МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ. 8.1.1 Перечень средств измерений и испытательного оборудования и материалов, необходимых для проведения испытаний

8.1 Требования к средствам испытаний

8.1.1 Перечень средств измерений и испытательного оборудования и материалов, необходимых для проведения испытаний, приводится в методике испытаний.

8.1.2 Стандартизованные средства измерений должны быть поверены в соответствии с требованиями ГОСТ 8.513; нестандартизованные - аттестованы по ГОСТ 8.326.

8.1.3 Погрешности средств регистрации и измерений не должны быть более:

±0,3 % при измерении линейных размеров до 10000 мм;

±0,5 % ««««св. 10000 мм;

±0,02 рад (1°) ««угловых величин;

±2,5 ««массы;

±1 % ««времени;

±1° ««температуры, °С;

±2 % ««площади поверхности;

±2 % ««усилия до 1000 Н;

±2,5 % ««св. 1000 Н.

8.2 Подготовка к испытаниям

8.2.1 С погрузчиком, предъявляемым к испытаниям, представляют комплект документации:

- программу и методику испытаний;

- инструкцию по эксплуатации и формуляр по ГОСТ 2.601;

- нормативную документацию на серийно выпускаемый погрузчик;

- акт приемо-сдаточных испытаний и протокол предшествующих периодических испытаний (для периодических испытаний);

- комплект сборочных чертежей серийного производства.

8.3 Проведение испытаний

8.3.1 Визуальный контроль погрузчиков и их составных частей проводят без снятия и разборки агрегатов. При этом проверяют:

- комплектность погрузчика, в том числе сопроводительную документацию;

- отсутствие видимых повреждений агрегатов и деталей некачественного выполнения покрытий, сварных швов и крепежных соединений;

- состояние уплотнений, отсутствие течи масла и других жидкостей;

- заправку погрузчиков топливом, рабочими и охлаждающими жидкостями, смазочными материалами в необходимых количествах;

- качество сборки и монтажа узлов и агрегатов;

- наличие пломб и маркировки.

8.3.2 Проверку работы машины без нагрузки проводят путем запуска двигателя, включения рычагов управления рабочим оборудованием и аутригерами, поворота рулевого колеса. Всю проверку проводят не менее трех раз.

8.3.3 При включении рычагов управления все элементы рабочего оборудования и аутригеров перемещаются в крайние положения с выдержкой в каждом положении не менее 30 с.

8.3.4 Работу рулевого механизма проверяют без нагрузки при движении на второй передаче поворотом руля до конца вправо и влево с выдержкой руля в крайних положениях, чтобы машина описала полный круг. Проверяются все режимы поворота.

8.3.5 Трансмиссию включают на всех передачах. Время движения на каждой передаче не менее 1 мин.

8.3.6 Работу машины под нагрузкой проверяют при:

- транспортном пробеге с максимальной скоростью продолжительностью не менее 10 мин;

- упоре режущей кромки ковша погрузочного оборудования в непреодолимое препятствие (не менее трех раз) с доведением движителя до буксования (коэффициент сцепления не менее 0,5) продолжительностью 30 с.

8.3.7 Испытание герметичности гидросистемы проводят с номинальным для установленного рабочего органа грузом на неподвижной машине. Продолжительность испытаний не менее 30 мин.

Рабочий орган с номинальным грузом поднимают на максимальную высоту. Золотник распределителя устанавливают в нейтральное (запертое) положение.

Результаты испытаний считают положительными, если опускание рабочих органов не превышает 50 мм в течение 30 мин и не обнаружено утечек масла и отрывающихся капель масла в местах соединений или уплотнений. Небольшие отпотевания допускаются.

8.3.8 Геометрические размеры погрузчиков, не связанные с рабочим оборудованием, проверяют в соответствии с ГОСТ 27256. Остальные геометрические размеры проверяют в соответствии с ГОСТ 16215 (рисунок 1) и ГОСТ 27721.

8.3.9 Проверка эксплуатационной массы погрузчика - по ГОСТ 27922.

8.3.10 Проверка параметров поворота - по ГОСТ 27257.

8.3.11 Скорость движения проверяют по ГОСТ 27927 при транспортном положении рабочего оборудования.

8.3.12 Испытания в условиях эксплуатации проводят в течение 50 ч на наиболее характерных для погрузчика видах работ. При этом 60 % времени погрузчик работает с грузовыми вилами и 40 % времени - с погрузочным ковшом.

Учет работы погрузчика осуществляют с помощью хронометража рабочего времени в течение испытаний.

При испытаниях в условиях эксплуатации оценивается способность выполнения рабочих функций, проверяется отсутствие подтекания топлива, рабочей и охлаждающей жидкостей, а также сохранения регулировок в механизмах.

В процессе испытаний фиксируют все неисправности машины.

8.3.13 Проверку продолжительности работы без дозаправки топливом проводит в ходе испытаний в условиях эксплуатации при обеспечении коэффициента технического использования не менее 0,85.

8.3.14 Номинальная грузоподъемность:

- для погрузочного оборудования - по ГОСТ 28635;

- для грузовых вил считается равной меньшей из двух значений, первое из которых составляет 47 % опрокидывающей нагрузки, а второе - 100 % подъемного усилия.

При определении номинальной грузоподъемности проверяют работоспособность устройства обеспечения безопасности эксплуатации.

8.3.15 Геометрические показатели рабочего оборудования проверяют:

- для погрузочного ковша - по ГОСТ 27721;

- для грузовых вил - по ГОСТ 16215 (рисунок 1).

8.3.16 Опрокидывающую нагрузку и усилия на рабочих органах определяют в соответствии с ГОСТ 28770. При этом положение центра тяжести для вил определяют по ГОСТ 16215.

8.3.17 Геометрическую и номинальную вместимость погрузочного ковша проверяют экспериментальным и (или) расчетным способом.

8.3.17.1 Экспериментальный способ заключается в заполнении мерного ящика из ковша. Поверхность материала в ящике выравнивают, но не уплотняют.

8.3.17.2 Расчетное определение вместимости погрузочного ковша - по ГОСТ 29290.

8.3.18 Работоспособность устройств обеспечения безопасности эксплуатации проверяют с помощью тарированных грузов при работе с ковшом и грузовыми вилами.

При этом определяют надежность и своевременность срабатывания блокировки и сигнализации.

8.3.19 Требования эргономики и безопасности проверяют в соответствии с действующей нормативной документацией:

- шумовые характеристики - по ГОСТ 12.1.003;

- вибрационные характеристики - по ГОСТ 12.1.012;

- воздух рабочей зоны - по ГОСТ 12.1.005;

- дымность отработавших газов и выброс вредных веществ с отработавшими газами из системы выпуска двигателя проверяют по ГОСТ 17.2.2.02 и ГОСТ 17.2.2.05 на заводе-изготовителе двигателей;

- испытания защитных устройств или кабины с защитным каркасом проводят в соответствии с ГОСТ 28769;

- обзорность проверяют путем оценки возможности наблюдения с рабочего места машиниста навешиваемых рабочих органов погрузчика в основных технологических и транспортных положениях, а также наблюдения за дорогой при передвижении.

Испытания проводят на ровной твердой горизонтальной площадке на неподвижной машине при опускании рабочего оборудования на грунт и при транспортном положении рабочего оборудования;

- проверку освещенности проводят определением освещенности собственными осветительными устройствами рабочего органа машины в зоне его действия и окружающего пространства в зоне работы машины. Испытания включают в себя измерение уровня освещенности рабочих органов во всех технологических положениях и места работы, а также участка дороги на 20 м впереди машины, находящейся в транспортном положении. Измерения проводят в темное время суток на неподвижной машине при работе двигателя на номинальных оборотах и при полном включении всех осветительных устройств;

- звуковую сигнализацию - по ГОСТ 29292.

8.3.20 Проверку уровня радиопомех проводят по ГОСТ 16842 и [1].

Примечания

1. Испытания по 8.3.8, 8.3.9, 8.3.11, 8.3.13, 8.3.15, 8.3.17 проводят при приемочных испытаниях.

2. Испытания по 8.3.10, 8.3.16, 8.3.19 проводят при приемочных и при сертификационных испытаниях.

3. Испытания по 8.3.20 проводят, если при приемочных испытаниях уровень радиопомех выше 1/3 по ГОСТ 17822.