Выбор формы организации производства на участке

РАСЧЕТ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ ЦЕХА

План производства и реализации продукции производственная программа участка

 

Механический участок по изготовлению проектируемой деталей типа корпус. Представителем группы среднегабаритных деталей, выпускаемых на проектируемом участке, является деталь типа «Диск турбины 1 ступени».

Исходные данные:

- деталь – Диск турбины 1 ступени НК–14 СТ

- масса детали =134,87 кг

- трудоемкость работ цеха – 400 тыс. н.-ч. (Т_ц ).

- материал детали: ХН73БМТЮ-ПД ТУ.

Технологический процесс обработки детали с оборудованием и нормами по операциям приведены в таблице 21.

Таблица 21 – Технологический процесс обработки детали типа «диск турбины»

Номер операции	Вид обработки	Марка станка	Тип станка	Примечание	Разряд работ	Штучное время (Тшт), мин
	Токарная		Токарный	Предв. проточка обода
	Токарная с ЧПУ	DFM-30	токарный с ЧПУ	Предв. проточка 1-ой стороны
	Токарная с ЧПУ	DFM-30	токарный с ЧПУ	Предв. Проточка 2-ой стороны
	Токарная		Токарный	Окон. проточка обода
	Токарная с ЧПУ	DFM-30	токарный с ЧПУ	Окон. проточка 1 стороны

Продолжение таблицы 21

	Токарная с ЧПУ	DFM-30	токарный с ЧПУ	Окончат. Проточка 2-ой стороны
	Фрезерная - сверлильная с ЧПУ	MICRON 1350U	Фрез. обраб. центр	Фрезерная обработка 1-ой стороны
	Фрезерная с ЧПУ	MICRON 1350U	Фрез. обраб. центр	Фрезерная обработка 2-ой стороны
	Протяжная с ЧПУ	HOFFMANChampion.	Протяжной станок с ЧПУ	Протягивание пазов под лопатки
	Фрезерная с ЧПУ	MICRON 1350U	Фрез. обраб. центр	Обработка косых отверстий и контр. выемок
	Спец установка	ЗИФ-106	Упрочняющая	Обработка микро-шариками
	Спец установка	АЖО	-	Абразивно-жидкостная обработка
	Фрезерная с ЧПУ	MICRON 1350U	Фрез. обраб. центр	Окон. Фрезерная обработка 1-ой стороны
	Фрезерная с ЧПУ	MICRON 1350U	Фрез. обраб. центр	Оконч. Фрезерная обработка 2-ой стороны

 

 

Продолжение таблицы 21

	Токарная		Токарный	Окон. токарная обработка 1-ой стороны после т/о
	Токарная		Токарный	Окон. токарная обработка 2-ой стороны после т/о
	Слесарная обработка	Верстак	-	-
	Токарная		Токарный	Чистовое точение
	Упрочнение микрошариками	ЗИФ	Упрочняющая
	Итого:

Общая трудоемкость изготовления «диска» составляет 11025 мин. (184ч.)

В задании на дипломный проект задана трудоемкость цеха 400000н.–час. и годовая программа выпуска деталей «диск первой ступени НК14СТ». В цехе будет четыре участка с трудоемкостью по 100000 н.–час. в год.

На данном участке кроме детали «Диск турбины» будут изготавливаться подобные ему детали, годовая программа выпуска должна обеспечить полную загрузку 100000 н.-часов. Средняя трудоемкость изготовления деталей составляет 184 ч., тогда годовая программа выпуска будет:

Объем реализации (товарной продукции) на участок в год в единицах трудоемкости рассчитывается по формуле

,

где:N_уч– производственная программа участка за год, шт.

t– трудоемкость единицы изделия, час.

Объем валовой продукции определяется по формуле:

,

где:B – объем валовой продукции, н–ч.

DH – изменение остатков незавершенного производства, н–ч.

Изменение остатков незавершенного производства определяется по формуле:

,

где:H_К– величина незавершенного производства на конец планового периода (нормативная);

H_Н– фактический остаток незавершенного производства на начало планового периода и равна.

Нормативная величина незавершенного производства рассчитывается по формуле, часы:

,

где: – количество рабочих дней в квартале;

T_Ц– средняя длительность производственного цикла, дни;

t – трудоемкость изготовления готовой продукции, ч;

K_Т.Г.– коэффициент технической готовности незавершенного производства;

Результаты расчетов плана по производству и реализации продукции приведены в таблице22.

Таблица 22 – Расчётные показатели плана производства.

Обозн.	Наим. показателей	Ед. изм.	План на участок
Реализованная продукция (товарная):
N	- Годовая программа	шт.
Tуч	- В ед. Трудоемкости	н-ч
Незавершенное производство:
HН	- На начало планового периода	н-ч
HК	- На конец планового периода	н-ч	1839,1
Δ H	Изменение незавершенного производства	н-ч	839,1
BКВ	Валовая продукция	н-ч	100839,1

Выбор формы организации производства на участке

 

Для определения формы организации производственного процесса используется показатель массовости.

Рассчитываем показатель массовости

где: – суммарная трудоемкость обработки изделия по всем опера­циям техпроцесса;

– суммарное число рабочих мест;

m – число операций технологического процесса;

t_шт.ср. – средняя трудоемкость одной операции, мин.

Определим такт выпуска изделия по формуле:

Определяется такт (интервал времени между последовательным выпуском двух экземпляров одноименных изделий):

где: N_пл – программа выпуска изделий в расчетном периоде.

Действительный (полезный, плановый) фонд времени работы оборудова­ния в расчетном периоде определяется по формуле

(ч),

где: D_к – число календарных дней в году (365 дней);

D_в.п – число выходных и праздничных дней в году (114 дней);

q – продолжительность работы в смену (8 часов);

D_п.п – число предпраздничных дней в году (6 дней);

q' – время сокращения смены в предпраздничный день (1 час);

S – число смен работы в сутки (принимаем 2 смены);

Кпр - затраты времени на наладку оборудования в процентах к годовому фонду и затраты времени на ремонт оборудования в процентах к годовому фонду» 4–12% (принимаем 3 %)

 

Тогда среднемесячный фонд времени работы оборудования

Рассчитаем такт времени:

.

Количество рабочих мест определяется по формуле:

где: – длительность выполнения i операции по обработке деталей, мин.

– такт выпуска i операции ДСЕ, мин

Определим количество рабочих мест по операциям:

 

Примем количество рабочих мест округляя до целого числа расчетный показатель:

 

 

Теперь подставим полученные значения в формулу для расчёта показателя массовости:

По значению К_µ устанавливаем форму организации производства, руководствуясь рекомендациями [16].

При 0,9£ Кm– возможна организация непрерывной поточной линии:

Принимаем непрерывную поточную линию.

3.3 Расчёт стоимости производственных фондов

3.3.1 Расчёт потребного количества основного оборудования

3.3.1.1Однопредметная непрерывно–поточная форма производства

 

Однопредметная непрерывно–поточная линия применяется в случаях синхронного выполнения всех операций и невозможности согласования продолжительности операций с тактом линии.

Под ритмом поточной линии понимается интервал времени, кратный продолжительности смены, в течение которого на линии формируется выработка заданной величины по сменному заданию.

Вследствие разности ритмов работы по операциям (имеющим разную продолжительность) создаются межоперационные оборотные заделы.

Полное использование рабочего времени рабочих достигается организацией многостаночного обслуживания или совмещением обслуживания операций. Поэтому нужно задавать оптимальный или постоянный режим обслуживания (график), определяющий период работы оборудования, порядок и время переходов рабочих, обслуживающих несколько станков на протяжении смены.

Расчетное значение технологического оборудования вычисляется отдельно для каждой операции по формуле:

где: – длительность выполнения i операции по обработке деталей, мин.

– такт выпуска i операции ДСЕ, мин (рассчитывался ранее в разделе 3.2)

Принятым значениям К_обпрiсчитается округленное значение К_обрi.

Такт нашей линии мы находили ранее и он равен:

 

Принятым значениям К_обпрiсчитается округленное значение К_обрi.

Расчетное значение К_обр округляется до целого числа, как правило в сторону увеличения при значении больше трех десятых после запятой. Таким образом, принимается количество оборудования, обозначаемое как К_{об пр.}

 

 

Определим коэффициент загрузки оборудования исходя из отношения расчетного количества оборудования к принятому количеству оборудованию.

Расчёт проводим по формуле:

Общий коэффициент загрузки на участке определяется по формуле:

Исходя из полученных данных, составим таблицу 23 с общим количеством основного оборудования.

Таблица 23 – Ведомость состава основного технологического оборудования

№ Операций	Наименование оборудования	Модель оборудования	Количество, шт.	Коэффициент загрузки	Мощность, кВт	Оптовая цена, т. руб.	Нормаамортизации оборудования %	Суммаамортизации, тыс. руб.
Расчетное	Принятое	Одного станка	Суммарная	Одного станка	Суммарная
	Токарный станок		0,91		0,91					0,067	53,6
	Токарный станок с ЧПУ	DFM-30	2,59		0,86					0,067	241,2
	Токарный станок с ЧПУ	DFM-30	1,58		0,79					0,067	160,8
	Токарный станок		0,98		0,98					0,067	53,6
	Токарный станок с ЧПУ	DFM-30	2,19		1,10					0,067	160,8
	Токарный станок с ЧПУ	DFM-30	2,24		1,12					0,067	160,8
	Обрабат. центр	MIKRON 1350U	3,3		1,10					0,067
	Обрабат. центр	MIKRON 1350U	1,86		0,93					0,067
	Протяжной	HOFFMAN Champion	0,67		0,67					0,067
	Обрабат. центр	MIKRON 1350U	1,75		0,87					0,067
	Спец установка	ЗИФ	0,47		0,47					0,067	20,1
	Спец-станок	ЭЗ-106	0,47		0,47					0,067	20,1
	Обрабат. центр	MIKRON 1350U	0,70		0,70					0,067

 

 

Продолжение таблицы 23

	Обрабат. центр	MIKRON 1350U	0,58		0,58					0,067
	Токарный станок		1,68		0,88					0,067	107,2
	Токарный станок		1,27		1,33					0,067	53,6
	Слесарная обработка	Верстак	0,93		0,97	–				0,1
	Токарный станок		1,03		1,08					0,067	53,6
	Спец установка	ЗИФ	0,51		0,53					0,067	20,1
	Итого:

3.3.2Расчёт потребного количества вспомогательного оборудования

 

На основе потребного количества производственного оборудования и по рекомендациям находящихся в таблице 7 [16]., установим номенклатуру и количество вспомогательного оборудования. Общее количество вспомогательного оборудования составляет 5,5 – 7% от количества основного оборудования.

 

Полученная номенклатура и количество вспомогательного оборудования приведена в таблице 24.

Таблица 24 – Перечень вспомогательного оборудования.

Наименование оборудования	% от общего числа вспомогательного оборудования	Количество вспомогательного оборудования
Металлорежущие станки:
Токарный
Фрезерный
Спец станки
Протяжной
Дополнительные средства
Ножовочная пила
Разметочная плита
Наждачное точило
Слесарные верстаки