Prall- und Hammerbrecher

Prallbrecher: Im Zweiwalzen-Prallbrecher wird das gleichmäßig zugeteilte Aufgabegut von zwei schnellaufenden, mit auswechselbaren Schlagleisten besetzten Walzen erfaßt, durch Schlag ohne Widerlager zertrümmert und in den Prallraum geschleudert. Dort prallen die zertrümmerten Gutteile gegeneinander, zerkleinern sich dadurch selbst ohne Verschleiß von Metall, treffen erneut auf die Schlagwalzen und verlassen mit hoher kinetischer Energie den Prallraum über Roste.

Einwalzen-Prallbrecher mit einer Walze nach gleichem Prinzip arbeitend, werfen das Gut gegen im Prallraum angebrachte Prallelemente (Platten, Stangen), bis die gewünschte Feinheit erreicht ist. Infolge hoher Aufprallgeschwindigkeit des Gutes sowie der Summe der Geschwindigkeiten beider von Walzen gegeneinander geschleuderten Gutströme sind, im Vergleich zu anderen Brecherarten, der Zerkleinerungseffekt hoch und der Energiebedarf niedrig. Die Größenordnung des Endprodukts läßt sich in weiten Grenzen beeinflussen durch Ändern der Schlagwalzendrehzahl, Schlagleistenanzahl und Rostspaltweite.

Prallbrecher eignen sich zum Feinbrechen und Schroten mittelharter bis harter Feststoffe; sie ersetzen oft die beiden Stufen des Vor- und Nachbrechens durch einen Arbeitsgang.

Hammerbrecher: Zum Grob- und Feinbrechen eingesetzt, sowie diesen entsprechenden Hammermühlen zertrümmern das Aufgabegut durch schnell aufeinanderfolgende Schläge der am Umfang eines Rotors gelenkig angebrachten Hämmer oder plattenförmigen Schläger verschiedener Ausführungsform. Die Hämmer sind auf dem aus Naben oder Scheiben bestehenden Rotor einzeln oder zu Reihen angeordnet, von denen vier bis acht über den Umfang verteilt sind. Die Zentrifugalkraft läßt die Hämmer radiale Lage einnehmen. In den Aufgabetrichter eingesetzte Roststäbe halten große Stücke zurück; die Hämmer greifen zwischen die Roststäbe ein und vorzerkleinern das Aufgabegut.

Das Aufgabegut wird durch vibrationsartige Schläge und Prall gegen die mit Prallplatten belegte Gehäusewand zerkleinert. Der erzeugte Luftstrom unterstützt das Zerkleinern durch Reiben der Teilchen aneinander oder an der Gehäusewand. Das Brechgut fällt über auswechselbare Bodenroste, die den Brechraum nach unten abschließen.

Doppelhammerbrecher enthalten zwei gegenläufig angeordnete Rotoren und vereinen zwei normale Hammerbrecher zu einem Brecher (Ich hasse das Wort Brecher) mit großem Einwurftrichter. Die Vorteile sind: große Aufgabestücke und höhere Durchsatzleistungen gegenüber einem Normalhammerbrecher.

NAß- und TROCKENMAHLEN:

Kein Pulver beim Naßmahlen, deshalb keine Staubexplosion; weniger Wärmeentwicklung; weniger Kraftaufwand wie beim Trockenmahlen.

Die zum Schroten, Fein-, Feinst- und Kolloidmahlen eingesetzten Mühlen lassen sich etwa zu folgenden Hauptgruppen und deren Wirkweise ordnen. Das sind Wälzmühlen, Kugelmühlen, Schlag- und Schleudermühlen, Strahlmühlen.

Im Gegensatz zum Brechen beeinflußt beim Mahlen die Mahlbarkeit der Feststoffe die Durchsatzleistungen der Mühlen, die je nach Aufgabegut und Mahlbedingungen starken Schwankungen unterliegt. Der Leistungsbedarf der Mühlen bleibt dagegen nahezu konstant.

Die Durchsatzleistung steigt, wenn der Teil des Mahlguts, der die vorgeschriebene Korngröße erreicht hat, stetig aus dem Mahlraum entfernt wird. Die Mühlen arbeiten deshalb im Kreislauf mit Sieben, Windsichtern oder Naßklassierern, die das Feinkorn abtrennen und das Grobgut in die Mühle zurückführen. Siebe und Sichter können dabei Teile der Mühle sein oder als selbständige Apparate im Kreislauf stehen.