СИСТЕМА СКЛАДУВАННЯ ТА ОРГАНІЗАЦЦІЯ ПЕРЕРОБКИ ВАНТАЖІВ

Загальна концепція вирішення складської системи у першу чергу повинна бути економічною. Економічний успіх забезпечується у випадку, якщо планування і реалізація складської системи розглядаються з точки зору інтересів всієї фірми, являючись лише частиною загальної концепції складу. А рентабельність складу і буду у кінцевому результаті основним критерієм обраної загальної концепції.

Система складування (СС) передбачає оптимальне розміщення вантажу на складі і раціональне управління ним. В процесі розробки системи складування необхідно враховувати всі взаємозв’язки та взаємозалежності між зовнішніми (що входять на склад та виходять з нього) та внутрішніми (складськими) потоками об’єкту та пов’язані з ними фактори (параметри складу, технічні засоби, особливості вантажу тощо).

Розробка СС базується на виборі раціональної системи з всіх технічно можливих систем для вирішення поставленого завдання методом кількісного і якісного оцінювання. Цей процес вибору та оптимізації передбачає виявлення пов’язаних між собою факторів, систематизованих у декілька основних підсистем. Отже, система складування включає наступні складські підсистеми:

- складована вантажна одиниця

- вид складування

- обладнання з обслуговування складу

- система комплектації

- управління переміщенням вантажу

- обробка інформації

- “будова” (конструктивні особливості будов і споруд).

Вибір раціональної системи складування повинен здійснюватись у наступному порядку:

визначається місце складу у логістичному ланцюжку та його функції;

визначається загальна спрямованість технічної оснащеності складської системи (механізована, автоматизована, автоматична);

визначається завдання, якому підпорядкована розробка системи складування;

обираються елементи кожної складської підсистеми;

створюються комбінації обраних елементів всіх підсистем;

здійснюється попередній вибір конкурентноспроможних варіантів з усіх технічно можливих;

проводиться техніко-економічна оцінка кожного конкурентноспроможного варіанту;

здійснюється альтернативний вибір раціонального варіанту.

Вибір елементів складських підсистем ведеться за допомогою схем та діаграм чи за допомогою розроблених на ЕОМ програм. Це забезпечує методичний підхід з урахуванням усіх можливих варіантів.

Визначення місця складу у логістичній системі і загальна спрямованість його технічної оснащеності.

Місце складу у логістичній системі та його функції напряму впливають на технологічну оснащеність складу.

Склад зустрічається у різноманітних функціональних галузях логістики (постачальницькій, виробничій та розподільчій).

Необхідно пам’ятати, що незалежно від спрямованості технічної оснащеності переробки вантажу обробка інформаційних потоків повинна бути автоматизованою. Тим більше, що сучасні логістичні системи повинні мати єдину інформаційну систему для всіх її учасників.

Оптимальна система складування передбачає раціональність технологічного процесу на складі. Основною умовою тут є мінімальна кількість операцій з переробки вантажу. Саме тому, велике значення приділяється визначенню оптимального виду і розмірів товароносія, на якому формується складська вантажна одиниця. Такими товароносіями можуть стати: стоїчні, сітчасті, ящичні, плоскі піддони та напівпіддони, а також касети, ящики для дрібних вантажів тощо.

Складський товароносій пов’язує між собою номенклатуру перероблюємого вантажу, зовнішні та внутрішні матеріальні потоки і всі елементи системи.

На вибір товароносія впливають:

вид та розміри упаковки та транспортної тари,

система комплектації замовлення,

обертність товару,

технологічне обладнання для складування вантажу, що застосовується,

особливості піднімально – транспортних машин та механізмів, що обслуговують склад.

Основним критерієм вірного вибору товароносія є відсутність повернення складської вантажної одиниці з зони комплектації до зони зберігання при формуванні замовлення покупця.

 

Обладнання з обслуговування складу

Для обслуговування складів використовують різноманітні види піднімально– транспортних машин та механізмів. Їх вибір тісно пов’язанийз вже перерахованими підсистемами і залежить від характеристик самих технологічних засобів і загальної спрямованості технічної оснащеності складу. При цьому високий рівень механізації і автоматизації складських робіт, а отже, використання високопродуктивних технічних засобів доцільно на великих складах з великою складською площею та стійким однорідним матеріальним потоком. На складах, задіяних на постачанні різних роздрібних підприємств, можуть використовуватися і засоби малої механізації, особливо при комплектації замовлення. Найбільш розповсюдженими на механізованих складах є такі види піднімально-транспортних засобів, як електронавантажники та електроштабелери, а на автоматизованих складах – міжстележні крани –штабелери.

 

Комісіонування чи система комплектації.

В процесі переробки вантажу процес комплектації проходить три етапи:

1 етап – відбирання товару за замовленнями покупця;

2 етап – комплектація повного замовлення покупця у відповідності з його заявою;

3 етап – комплектація партій відправки покупцям для централізованої чи децентралізованої доставки.

Існує декілька схем системи відбору, які включають різноманітне сполучення наступних позицій:

- вихідне положення вантажу по відношенню до відбиральника (статичне та динамічне) при підготовці матеріалу,

- переміщення вантажу у просторі при відбиранні (одномірне, двомірне),

- виконання відбирання вантажу (за допомогою та без допомоги технічних засобів),

- ступінь комплектації замовлення (централізована – відбирання вантажу одночасно для декількох клієнтів та децентралізована – для одного клієнта).

 

Формування партій постачань

Ціль формування оптимальних партій постачань міститься в визначенні нормативної, рівномірної поставки і перевезення з мінімальними сукупними витратами на процес товароруху. Сутність розрахувань, які передбачають мінімізацію визначених витрат при постачанні продукції в необхідних об”ємах і потрібні терміни, витікає з наступних, достатньо характерних умов товароруху.

По мірі збільшення партії одночасної поставки зростають запаси продукції на складах, поточні витрати по її збереженню і відповідні одночасні витрати. І разом з цим зменшуються при незмінній відстані перевезень удільні витрати на транспортування, навантаження продукції, прискорюється її доставка і, як наслідок, звільнюються запаси продукції, котрі знаходяться на шляху переміщення.

Тобто можливо говорити про „губки витрат”: поглинаються витрати в одному місці і виходять в іншому, або про „губку часу”: скорочується час перевезень, но збільшується час складування. Для виконання розрахунків можливо використати алгоритм витрат, який дає змогу визначити оптимальний розмір партії одночасної поставки (відповідаючий мінімуму сукупних витрат для окреслиних умов товароруху).

З (П) = 11/ЗПСК_н + Q х L (а + б/п) + 2 х Q (а^, + б^,/п) +Q х L х К (а^,, + б^,,/п) + +11/ЗП (А_зб + Б_зб х К) + Q х L х С х К/К_швLq (1 + П) х 365

З – сукупні витрати на товарорух;

С – кошторис 1т продукції;

К_н – нормативний коефіцієнт наводження одноразових витрат до поточним;

а, а^,, - змінні поточні та одночасні транспортні витрати на 1 ткм;

б, б^,, - відповідні умовно-постійні витрати;

а^, - змінні витрати на навантаження і розвантаження 1т продукції;

б^, - відповідні умовно-постійні витрати;

Q – об”єм перевезень, споживання продукції за рікк;

L – відстань перевезень;

А_зб – річні змінні поточні витрати на збереження 1т продукції;

Б_зб – відповідні одно часові витрати на збереження;

К_шв – коефіцієнт для визначення швидкості постачань в залежності від розміра партії поставки продукції;

П – обсяг одночасної поставик продукції, т.

Оптимальним буде такий обсяг одночасної поставки продукції, при якому при порівнянні з іншими можливими обсягами забезпечуються мінімальні витрати на товарорух (тобто З(П) → min).

На основі цих розрахунків можливо скласти нормативи оптимальних партій постачань.

Значення нормування одночасних постачань не обмежується тільки економієй. Розробка і втілення нормативів в постачання впливає і на інші розрахунки, котрі виконуються як в системі комерційної діяльності, так і на транспорті.

Вони можуть стати основою для множини господарчих рішень.

На основі нормативів можуть виконуватися розрахунки потреб в автомобілях різної вантажопід”ємності, котрі необхідні для удосконалення структури парку автомобілів, підвищення в ньому удільної ваги машини великої вантажопід”ємності, спеціалізованих і інших автомобілів.

Логістичний процес на сучасних складах, і в першу чергу автоматизованих складах, передбачає наявність керуючих інформаційними потоками систем, які здійснюють:

- управління прийомом та відправкою вантажів,

- управління запасами на складі,

- обробку документації, що одержується,

- підготовку супроводжувальних документів при відправці вантажів, тощо.