Контроль качества и сертификация продукции

На предприятие, в составе которого будет работать проектируемый участок термической обработки, действует Государственный стандарт Российской Федерации по качеству. Данный стандарт устанавливает основные положения систем менеджмента качества, являющихся объектом стандартов семейства ИСО 9000.

Системы менеджмента качества могут содействовать организациям в повышении удовлетворенности потребителей.

Потребителям необходима продукция, характеристики которой удовлетворяли бы их потребности и ожидания. Эти потребности и ожидания, как правило, отражаются в технических условиях на продукцию и обычно считаются требованиями потребителей. Требования могут быть установлены потребителем в контракте или определены самой организацией. В любом случае приемлемость продукции в конечном счете устанавливает потребитель. Поскольку потребности и ожидания потребителей меняются, организации также испытывают давление, обусловленное конкуренцией и техническим прогрессом, они должны постоянно совершенствовать свою продукцию и свои процессы.

Системный подход к менеджменту качества побуждает организации анализировать требования потребителей, определять процессы, способствующие получению продукции, приемлемой для потребителей, а также поддерживать эти процессы в управляемом состоянии.

Семейство стандартов ИСО 9000 проводит различие между требованиями к системам менеджмента качества и требованиями к продукции.

Требования к системам менеджмента качества установлены в ГОСТ Р ИСО 9001. Они являются общими и приемлемыми к организациям в любых секторах промышленности или экономики независимо от категории продукции. ГОСТ Р ИСО 9001 не устанавливает требований к продукции.

Требования к продукции и в ряде случаев к связанным с ней процессам могут содержаться, например в технических условиях, стандартах на продукцию, стандартах на процессы, контрактных соглашениях и регламентах.

Рассмотрим основные виды брака возникающего при термообработке металлорежущего инструмента из быстрорежущей стали:

1.При отжиге, который представляет собой термообработку с нагревом до температур, превышающих температуру фазовых или структурных превращений, с выдержкой и с последующим медленным охлаждением; при этом обеспечивается получение равновесной структуры.

Возможный брак - отсутствие полной перекристаллизации зерен, сохранение в структуре крупного литого зерна.

2. При закалке, т.е. термообработке с нагревом до температур, превышающих температуру фазовых превращений (как правило, на ~30ºС), с выдержкой и последующим охлаждением со скоростью, превышающей критическую; обеспечивает получение неравновесной структуры.

Возможный брак:

Перегрев при закалке – обратимый дефект термообработки, связан с существенным превышением температуры фазовых превращений на 100-150ºС. Может явиться причиной повышенной твердости и способствовать хрупкому разрушению детали при сборке и эксплуатации.

Недогрев при закалке (т.е нагрев до температуры ниже рекомендуемой для данной марки стали) может явиться причиной пониженной твердости, способствовать смятию детали при сборке и износу при эксплуатации.

Трещины напряжения (закалочные трещины) – возникают при неправильном охлаждении после нагрева под закалку и закалке легирующих сталей на воду. Трещины глубокие, характеризуются гладким, часто окисленным изломом. Границы трещин без структурных различий. Обезуглероживание по границам трещин получается только при последующем нагреве.

3. При отпуске, который заключается в термообработке стали с нагревом ниже критических температур с выдержкой и последующим охлаждением. Обеспечивает получение более равновесной структуры.

Высокий отпуск – отпуск с нагревом до 500-700ºС.

Средний отпуск – отпуск с нагревом до 300-500ºС.

Низкий отпуск – отпуск с нагревом до температур ниже 300ºС. Проводится для снятия остаточных напряжений. Неудовлетворительное качество отпуска может вызвать разрушение детали при сборке и эксплуатации.

Возможный брак – несвоевременный отпуск инструментальных сталей после закалки приводит к образованию трещин.

Рассмотрим методы контроля термообработки:

Ме́тод Рокве́лла является методом проверки твёрдости материалов. Из-за своей простоты этот метод является наиболее распространённым способом проверки твёрдости материалов. Способ основан на проникновении твёрдого наконечника в материал и измерении глубины проникновения.

Шкалы проверки твёрдости по Роквеллу:

Существует несколько шкал для проверки твёрдости, основанных на комбинации «индентор (наконечник) — нагрузка». Используются три типа индентеров: шарик из карбида вольфрама диаметром 1/16 дюйма (1,5875 мм), такой же шарик из твёрдой стали (не рекомендуется) и конический алмазный наконечник с углом при вершине 120°. Возможные нагрузки — 60, 100 и 150 кгс. Величина твёрдости определяется как разница в глубине проникновения индентора при приложении основной и предварительной (10 кгс) нагрузки. Значения твёрдости по методу Роквелла предваряются буквой A, B или C.

Таблица 3.6

Основные шкалы твердости по Роквеллу

 

Шкала	Индентор	Нагрузка
А	Алмазный конус с углом 120° в вершине	60 кгс
В	Шарик диам. 1/16 дюйма из карбида вольфрама	100 кгс
С	Алмазный конус с углом 120° в вершине	150 кгс

 

Формулы для определения твёрдости:

Твёрдость по шкале С (HRC) определяется формулой:

Шкала С имеет 100 делений. Разность H − h представляет разность глубин погружения индентора после снятия основной нагрузки и до её приложения (при предварительном нагружении).

Твёрдость по шкале B (HRB) определяется формулой:

Шкала В имеет 130 делений, нулевая точка — та же, что и для шкалы С.

Проведение испытания на твердость:

1. Выбрать подходящую для проверяемого материала шкалу (А, В или С)

2. Установить соответствующий индентор и нагрузку

3. Перед тем, как начать проверку, надо сделать два неучитываемых отпечатка, чтобы проверить правильность посадки наконечника и стола

4. Установить эталонный блок на столик прибора

5. Приложить предварительную нагрузку в 10 кгс, обнулить шкалу

6. Приложить основную нагрузку и дождаться до приложения максимального усилия

7. Освободить индентор

8. Прочесть на циферблате по соответствующей шкале значение твёрдости (цифровой прибор показывает на экране значение твёрдости)

9. Порядок действий при проверке твёрдости испытуемого образца такой же, как и на эталонном блоке. Допускается делать по одному измерению на образце при проверке массовой продукции

Факторы, влияющие на точность измерения:

1. Важным фактором является толщина образца. Не допускается проверка образцов с толщиной менее десятикратной глубины проникновения наконечника

2. Ограничивается минимальное расстояние между отпечатками (3 диаметра между центрами ближайших отпечатков)

3. Недопущение параллакса при считывнии результатов с циферблата.

Стилоскоп — универсальный прибор предназначен для быстрого визуального качественного и сравнительного количественного анализа наиболее распространенных марок легированных сталей и цветных сплавов по их спектрам излучения.

Стилоскоп обеспечивает:

· Возможность определения фосфора и углерода в искровом режиме;

· Проведение анализов в стационарных и полевых условиях;

· Высокую надежность работы;

· Удобство эксплуатации;

Стилоскоп позволяет:

· Классифицировать скрап и металлолом;

· Разбраковывать материалы по маркам на складах металла и полуфабрикатов;

· Контролировать марки материала готовых деталей и изделий.

 

 

4.Оборудование, оснастка и средства механизации