Strange News of Uncle Sol

Дата добавления: 2015-08-17; просмотров: 656

Камнеотделительная машина А1-БОК производительностью 10 т/ч выделяет из зерновой смеси минеральные примеси и одновремен­но сортирует зерно на крупную и мелкую фракции с выделением мелкой примеси. Конструктивно она мало чем отличается от се­параторов шкафного типа А1-ЗСШ-20.

Корпус машины совершает круговые поступательные колеба­ния. Он разделен на четыре секции, в каждой из которых в на­правляющих установлены 12 выдвижных ситовых рам 9 и одна сборная (рис.1). Ситовые рамы состоят из вкладной рамы с металлотканым ситом 3, днища 4 для прохода и поддона 5 для зерна. Между ситом и днищем находятся резиновые шарики 6 для очистки сит. На машине установлен электродвигатель мощ­ностью 4 кВт.

1 - инерционный делитель; 2, 12, 13 - патрубки; 3 - сито; 4 - днище; 5 - поддон; 6 - ре­зиновый шарик;7 - защитный экран; 8 - болт; 9 - ситовая рама; 10 - корпус; 12- сбор­ная рама;14 - перепускные каналы.

Рис. 1 Шкафной корпус камнеотделительной машины А1-БОК.

мелкими примесями, вступая в контакт с поверхностью сита. Крупная фракция зерна распола­гается в верхнем слое, не содержащем минеральной примеси.

Для выделения крупной фракции зерна на днищах ситовых рам закреплены цилиндрические патрубки 12, около верхней кромки которых установлен защитный экран 7, выполненный в виде плоского кольца. Перемещаясь вдоль сита, слой крупной фракции зерна, уровень которого находится выше защитного эк­рана 7, «сливается» в патрубок 12и через отверстие в днище 4 поступает на поддон 5.

Сход сит (мелкая фракция зерна с минеральными примесями) направляется в перепускные каналы 14, а проход сит (мелкие примеси с днища 4)выводится из машины через боковые кана­лы между обшивкой корпуса и направляющими.

Схема распределения и перемещения зерновой смеси по сито­вым рамам камнеотделительной машины предусматривает парал­лельную и последовательную ее обработку. Это обеспечивает оп­тимальную толщину слоя продукта на ситах, при которой поверх­ностный слой (фракция зерна, не содержащая минеральной примеси) находился бы выше защитного экрана патрубка.

Зерновая смесь равномерно распределяется инерционным де­лителем на верхние ситовые рамы 1, 2, 3, 4, 5, 6 (рис. 2). С каж­дой рамы крупная фракция зерна, не содержащая минеральной примеси, через сливные патрубки поступает на поддоны, а затем по перепускному каналу выводится из машины. Сход ситовых рам (смесь мелкой фракции зерна и минеральной примеси) через перепускные каналы поступает на сборную раму 7 и двумя па­раллельными потоками направляется на ситовые рамы 8, 9. Верхний слой зерна этих рам через сливные патрубки и по поддо­нам направляется на ситовые рамы 10, 11.Окончательно очищен­ный от минеральных примесей, он выводится из машины, обра­зуя мелкую фракцию зерна II (зерно 2).

I – зерно 1; II – зерно 2; III – мелкие примеси; IV – отходы на контроль.

Рис. 2 Функциональная схема камнеотделительной машины А1-БОК.

через сливной патрубок и по поддону выводится из машины вместе с мелкой фракцией зерна. Сход ситовых рам 12, 13 (отходы IV) выводят из машины и затем направляют в вибро­пневматическую камнеотделительную машину А1-БКВ для выде­ления полноценного зерна.

В результате обработки зерна в машине А1-БОК получают 75...80% крупной и 20...15% мелкой фракции зерна и 5% отхо­дов. Эффективность очистки зерна от минеральных примесей должна быть не ниже 90...95% и от мелких 50...70%. Радиус кру­говых колебаний в пределах 35...40 мм можно регулировать уста­новкой дополнительных грузов в балансирах. При этом масса верхнего и нижнего балансиров должна быть одинаковой. Часто­ту колебаний корпуса в пределах 190...195 об/мин регулируют, заменяя шкив на электродвигателе.

Камнеотделительная машина А1-БКМ. Предназначена для отделения от зерна мелких камней, крупного песка, осколков стекла, кусков руды и других трудно­отделимых примесей, имеющих размеры, близкие к размерам зерновок.

Машина состоит из двух кузовов 6 и аппарата для обработки отхо­дов 17,закрепленных на главной раме и подвешенных к потолочной ра­ме на четырех гибких тросах. Круговое поступательное движение маши­не сообщается приводом балансирного механизма.

Над корпусами к потолочной раме прикреплено приемное устройст­во с патрубками 21 и 22 для подачи продукта на рабочие органы и ас­пирации машины. Приемная доска 5 крепится к потолочному перекры­тию на двух штангах 4.

Приводной механизм камнеотделительной машины, смонтирован­ный на подвеске 2, состоит из электродвигателя 25 мощностью 4 кВт, клиноременной передачи 24, подшипникового узла 3 и веретена 23.

К швеллерам 9 главной рамы прикреплены четыре откидных уголь­ника 8, восемь тяг 18 и четыре горизонтальные стяжки 19. Рама подве­шена к потолочному перекрытию на четырех гибких тросах 20 переки­нутых через кронштейны 1, а внизу прикрепленных специальными зам­ками 10 к раме.

На полу установлены патрубки 12 для выпуска смеси зерна с ми­неральными примесями и патрубок 15 для выпуска отходов.

Корпус (левый и правый) состоит из распределительной коробки 1 (рис.4), шестнадцати рабочих рам 3, трех контрольных рам 9, шес­ти вертикальных стяжек 7 и лотка 11 для подачи отходов в аппарат для их обработки.

Внутри распределительной коробки установлена перегородка 2, образующая с ее дном щель высотой 40 мм. Она служит для равномер­ного распределения зерна по 16 каналам, расположенным над 16 вер­тикальными каналами в рабочих рамах, по которым зерно поступает на рабочие днища.

Рабочая рама состоит из деревянного каркаса, в который вмонтиро­ваны днище 4, вертикальный канал 14 для подачи зерна, лоток 13 для приемки зерна и вертикальный канал 8 для выпуска камней в смеси с зерном на контрольные днища.

Рабочее днище состоит из конусного диска с обечайкой (высота ко­нуса 40 мм) и гофрами размерами 38X5X2,5 мм, гофры выштампованы под углом 20° к радиусу диска и концентрично расположены в семь ря­дов. На диске имеется горизонтальная площадка для сбора камней. К обечайке приварено шесть ускорителей 12, служащих для ускорения движения минеральных примесей к горизонтальной площадке. В цент­ральной части диска установлена воронка 5 с гонком, предназначенная для вывода зерна с рабочего днища. В зоне горизонтальной площадки установлен ограничитель 6. Его назначение — задерживать минеральные примеси. Направляющий гонок 10 способствует быстрому удалению примесей с рабочего днища. Контрольные рамы по конструкции анало­гичны рабочим.

Пульт управления 7 (см. рис.3) представляет собой металли­ческий ящик с дверкой, в котором смонтированы два промежуточных ре­ле, реле времени, автоматический выключатель, два пакетных выключа­теля, кнопочный пост, две сигнальные лампы.

1 – кронштейн; 2 – подвеска; 3 – подшипниковый узел; 4 – штанга; 5 – приемная доска; 6 – кузов; 7 – пульт управления; 8 – угольник; 9 – швеллер; 10 – замок; 11, 13 – рукава; 12, 14, 15, 16, 21, 22 – патрубки; 17 – аппарат для обработки отходов; 18 – тяга; 19 – стяжка; 20 – трос; 23 – веретено; клиноременная передача; 25 – электродвигатель.

Рис. 3 Камнеотделительная машина А1-БКМ.

При включении электродвигателя начинает вращаться приводной вал с балансиром, в результате чего главная рама и оба корпуса полу­чают круговое поступательное движение.

Зерно из самотечной трубы через приемное устройство подается в распределительную коробку кузова, откуда через 16 отверстий поступает на 16 рабочих рам. На днищах рабочих рам зерно совершает круговое поступательное движение. Кроме того, под действием удара о стенки обечайки и ускорителя и под влиянием наклонной поверхности диска каждая частица получает собственное движение, обусловленное ее плотностью и размерами.

В смеси компонентов с одинаковой плотностью опускаются вниз мелкие частицы, а в смеси компонентов с одинаковыми размерами —тя­желые.

Таким образом, тяжелые и мелкие частицы (минеральные примеси) тонут, опускаясь на дно у самой стенки обечайки, а зерно всплывает (происходит процесс самосортирования). Зерно, непрерывно поступаю­щее на рабочие днища, движется по спирали от периферии к центру и через конические воронки выводится из машины.

Гофры, выштампованные на поверхности конусного диска, при ра­боте взрыхляют нижний слой зерна, увеличивают его подвижность и способствуют осаждению минеральных примесей на дно диска.

1 - распределительная коробка; 2 - перегородка; 3 - рабочая рама; 4 - днище; 5 - во­ронка; 6 - ограничитель; 7 - стяжка; 8, 14 - вертикальные каналы; 9 - контрольные рамы; 10 - гонок; 11, 13 - лотки; 12 - ускоритель.

Рис. 4 Корпус камнеотделительной машины:

Минеральные примеси, опускаясь на дно, по наклонной поверхности скатываются к обечайке, двигаются вдоль нее и скапливаются на гори­зонтальной площадке, где задерживаются ограничителем. Через отвер­стие размером 15X16 мм при помощи направляющего гонка минераль­ные примеси выводятся в вертикальные каналы, по которым направля­ются на контрольные рамы (с рабочих рам с I по VIII — на первую контрольную раму, а с рам IX...XVI— на вторую контрольную раму), что видно из рисунка 5.

С первой и второй контрольных рам зерно выходит через конусные воронки, а минеральные примеси направляются на третью контрольную раму. На ней происходит тот же процесс самосортирования смеси, что и на рабочих и первых контрольных рамах. Минеральные примеси вы­ходят через отверстие в дне контрольной рамы и по лотку поступают в аппарат для обработки отходов. Очищенное зерно с третьей контроль­ной рамы выводится через конусную воронку из машины.

Поступившая из кузовов смесь минеральных примесей и зерна в аппарате для обработки отходов на верхней раме продолжает очищать­ся от минеральных примесей. Выделенное зерно (0,02...0,03 кг/с) с верхнего диска выводится через конусный патрубок, а минеральные примеси в смеси с зерном направляются на нижнюю раму аппарата. Зерно, отделившись от минеральных примесей на нижнем диске, через цилиндрический патрубок и коробку поступает в шнек.

Под действием сил инерции зерно поднимается вверх по винтовой линии шнека и вновь поступает на верхнюю раму аппарата для повтор­ной очистки, а минеральные примеси накапливаются на горизонтальном участке днища.

Рис. 5 Функциональная схема камнеотделительной машины.

Для нормальной работы машины необходимо обеспечить равномер­ную и непрерывную подачу зерна, так как при недостаточном питании • минеральные примеси попадают в значительном количестве на контроль­ные диски и засоряют очищенное зерно.

Оптимальное значение окружной скорости при очистке от минеральных примесей: для пшеницы 16...18, ржи 15...16, яч­меня 15...17, риса 16...17, проса 12...13 и для гречихи 21...22 м/с².

В машине при однократном про­пуске почти полностью отделяется галька и другие минеральные примеси.

Коэффициент техно­логической эффективности машины составляет от 88 до 92%.