Выбор способа наплавки.

Рассмотрим два распространенных метода восстановления геометрии деталей механизированной наплавкой: наплавка в среде защитного газа и под слоем защитного флюса. Данные методы получили широкое распространение в современной практике, во многом благодаря большим возможностям автоматизации процесса.

При наплавке под флюсом дуга горит между электродом и изделием, к которым подведен ток,.и образует на поверхности изделия ванночку расплавленного металла. Наплавляемый участок покрывает толстый слой сыпучего флюса. Дуга частично расплавляет флюс и горит внутри полости с эластичной оболочкой из расплавленного флюса-шлака. Расплавленный шлак надежно изолирует жидкий металл от газов воздуха, предупреждает разбрызгивание и способствует сохранению тепла дуги. После затвердевания металла образуется наплавленный валик, покрытый шлаковой коркой и нерасплавившимся флюсом; остывшая шлаковая корка удаляется.

При наплавке отдельного валика под флюсом на обычных режимах на -горизонтальную поверхность доля расплавленного основного металла в металле наплавки составляет обычно 2/3, электродного — 1/3. Отсюда можно сделать вывод, что на состав наплавленного металла (а значит и на механические свойства) сильнее будет влияние основного металла.

Расплавленный металл электрода каплями переносится через дугу в жидкую ванну, где перемешивается с расплавленным металлом изделия. Состав металла наплавки получается совершенно однородным. При многослойной наплавке доля основного металла в каждом последующем слое убывает.

Примеси, входящие в состав электрода и основного металла, могут частично окисляться и переходить в шлак. Поведение различных примесей зависит от их сродства к кислороду и от свойств флюса.

При наплавке плавящимся электродом в среде защитного газа расплавленный металл защищен от воздуха струей инертного газа — аргона либо активного газа — углекислоты. Наплавку ведут постоянным током.

Наплавка в защитном газе целесообразна в тех случаях, когда невозможна или затруднена наплавка под флюсом. Так, например, при наплавке внутренних поверхностей глубоких отверстий подача флюса и удаление шлаковой корки весьма затруднительны; эти операции отпадают при наплавке в защитном газе. Если наплавляемые поверхности имеют сложную форму, то возможность видеть дугу и управлять ею имеет большое значение; такая возможность имеется только при наплавке в защитном газе. Наконец, наплавка мелких деталей, когда насыпание и удаление флюса отнимают относительно много времени, эффективно производится в защитном газе. Однако при выборе данного способа сварки и наплавки необходимо иметь ввиду и его недостатки: сильное разбрызгивание металла на некоторых токах режима, что требует постоянной защиты и очистки сопла горелки; интенсивное излучение открытой мощной дуги, требующее защиты сварщика; необходимость охлаждения горелки при значительных токах; осуществление сварки практически только на постоянном токе.

Исходя из вышеперечисленного, выбираем автоматизированную наплавку под слоем флюса. Данный выбор сделан на основании того, что данный вид наплавки характерен стабильностью процесса, недорогими расходными материалами, хорошим формированием наплавленного валика, надежной защитой сварочной ванны и широкими пределами для регулирования х.с. наплавленного металла.