Точение Задание
Схема обтачивания напроход получистовая представлена на рис. 1: 1)Рисунок 1 – Схема обтачивания на проход 2)Согласно задачивыбираем резец проходной прямой упорный, по таблице 16 [1, с.165] ГОСТ 18878-82. Размеры державки: H×B = 16 мм; L = 140мм., так как пользуемся станком 16К20. 3)Для обработки заготовки из серого чугуна 220НВ рекомендуется твердый сплав вольфрамовой группы (ВК). Важнейшим требованием к материалу режущей части резца для получистовой обработки, то есть для работы с большими нагрузками на инструмент, является обеспечение прочности. Для получистовой обработки без корки при прерывистом резании в справочнике рекомендуется твердый сплав ВК6 по таблице 3 [2, c. 116].Сплав этой марки содержит 6% Coи является достаточно прочным для обработки серого чугуна 230HB. 4)По таблице 29 [1, с.187] выбираем форму передней поверхностиIIб-плоская с фаской,т.к материал используемый твердый сплав обрабатываемый материал серый чугун 190HB По таблице 30 [1, с.188] получим углы режущей части резца: φ= -5; = 8; α = 10; Далее, по таблицам 31 и 32 [1, с.190] соответственно получаем значения углов в плане и радиуса сопряжения главной и вспомогательной задних поверхностей резца: φ = 90; r = 1мм
5)Назначение режимов резания: 5.1)Глубина резания при растачивании определяется формулой: Размеры поверхностей: D = 152, d = 150. Получаем: t = 152 – 150 / 2 = 1 5.2)По таблице 14[3, с.108] выбираем величину подачи s, мм/об. Т. к. по заданию станок токарный, обрабатываемый материал – серый чугун, то рекомендуемая подача s = 0,3(глубина резания мм). 5.3)Период стойкости инструмента выбирается из диапазона Т = 30÷60 мин. Мы примем Т = 60 мин. 5.4)Скорость главного движения резания (вращательного движения заготовки) определяется по формуле: Коэффициент и показатели степени m, x, y выберем по таблице 17 [3, с.109]: m = 0,20; x = 0,15; y = 0,20;Cv=292. Коэффициент вычисляется по следующей формуле: = Kmv * Kпv * Kиv * Kφv* Kov По таблице 1 [3, с.101] найдемформулу для вычисления коэффициента обрабатываемости стали : Значения показателя степени найдем по таблице 2 [3, с.102]: = 1.25 Получаем: Kmv = (190 / 220)1.25= 0.83 Коэффициент найдем по таблице 5 [3, с.103]. Т. к. по заданию заготовка – отливка без корки, то значение коэффициента примем равным 1. Коэффициент найдем по таблице 6 [3, с.103]. Т. к. обрабатываемый материал – серый чугун, а материал рабочей части резца - твердый сплав ВК6, то значение коэффициенты примем равным 1. Коэффициент Kφv найдём по таблице 18.1[3, с.110]. Т.к. главный угол в плане φ = 90, то значение коэффициента примем равным 0.7. В таблице 18.2[3,с.110]приведены значения коэффициентов в зависимости от d/Dпри продольном точении, коэффициентKovдля заданных условий: = , поэтому Коv=1,04 Kv = 1.25 * 1 * 1 * 0.7*1.04 = 0.91 Тогда получим значение скорости главного движения резца: υu = 292 * 0.91/ 600.20 * 10.15 * 0.30.20*0,83 = 124 м/мин (2.24 м/с) Частота вращения шпинделя рассчитывается по формуле: Таким образом, n = 1000 * 124 /3.14 * 152 = 259мин -1
Согласуем частоту вращения шпинделя с паспортными данными станка 16К20[3, с.99]: nд = 250 мин-1. 5.5)Скорректируем скорость главного движения резания в соответствии с частотой вращения шпинделя: υd = 3.14 * 152 * 250/ 1000 = 119м/мин (~2м/с) Мощность, затрачиваемая на резание, определяется по формуле: Тангенциальную составляющую силы резания найдем как Коэффициент и показатели степени n, x, y выберем по таблице 22 [3, с.112]: = 92; x = 1; y = 0,75; n = 0. Коэффициент определим по формуле Коэффициент найдем по таблице 9 [3, с.104]: np=0,4 выбираем по таблице [3,c 104] Kmp = (220/190)^0.4 = 1.06 Значения поправочных коэффициентов найдем по таблице 23 [3, с.113]: Kφp = 0.89; Kyp = 1; Kp= 1; Krp= 1. Тогда найдем значение коэффициента : = 1.06 * 0.89 = 0.93 Тогда получаем Pz = 10 * 92 * 10.15* 0.30.20 * 0.93*1.06 = 713H (~73кгс) Мощность, затрачиваемая на резание равна: Nрез= 73 * 119 / 60 * 102 = 1.41 (кВт) В единицах СИ (Вт): Nрез= Pz *υd= 713 * 2 = 1426 Вт = 1.42 (кВт) 6) Проверяем, достаточна ли мощность привода станка: Nшп = Nд = 10 * 0.75 = 7.5 кВт Nрез ≤Nшп 1.42≤ 7.5 т.е. обработка возможна. 7) Основное время резания рассчитывается по формулам: . Длина рабочего хода (в миллиметрах) равна: . Врезание равно: y = 1ctg 90 = 0 Согласно выбранной геометрии инструмента, φ = 90°; рассчитанное значение глубины резания – 1 мм; величину Δ примем равной 1.5. Получаем:
L = 152 – 150 / 2 + 1+1,5 = 3,5мм To = 3,5*1 / 250 * 0.3 = 0.0042мин
|