Хто підписує звіти та бланки, які представляють до вищої установи?

Дата добавления: 2015-09-19; просмотров: 750

Твердые сплавы представляют собой металлические материалы, отличающиеся высокими теплостойкостью, износостойкостью и твердостью. Теплостойкость и твердость этих сплавов соответственно в два раза и 1,3—1,4 раза выше аналогичных параметров быстрорежущей стали марки Р18. Поэтому и стойкость твердосплавных инструментов значительно выше стойкости быстрорежущих инструментов, причем это преимущество тем больше, чем выше скорость резания.

Твердые сплавы, изготовляемые методом порошковой металлургии (путем прессования в формах измельченных металлических порошков и последующего их спекания при высоких температурах), называют металлокерамиче-скими.

Основой металлокерамических твердых сплавов являются зерна карбидов вольфрама (WC), титана (TiC) и тантала (ТаС), которые связаны между собой кобальтом (прочным и пластичным материалом). Размеры зерен обычно не более 1—2 мкм. Кобальт заполняет все пространство между зернами, не оставляя пустот (пор), и цементирует их.

Твердые сплавы подразделяют на три группы: вольфрамовые (В); титановольфрамовые (ТВ); титанотан-таловольфрамовые (ТТВ).

Сплавы группы В состоят из карбидов вольфрама, связанных кобальтом. К этой группе относят сплавы марок ВК.З, ВК4, ВК6, ВК8 и др. Здесь буква В означает вольфрамовый; К — кобальт; цифра, следующая за буквой, содержание кобальта в . Например, сплав марки ВК8 содержит 8кобальта и 92% карбидов вольфрама.

Твердые сплавы группы ТВ состоят из карбидов титана и карбидов вольфрама, связанных кобальтом. К этой группе относят сплавы марок Т5К.Ю, Т15К8, Т15К6, Т30К4. Сплав марки Т15К6 содержит 15% карбидов титана, 6% кобальта и 79% карбидов вольфрама.

К третьей группе относят твердые сплавы марок ТТ7К12, ТТ10К8, ТТ20К9 и др., состоящие из карбидов вольфрама, карбидов титана, карбидов тантала, связанных кобальтом. Твердый сплав марки ТТ7К12 содержит 12% кобальта, 7% карбидов титана и карбидов тантала и 81% карбидов вольфрама.

Твердость металлокерамических твердых сплавов составляет 87—92 HRA. С увеличением содержания кобальта твердость и износостойкость сплавов снижаются, но одновременно возрастают их вязкость и прочность.

Теплостойкость сплавов первой и второй группы составляет около 1000 °С; сплавов третьей группы — 1050— 1100 °С.

Твердые сплавы группы В применяют при обработке заготовок из чугуна, цветных металлов и их сплавов и неметаллических материалов (пластмасс, стеклопластиков и др.); сплавы группы ТВ — при обработке углеродистых и легированных сталей; сплавы группы ТТВ — при обработке труднообрабатываемых материалов, коррозионно-стойких и жаропрочных сталей и сплавов, титановых сплавов, при черновом точении и фрезеровании стальных заготовок. Выпускаются два типа твердосплавных пластин — для напаивания на державки и корпуса инструментов и для механического закрепления на них (последний вид крепления предпочтительный). Назначение, форма, размеры и степень точности твердосплавных пластин установлены стандартом.

Минералокерамические твердые сплавы состоят из огнеупорных оксидов алюминия (А1203) или циркония (Zr02), связанных стекловидным веществом. Эти сплавы, изготовляемые методом прессования порошков указанных оксидов с последующим их спеканием, имеют высокие твердость (91—92 HRA), теплостойкость (1300 °С) и износостойкость, но они очень хрупкие.

Несколько менее хрупкими являются керметы — твердые сплавы, у которых огнеупорные окислы связаны металлами (железом, никелем, титаном и др.), Минерало-керамику и керметы применяют для чистового точения (со скоростью 4—5 м/с) заготовок с равномерным припуском; при этом обязательным условием является высокая жесткость станка и технологической оснастки.

В последние годы в качестве инструментальных материалов для лезвийного инструмента (резцов, сверл, фрез) применяют монокристаллы природного алмаза и поликристаллы синтетического алмаза и кубического нитрида бора (эльбора). В зависимости от исходного сырья, легирующих добавок и технологии производства получают различные виды эльбора, называемые композитами.

Алмазные лезвийные инструменты применяют для высокопроизводительной чистовой и получистовой обработки (со скоростью резания 5—10 м/с) цветных металлов и сплавов, титана и неметаллических материалов.

Лезвийные инструменты из эльбора используют для чистовой обработки (со скоростью резания 0,7—1,7 м/с) закаленных легированных и закаленных инструментальных сталей. Такая производительность невозможна при резании другими инструментальными материалами. Например, при обработке резцами из эльбора скорость резания достигает 7—12 м/с, т. е. приближается к скорости шлифования.