Допуски на основные конструктивные элементы резца

 

Резец изготавливается на металлорежущих станках, поэтому точность изготовления профиля резца имеет границы. Так величины допусков, приемлемых для производственных условий составляют:

а) на диаметральные размеры – 0,04 – 0,05 мм;

б) на осевые размеры – 0,02 – 0,03 мм.

При изготовлении профиля резца на профильношлифовальных станках достижимая точность 0,02 мм. Допуски на осевые размеры

 

 

рекомендуется применять в пределах 1/2 – 1/3 допуска наименьшего длиннового размера.

В данном примере самый малый допуск имеет размер мм. Взяв 1/3 допуска этого размера, будем иметь

мм.

Для размера мм можно величину допуска на резце принять величиной 0,1 мм (в виде отклонения – 0,1).

Таким образом, длинновые размеры с отклонениями будут иметь вид мм; ; мм.

Допуск по наружному диаметру назначается исходя из условий обеспечения взаимозаменяемости резцов, для чего необходимо:

1. диаметр резцов выдержать с точностью, соответствующей удвоенному допуску настроечного размера;

2. Настроечный размер. Весь профиль резца как бы составлен из соединённых боковыми сторонами резцов. Так на рис. 1.10 профиль резца можно разделить на 5 элементарных лезвий, объединённых в одно и совершающих движение подачи одновременно. Каждый участок лезвия обрабатывает на детали определённую поверхность, имеющую свою точность изготовления.

Рис. 1.10.

В связи с этим за основу принимаем ступень детали, при обработке которой допуски выдерживаются за счёт настройки станка (её размер настроечный).

На рис. 1.10 в качестве базовой принята ступень диаметром 7,925 мм. Определим глубины профиля детали относительно базовой поверхности

мм,

мм,

мм.

Величины допусков на размеры профиля, передаваемые резцом на деталь, определяются из выражений

мм;

мм.

Получим допуск глубины профиля в 0,015мм. Он меньше 0,02 мм – точности при шлифовании профиля на профильно-шлифовальных станках. Для расширения полей допусков на глубины профиля резца ужесточим допуск базового размера, например, до 0,06 мм. Получим

мм;

мм.

Разделив наименьшую величину допуска пополам, получаем величину 0,0375 мм, вполне приемлимую. Допуск на размер t₆^’ составит 0,0775 – 0,0375 = 0,04 мм. Числовые значения t₃^’ и t₆^’ для круглого фасонного резца возьмём: t₃^’ = 1,98 мм; t₆^’ = 5,03 мм.

В нашем случае расчёт радиальных размеров резца производился, исходя из размеров, соответствующих серединам полей допусков. При этом глубинные размеры профиля резца составляют

мм; мм.

Рационально отклонения представить в виде

t₃^’ = 1,98^+0,04 мм; t₆^’ = 5,03^+0,04 мм.

Допуск в 0,04 мм назначаем и для радиуса дуги заменяющей окружности: R = 9^+0,04 мм.

Допуск на координаты центра дуги назначаем по аналогии с назначением их на глубинные и осевые размеры. Исходя из величины наименьшего допуска 0,075 мм погрешности ε₀ и α₀ принимаем равными 30′.

Зависимость между отклонениями углов резца α₀ и ε и образующими эти углы линейными величинами для круглого резца определяем по формуле.

;

,

где H₀ – погрешность в расстоянии от центра резца до плоскости передней грани. Величина H₀ может быть определена из следующей формулы из источника |1|, с. 46:

,

где - погрешность угла заточки резца, градус;

- наибольший расчётный радиус резца в базовой точке

профиля;

- погрешность в превышении оси резца над осью детали;

- величина превышения оси резца над осью детали

определяется по формуле

Для данного случая: при .

мм,

мм.

Принимаем Н₀ = 10,57_-0,2 мм.

мм;

мм.

Принимаем мм.

Ошибки при установке резца по высоте вызывают изменение диаметра обрабатываемой детали.

Величины погрешностей от установки резца определяют по следующим формулам (см. |1|, с. 47).

Для случая, когда смещение резца (вершины) происходит под углом к основной плоскости или по дуге окружности .

,

где - погрешность обрабатываемого резцом диаметра;

- погрешность положения вершины резца в направлении,

перпендикулярном к основной плоскости.

Определим величину , исходя из половины поля допуска настроечного размера мм.

а) мм;

б) мм.

Значит, точность установки вершины резца при принятой точности исполнения настроечного размера находится в приемлемых границах.