Технология производства работ

Перед устройством поверхностной обработки производится текущий ремонт покрытия с использованием горячих плотных асфальтобетонных смесей по СТБ 1033, литого асфальтобетона по ТУ РБ 05548406-192-94. Поверхностная обработка может устраиваться сразу после уплотнения и остывания уложенных горячих смесей.

Устройство поверхностной обработки производят комплектом машин, включающим:

- автогудронатор;

- навесной, прицепной или самоходный щебнераспределитель;

- самоходные комбинированные или пневматические катки.

Для небольших по протяженности участков, а также для ремонта ранее устроенных слоев поверхностной обработки, могут использоваться специальные комбайны, позволяющие одновременно вести распределение эмульсии, щебня и укатку укладываемого слоя поверхностной обработки.

При устройстве одиночной поверхностной обработки с двойной россыпью щебня должны использоваться два щебнераспределителя и два катка для последовательного нанесения и уплотнения слоев.

Автогудронаторы и щебнераспределители один раз в год перед началом строительного сезона должны пройти стендовую калибровку и тарировку точности и постоянства расхода, распределяемых вяжущего и щебня, как в продольном, так и поперечном направлениях. По результатам калибровки составляется сертификат за подписью ответственных лиц и главного механика организации, представившей оборудование на испытания.

Автогудронаторы и щебнераспределители должны быть оснащены индикаторами или другими устройствами для контроля норм продольного и поперечного распределения материалов.

Погрешность дозирования вяжущего и щебня в продольном и поперечном направлениях не должна превышать + 10 % от проектной нормы по массе.

Для распределения эмульсии должны использоваться автогудронаторы с распределительной рампой, оснащенной закрытыми шнековыми центробежными форсунками с плоским факелом распыления.

Для обеспечения ровности ковра поверхностной обработки особое внимание должно быть уделено устройству продольных и поперечных стыков смежных полос для того, чтобы не допускать их образования «внахлест».

Поперечный стык должен устраиваться распределением эмульсии на слой рубероида или другого материала, шириной не менее 1,0 м в начале и конце участка работ. Для этого лист рубероида укладывается поперек дорожного покрытия на полную ширину распределительной рампы и придавливается щебнем. Лист убирается с дороги после прохода щебнераспределителя.

При устройстве продольного стыка смежных продольных полос ковра поверхностной обработки необходимо руководствоваться следующим:

- первая полоса распределяемой эмульсии, в зоне примыкания к последующей, не должна перекрываться ни одним слоем щебня в месте продольного стыка на ширину 100-150 мм вдоль всего края. Эта зона должна быть перекрыта слоем щебня только при укладке щебня на последующей полосе, что исключает двойное наложение слоев поверхностной обработки «внахлест»;

- не допускается организация продольных стыков по полосам наката движущегося транспорта;

- для избежания стыков «внахлест» - полная ширина проезжей части должна быть обработана полностью в течение рабочего дня.

Распределение щебня.

Щебень должен быть распределен равномерно в один слой по слою свеженанесенной эмульсии до ее распада, не позже, чем через 20-40 секунд после прохода автогудронатора.

При неровной поверхности покрытия или его поперечном уклоне более 30%о необходимо стремиться к минимальному значению дистанции разрыва между автогудронатором и щебнераспределителем, чтобы предотвратить стекание эмульсии в пониженные точки.

В зоне продольного стыка не прижившийся щебень должен быть удален до распределения эмульсии по смежной продольной полосе.

Для распределения щебня могут использоваться распределители прицепного, навесного или самоходного типа, оснащенные активным валом-дозатором или активным ячейковым валом. Запрещается использовать пескоразбрасывающее оборудование.

При выполнении работ на автомобильных дорогах I-III категорий рекомендуется использовать самоходные распределители щебня с непрерывным циклом распределения, исключающие образование неровностей в поперечных рабочих стыках.

Участки с недостатком щебня после механического распределения до уплотнения должны быть заполнены вручную.

Уплотнение поверхностных обработок.

Для уплотнения поверхностных обработок используют пневмошинные или комбинированные катки с давлением в шинах 7-8 кг/см2.

Кол-во проходов по одному следу принимается в диапазоне от 3 до 5.

Скорость уплотнения для первых трех проходов - 3 км/час, для последующих -10 км/час.

Уплотнение следует начинать в момент начала распада эмульсии, определяемый визуально по изменению цвета эмульсии от коричневого к черному.

Одиночные поверхностные обработки с двойной россыпью уплотняются послойно после нанесения каждого слоя щебня.

Двойные поверхностные обработки уплотняются только после нанесения щебня второго слоя.

Поверхностная обработка типа «бутерброд» уплотняется сразу после нанесения щебня второго слоя.

Двойные поверхностные обработки на цементобетонном покрытии уплотняются послойно, при этом по первому слою, как правило, на 10-12 дней открывается движение и только после формирования под движением первого слоя устраивается второй слой.

Уход, формирование, открытие движения Качество устроенной поверхностной обработки зависит от погодно-климатических условий ее формирования, транспортной нагрузки, скорости движения транспорта, и своевременных мер эксплуатирующей организации по созданию нормальных условий ее формирования. При этом должны быть обеспечены следующие условия:

- после окончательного уплотнения поверхностной обработки через 1 час, слой поверхностной обработки открывается для движения. Скорость движения в течение 7 суток ограничивается 40 км/ч;

- появившийся на поверхности излишний щебень - «катун» должен регулярно убираться механическими щетками, для предотвращения разрушения формирующейся структуры поверхностной обработки;

- окончательное формирование завершается в течение первых шести недель от момента устройства поверхностной обработки, при температуре покрытия в полдень не ниже плюс 10°С.

Если в период формирования поверхностной обработки температура поверхности покрытия повышается более чем плюс 35°С и возникает опасность отрыва щебня от покрытия, по поверхности устроенной поверхностной обработки должен быть распределен мелкий щебень: 2-4; 3-5 мм для предотвращения налипания вяжущего на колеса транспортных средств и срыва слоя поверхностной обработки. Норма расхода щебня назначается в пределах 2,0-4,0 кг/м2 покрытия.

 

17 Защитный слой из холодной литой а/б смеси (Сларри Сил)

Технология восстановления эксплуатационных параметров покрытия с помощью эмульсионно минеральной смеси – Сларри Сил (буквально: герметизация суспензией) Разновидностью этой технологии является Ralumac – микропокрытие толщиной 10–15 мм и больше, устраиваемое из плотной смеси каменных материалов и эмульсии на ПБВ. Оно улучшает текстуру поверхности качения, исправляет продольные неровности, заполняет неглубокую колею и, восстанавливая слой износа, способствует сохранению существующего асфальтобетонного или цементобетонного покрытия.

Слой устраивают из литой эмульсионно минеральной смеси, т.е. без укатки. Смесь мелкозернистого каменного материала плотного зернового состава, медленно распадающейся эмульсии, минерального порошка и добавки, регулирующей время распада, приготавливается в передвижной установке и поступает в короб-распределитель, с помощью которого смесь укладывается на покрытие. Катионная эмульсия содержит ПБВ, свойства которого могут регулироваться в зависимости от климатических условий, например, пенетрация – 60/70, температура размягчения 58–64 °С, марка по Суперпейву 82–22. Каменный материал обычно содержит 45–60% щебня, 28–49% песка и минеральный порошок. Состав смеси тщательно подбирают. Благодаря хорошим адгезионным свойствам вяжущего в большинстве случаев не требуется подгрунтовка существующего покрытия.

За один проход укладывают от 6 до 40 кг/м2 смеси в зависимости от желаемой толщины слоя и максимального размера зерен: от 6–12 кг/м2 для смеси 0–2,36 мм до 25–35 кг/м2 для смеси 0–9,5 мм. При расходе 25 кг/м2 получается слой толщиной примерно 12 мм. В зависимости от типа укладчика работу можно вести отдельными замесами либо непрерывно. Типичный замес имеет массу 15–23 т, т.е. за день можно уложить от 60 до 150 т смеси. Машины непрерывного действия укладывают до 500 т в день. Перед усилением цементобетонного покрытия его поверхность следует увлажнить. Если поверхность бетонного покрытия очень пористая, может потребоваться подгрунтовка. При глубокой колее используют специальный короб-распределитель. В этом случае заполняют колею, открывают движение, а затем, после формирования материала в колее, с помощью стандартного короба-распределителя укладывают смесь на всю ширину. Составы смесей для заполнения колеи и для укладки защитного слоя могут отличаться.

Технология применима при температуре воздуха не менее 10 °С в отсутствие дождя при условии, что не ожидается снижения температуры до 0 °С в течение последующих 24 часов. В теплую погоду 1–2 часов достаточно для формирования материала слоя, после чего можно открыть движение автомобилей. В прохладную погоду может потребоваться перерыв до 6 часов. В зависимости от интенсивности движения, природных условий, состояния существующего покрытия и качества строительства типичный срок службы слоя Ralumac находится в пределах 3–5 лет. Эта технология не требует больших расходов.

 

 

18 Тонкослойные асфальтобетонные покрытия, выполняемые по технологии «Новачип»

Тонкослойные асфальтобетонные покрытия представляют собой покрытия из специальных асфальтобетонных смесей, приготавливаемых в горячем состоянии и укладываемых на слои проклеивания и герметизации из катионной модифицированной эмульсии, наносимой непосредственно перед укладкой асфальтобетонной смеси.

Тонкослойные покрытия применяются в качестве фрикционных слоев, слоев гидроизоляции и износа на асфальтобетонных покрытиях, а также для устранения колейности асфальтобетонных покрытий глубиной до 25 мм.

Для приготовления асфальтобетонных смесей тонкослойных покрытий используются составляющие:

1) щебень из магматических и метаморфических горных породпо дробимости не ниже 1200, марки по истираемости не ниже И 1, марки по морозостойкости не ниже F 50;

2) песок, изготавливаемый из отсевов дробления;

3) модифицированный битум марок БМ 70/100 и БМ 100/130;

4) модифицированная катионная эмульсия для создания слоя проклеивания.

Асфальтобетонная смесь приготавливается в асфальтосмесительных установках периодического или непрерывного действия.

На укладке тонкослойного покрытия могут использоваться комбайн «Новачип» компании ScregRoute-Sir (Франция) и асфальтоукладчики, оборудованные устройствами для распределения эмульсии.

Для обеспечения непрерывной работы одного комбайна суммарная мощность асфальтобетонных установок должна составлять 150 т/ч.

Комбайн «Новачип» (рис.) представляет собой накопитель-укладчик непрерывного действия, смонтированный на специальном автомобильном шасси. Комбайн обеспечивает приемку и хранение специальной горячей асфальтобетонной смеси в термобункере емкостью 10 т, а также битумополимерной эмульсии в термобункере емкостью 8 т с последующим нанесением, укладкой, распределением и уплотнением смеси.

Подготовительные работы перед укладкой тонкослойного покрытия включают в себя следующие операции

1) удаление маркировочных линий из термопластика;

2) ремонт и герметизацию трещин и швов;

 

3) ремонт ям и выбоин глубиной более 25 мм с использованиемгорячего асфальтобетона;

4) очистку покрытия от грязи и пыли.

Комбайн выполняет операции, связанные с проклеиванием, укладкой и уплотнением асфальтобетонной смеси за один проход. Слой проклеивания наносится путем нагнетания модифицированного битума через распределительную рампу. При этом температуpaэмульсии должна составлять 60...80°С, асфальтобетонной смеси - 140...170°С; расход эмульсии - 0,9 л/м.

Сочетание эмульсии и асфальтобетонной смеси с различными температурами позволяет укладывать тонкослойные покрытия толщиной 10...15 мм, что недостижимо при укладке горячих асфальтобетонов по традиционной технологии. Кроме того, экономится асфальтобетонная смесь и количество вяжущего при увеличении продолжительности строительного сезона.

Комбайн «Новачип»