наибольшим выходом. Хлебопекарные достоинства пшеничной муки характеризуются совокупностью ее свойств: сахарообразующей, газообразующей и газоудерживающей способностью, способностью образовывать тесто с определенными физическими свойствами (силой муки), цветом муки, крупностью частиц. Признаки высокого качества хлеба: объем (у каждого сорта свой), форма, эластичность мякиша, мягкая, тонкостенная и равномерная пористость. Мякиш хлеба должен быть светлым, ароматным и вкусным.

При приготовлении теста под влиянием дрожжей происходит процесс спиртового брожения. Образующийся при этом этиловый спирт частично улетучивается, а оставшийся участвует в образовании аромата хлеба. Выделяющийся диоксид углерода (СО₂) поднимает и разрыхляет тесто, формируя пористость мякиша. Чем больше выделится СО₂, тем более пористым будет тесто и хлеб. Газообразующую способность муки измеряют количеством мм³ или см³ СО₂, которое образовалось за 5 часов брожения при температуре теста 30°С. Если хлебопекарные достоинства муки высокие, то из расчета 100 г муки, 60 мл воды, 10 г прессованных дрожжей, за 5 часов брожения при температуре теста 30°С может выделиться до 2000 см³ СО₂ и более.

В образовании диоксида углерода участвуют содержащиеся в муке глюкоза, фруктоза, сахароза, фруктозиды, но этих веществ достаточно только в самом начале брожения. Дополнительное количество сахаров далее образуется из вторичного крахмала под влиянием β-амилазы, которая образует мальтозу и небольшое количество высокомолекулярных декстринов. Надо знать, что в нормальном, непроросшем зерне пшеницы содержится только β-амилаза и нет практически α-амилазы. Таким образом, сахарообразующая способность пшеничной муки зависит от активности β-амилазы, кислотности теста (рН 5,7 – 5,9), температуры (30 – 34°), крупности пшеничного крахмала и его атакуемости.

Образующиеся при гидролизе сахара нужны для брожения и выделения диоксида углерода, как было уже сказано, он хорошо разрыхляет тесто, если оно имеет хорошие физические (реологические) свойства, которые прежде всего характеризуются силой муки. Главный фактор, от которого зависит сила муки – это количество, состояние и качество белков, практически это прежде всего количество и качество клейковины, а также количество и качество протеолитических ферментов. Сила муки обусловливает газоудерживающую способность теста. Так жидкое тесто (следовательно, сила муки слабая) не удерживает диоксид углерода – и он улетучивается. Если же тесто более плотное, разрыхление его будет идти плохо. В обоих случаях хлеб получится низкого качества, с недостаточной пористостью.

Протеолитические ферменты воздействуют на белки, на их расщепление, а значит и клейковину, прежде всего, изменяют их коллоидные свойства, заставляют их поглощать воду и набухать, следовательно, реологические свойства теста изменяются.

Свободные, не использованные на брожение сахара муки при выпечке хлеба вступают в верхнем слое теста – корке, во взаимодействие с белком и продуктами его распада, прежде всего со свободными α-аминокислотами, в результате образуются меланоидины. Эти темноокрашенные вещества придают корке хлеба золотисто-буроватую окраску.

На хлебопекарные достоинства влияет и цвет муки, особенно способность ее к потемнению при изготовлении хлеба. Из светлой муки нередко получают темный хлеб, что снижает его товарную ценность. Это происходит в результате темноокрашенных веществ – меланинов. Это продукты окисления аминокислот тирозина и фенилаланина под воздействием фермента монофенолмонооксигеназы. Этот фермент всегда присутствует в муке и дрожжах, но проявляется его действие заметно, когда появляется много свободного тирозина.

Технология приготовления пшеничного хлеба. Само производство хлеба распадается на 5 тесно связанных между собой технологических этапов, подготовка сырья, закваска теста, разделка теста, выпечка, охлаждение хлеба и его хранение.

Муку, дрожжи и прочее сырье подвергают анализу в лаборатории хлебозавода, устанавливают хлебопекарные достоинства. Далее из отдельных партий муки одного сорта в соответствии с их качеством составляют смесь муки в определенных соотношениях. Добавляют поваренную соль фильтруют в солерастворительной установке по норме.

Прессованные дрожжи размешивают в теплой воде. Отмеряют нужное количество, определяют температуру воды.

Каждый сорт хлеба готовят строго по соответствующей рецептуре. Для основных сортов хлеба она примерно следующая: на 100 % муки берется 50-70 % воды, 0,5-2,5 % дрожжей, 1,3-2,5 % соли, 0-20% сахара, 0-13 % жира. В некоторые рецептуры входит также яйца, солод, изюм, молоко, ванилин и др.

Пшеничное тесто готовят двумя основными способами: опарным и безопарным.

Опарный способ: готовят опару (1 фаза) и готовят тесто (2 фаза). На приготовление опары (жидкое тесто) расходуется до 1/2 общего количества муки, до 2/3 воды, все количество дрожжей. Опара бродит 3,0-4,5 часов при ее начальной температуре 28-32 °С.

Далее замешивают тесто (густое), высыпают остальную часть муки, соль и прочие добавки. Брожение продолжается еще 1,0-1,45 ч с температурой теста 28-30 °С. Тесто во время брожения подвергается одной или двум обминкам, это улучшает структуру и физические свойства теста.

Безопарный способ (однородный). Вносят сразу все количество муки, воды, соли, дрожжей и прочих добавок. Продолжительность замеса 2-4 ч., начальная температура теста 28-30 °С. Обминка одна, лучше несколько. Замес должен производиться тщательно и длительно. Тщательность замеса и обминка только улучшает физические свойства теста.

В результате брожения приобретаются свойства теста, наилучшие для разделки и выпечки.

Совокупность протекающих при этом физико-химических процессов называют созреванием теста. Сейчас разработаны и применяются новые способы поточно-непрерывного и ускоренного приготовления теста. Это усиление механической обработки теста, увеличение количества прессованных и жидких дрожжей, повышение температуры опары и теста и др. Известны и химические ускорители созревания теста. Так, добавление цистина, сыворотки, бромата калия (КВrО₃) ускоряет созревание теста и одновременно снижает затраты энергии на механическую обработку теста. Эффект от подобных добавок будет выше, если сочетать их с небольшим количеством жира, имеющим повышенную температуру плавления. Для ускорения образования и созревания теста, улучшения качества хлеба, в тесто вносят поверхностно-активные вещества (ПАВ) – пищевые эмульгаторы (фосфатидные концентраты, лецитин и др.). Лучше всего получается, когда одновременно вносят эмульгаторы и жиры в виде тонкодисперсных жироводных эмульсий.

Также в хлебопечении с успехом применяют ферментные препараты, α- и β-амилазу, β-фруктофуранозидазу, глюкоамилазу, лактазу и др. При работе с мукой, которая имеет пониженную сахаро- и газообразующую способность, также короткую или крошащуюся клейковину с эффектом используют ферменты, получаемые из плесеней Asp. oryzae и Asp. awanozy.

Разделка теста включает деление теста на куски, округление этих кусков, предварительную расстойку, окончательное формирование и окончательную расстойку (в формах) тестовых заготовок. Перед выпечкой окончательная расстойка заготовок должна происходить при температуре 35-40 °С и относительной влажности воздуха 75-85% в течение 25-120 мин. В этот период и завершается окончательное брожение и созревание будущего хлеба.

Выпечка – температура пекарной камеры должна быть 220-250°С. Продолжительность выпечки мелкоштучных изделий (батоны, булочки) 8-12 мин, для хлеба развесом до 1 кг до 60 мин. В зависимости от сорта хлеба его выпекают на поду или в формах. В камерах под влиянием высоких температур брожение прекращается и тесто до конца выпечки сохраняет достигнутый объем, если в камерах не будет резко падать температура.

Итак, как завершающий вывод по технологии производства хлеба – превращение теста в хлеб при выпечке происходит в результате большого комплекса следующих процессов: физических, микробиологических, коллоидно-химических, биохимических. К биохимическим процессам относится брожение, которое продолжается до полного отмирания микроорганизмов под влиянием высоких температур. Идет образование спирта, диоксида углерода, молочной, уксусной кислоты и др. продуктов брожения. Содержание крахмала в тесте уменьшается, происходит его клейстеризация и частичный гидролиз под влиянием b-амилазы. Изменяется белково-протеиназный комплекс. Происходит протеолиз белковых соединений. При температуре 70°С растворимость белков падает вследствие их тепловой денатурации. Количество большинства свободных аминокислот в итоге по сравнению с содержанием их в муке возрастает. Содержание свободных аминокислот в мякише изменяется незначительно – количество одних, например, треонина, аланина чуть возрастает, других – аспарагиновой, глютаминовой – чуть уменьшается. Содержание всех свободных аминокислот в корке хлеба резко снижается (они расходуются на меланоидинообразование – образование корки). Особенно резко снижается при выпечке хлеба как в мякише и особенно в корке содержание важнейшей незаменимой аминокислоты – лизина. Установлено, что на аромат хлеба наибольшее влияние оказывают альдегиды и кетоны (карбонильные соединения). При выпечке происходит потеря в массе – упек. Его величина колеблется от 6 до 14 %. Упек происходит в основном в результате потери влаги в корке. Остывание хлеба сопровождается испарением влаги – усушкой, достигающей 2-4 % в первые 3-6 ч.

5.6. Производство крупы на крупорушке МШС-1

Целью работы является практическое изучение процесса получе­ния крупы на крупорушке МШС-1.

Культуры, используемые для производства круп, делятся на две группы в зависимости от прочности прикрепления цветочных пленок и плодовых оболочек к ядру. Первая группа включает в себя гречи­ху, просо, овес и рис, вторая - ячмень, пшеницу, кукурузу и др. У культур первой группы оболочки не срастаются с ядром, вторая группа культур имеет оболочки, плотно сросшиеся с ядром. Поэтому процесс шелушения зерна культур второй группы требует длитель­ного и интенсивного воздействия рабочих органов. Однако это не должно отражаться на целостности ядра.

Крупорушка МШС-1 (рис. 10) предназначена для удаления цве­точных и плодовых оболочек и шлифования круп. Ее производитель­ность составляет: при шелушении проса, сорго, риса - 100 кг/ч; при шелушении гречихи и овса - 70 кг/ч. Выход готовой продукции после обработки проса, риса и сорго достигает 75 % (коэффициент шелуше­ния 99,6 %); гречихи - 48-52 % (коэффициент шелушения 90 %).

Рабочими органами крупорушки МШС-1 являются два абразив­ных круга диаметром 350 мм, расположенных в горизонтальной плос­кости. Нижний круг 2 вращается со скоростью 560 об/мин, а верхний 1 соединен с механизмом регулировки зазора между рабочими поверхностями.

Рис. 10. Схема крупорушки МШС-1:

1 - верхний круг; 2 -нижний круг; 3 - маточная гайка;
4 - приемный бункер.

Механизм регулировки зазора установлен на верхней крышке цилиндра. Регулировка осуществляется посредством вращения маточной гайки 3 по часовой или против часовой стрелки, при этом верхний круг перемещается вдоль оси вала, увеличивая или умень­шая зазор.

Проводят калибровку зерна на ситах. Устанавливают рабочий зазор между поверхностями абразивных кругов на величину откалиброванного зерна, учитывая, что шаг маточной гайки равен 1,5 мм. Для этого сначала сводят круги до их соприкосновения, а затем поворачи­вают маточную гайку до требуемой величины (360 град. = 1,5 мм).

Первоначально зерновая масса должна поступать малыми пор­циями с обязательным контролем продуктов шелушения. При повышенном количестве дробленых или необрушенных зерен регулируют рабочий зазор.

Необходимую массу зерна перерабатываемой культуры (согласо­вывают с преподавателем) засыпают в приемный бункер 4 (рис. 10). Через отверстия шиберной заслонки, дозирующей подачу материала, зерно попадает в зону шелушения.

Подвижный круг должен вращаться без толчков. В противном случае рабочие поверхности необходимо притереть друг к другу, включив установку на холостом ходу.

Под действием центробежных сил, развиваемых вращающимся нижним кругом, зерно перемещается к его периферии с одновремен­ным шелушением. Образующиеся при этом продукты (целое и дроб­леное ядро, оболочки, мучка, песок, пыль от абразивных кругов) при помощи скребков, находящихся под нижним рабочим кругом, на­правляются в отверстие у основания.

Разделение продуктов шелушения на фракции происходит под воздействием направленного воздушного потока (рис. 11), создавае­мого вентилятором 1, вследствие разных коэффициентов парусности и сопротивления, оказываемого отделенными частицами.

Рис. 11. Воздушная система крупорушки МШС-1.

Качество выделения фракций зависит от скорости движения воз­духа, который регулируется заслонкой 2.

Фракции полученных продуктов собирают и взвешивают. Ре­зультаты записывают в форме табл. 35.

При подведении итогов выполненной работы определяют общий выход крупы, используемой на пищевые цели, и делают заключение о ее качестве (цвет, полнота удаления оболочек с поверхности ядра, степень шлифования).

Таблица 35. Результаты шелушения зерна

5.7. Технология получения растительных
масел на производстве

Масла из семян извлекают двумя основными способами: механическим, в основе которого лежит прессование измельченного сырья, и химическим, или экстракционным, при котором специально подготовленное масличное сырье подвергается обработке органическими растворителями, извлекающими масло.

Технологическая схема переработки семян масличных

Она включает следующие операции: очистку семян от примесей, подсушивание в сушильных агрегатах, обрушивание (шелушение) семян, разделение рушанки, измельчение ядра и его влаготепловую обработку, извлечение масла прессованием или экстракцией, очистку масла (рис.12).

Очистка и сортирование семян основаны на различии раз­меров и аэродинамических свойств семян и примесей.

От обрушивания получаем продукт, представляющий со­бой смесь из целых и дробленых ядер, оболочек (лузги) и не­обрушенных семян.

Следующий этап – разделение рушанки на сепараторах и формирование различных фракций.

Затем ядра измельчают на вальцовых станках и получают продукт – мятку, которую увлажняют и поджаривают в жа­ровнях. Получают мезгу. Ее дважды прессуют. Сначала на формпрессах , где отделяют часть масла и получают так называемую прессовую рубашку. Сначала на форпрессах, где отделяют часть масла и получают так назы­ваемую форпрессовую ракушку.

Рис.12.Технологическая схема переработки масличного сырья.

Затем ее направляют на дро­билку, измельчают на вальцовке, обжаривают в жаровне и вновь прессуют на прессах окончательного отделения масла, или так называемых экспеллерах.

Удаление из масла твердых и коллоидных примесей (бел­ков, слизей, фосфатидов и др.), т.е. очистка масла, которая но­сит название «рафинирование», проводится отстаиванием масла в емкостях, центрифугированием, фильтрованием, гид­ратацией, дезодорацией.