ТЕМА: «Складання та випробування агрегатів».

 

Навчальні питання:

1. Способи складання. Збірка типових з'єднань і передач.

2. Збірка агрегатів, технологічний процес складання. (відпрацювати самостійно, (1), с.74-79).

3. Приробітку та випробування агрегатів.

 

1. Складання агрегатів автомобілів здійснюють з попередньо зібраних відрегульованих і випробуваних вузлів з ​​виконанням в повному обсязі необхідних регулювальних і контрольних операцій підробітки, обкатки та випробувань. Складальний процес становить 20... 40% загальної трудомісткості ремонту автомобіля і є завершальною стадією складання автомобіля.

Збірку підрозділяють на вузлову і загальну.

Під вузловий розуміють послідовну збірку підгруп і груп, а під спільною - збірку готових виробів.

Технологічний процес складання складається з ряду операцій, що полягають у поєднанні деталей у вузли, а вузлів в агрегати і автомобіль, що відповідає вимогам креслень і ТУ.

При складанні застосовуються з'єднання: різьбові, пресові, шліцьові, шпонкові та інші, а з передач - зубчасті.

Складання нарізних з'єднань-25-30% з'єднань деталей, при різьбових з'єднаннях повинно бути забезпечено:

співвісність осей болтів, шпильок, гвинтів і різьбових отворів і необхідна щільність посадки в різьбі;

відсутність перекосів торця гайки або головки болта відносно поверхні спрягаемої деталі, тому що перекіс є основною причиною обриву гвинтів і шпильок;

дотримання черговості та сталість зусиль затягування групи гайок (головка циліндрів і др.).

де: Р – сила затягування, Н; d – Ø номінальний різьблення, М.

 

Збірка пресових з'єднань, якість збірки формується під впливом наступних факторів:

· матеріалу деталей, що сполучаються;

· геометричних розмірів;

· форми і шорсткості поверхонь;

· співвісності деталей;

· прикладеного зусилля;

· наявності мастила і др.

Використовуються універсальні г / преси, при складанні з натягом необхідно знати величину зусилля запресовування, т.к. від нього підбирається необхідне обладнання.

Збірка зубчастих передач, зубчасті колеса насаджують на посадочні поверхні валів з невеликим зазором або натягом, вручну або за допомогою спеціальних пристосувань.

Процес складання зубчастих передач полягає в установці і закріпленні їх на валу, перевірці і регулюванню цих передач.

Для правильного зачеплення зубчастих циліндричних коліс необхідно, щоб осі валів лежали в одній площині і були паралельні. Їх вивірка проводиться регулюванням положення гнізд під підшипники в корпусі. Після установки зубчасті колеса перевіряють по зазору, зачіплювання і контакту.

На знову збираються зубчастих передачах допускаються такі величини зазорів:

бічний зазор ,

де: b = 0,02…0,1 – коефіцієнт, приймається залежно
від окружної швидкості і типу передач;

m – модуль, мм.

радіальний зазор. .

Якість збірки конічних передач визначається правильністю перетину осей валів передачі, точністю кутів між осями коліс і величинами бічного і радіального зазору.

Відхилення δ для осей конічних зубчастих коліс встановлюються залежно від величини модуля: .

Зазори в передачах з конічних зубчастих колесами регулюють переміщенням парних коліс уздовж вала.

Черв'ячні передачі вимагають більш точного виготовлення і збірки, їх робота залежить від наявності і величини бічного зазору між нитками черв'яка і зубами колеса і опр.

,

m_Т – торцевої модуль передачі.

Збірка шліцьового з'єднання, центрування деталі може проводиться по зовнішньому діаметру виступів валу чи з діаметру западин валу і бічним сторонам шліців. (в основному в автомобілі застосовується перший тип) і може бути третій вид - це центрування деталі тільки по бічних сторонах, застосовується в тому випадку, якщо на валу більше 10 шліців.

Після складання шліцевого з'єднань потрібно перевірити деталі (шестерні) на биття. Перевірку виконують на перевірочної плиті, встановлюючи вал в центру або на призми. Перевірка на биття проводиться за допомогою індикатора.

При рухомий посадці шестерня повинна вільно переміщатися по валу без заїдання і в той же час не гойдатися.

Збірка конусних з'єднань, особлива увага звертається на прилягання конусних поверхонь, їх розгортають або притирають за допомогою паст, перевіряють за кольором або фарбою. Щоб працювало правильно, воно повинно мати натяг, якщо немає натягу - воно швидко розробляється.

Збірка шпонкових з'єднань (призматичні - звичайні, сегментні шпонки), особливу увагу підгонці шпонок по торцях і зазору по зовнішній стороні шпонки (тому через торці шпонок зазвичай передаються Мкр від однієї деталі до іншої і вони повинні бути дуже точно пригнані).

Складання деталей машин з підшипниками кочення, при запресовуванні розмір його кілець змінюється: внутрішнє збільшується, зовнішнє - зменшується, це викликає зменшення зазору між робочими поверхнями кілець і кульок.

Внутрішнє кільце, поєднане з цапфою вала, повинно мати посадку з натягом, а зовнішнє - з невеликим зазором так, щоб кільце мало можливість під час роботи незначно повертається.

Широке поширення в авторемонтному виробництві знаходять зварні, паяні та заклепочні з'єднання, застосовуються в основному, коли необхідно спростити складання, особливо в тих випадках, коли утруднений доступ до однієї з деталей, що з'єднуються.

 

3. Приробітку та випробування є завершальною операцією в технологічному процесі ремонту агрегатів, основними завданнями є:

· підготовка агрегату до сприйняття експлуатаційних навантажень;

· виявлення можливих дефектів, пов'язаних з якістю відновлення деталей і складання агрегатів;

· перевірка характеристик агрегатів відповідно до вимог ТУ або іншої нормативної документації.

Під приработкой розуміється сукупність заходів спрямованих на зміну стану сполучених поверхонь тертя з метою підвищення їх зносостійкості.

У процесі підробітки змінюються мікрогеометрія і мікротвердість поверхонь тертя, згладжуються відхилення від правильної геометричної форми.

Встановлено, що в перший період підробітки відбувається інтенсивне вирівнювання шорсткостей, що пояснює інтенсивне зношування і різке падіння втрат на тертя.

Процес зняття мікронерівностей зазвичай триває десятки хвилин, а мікрогеометрична приробітку закінчується через 30... 40 годин (при цьому двигун повинен бути зібраний по ТУ).

Для визначення умов роботи деталі існує деяка оптимальна шорсткість, при якій інтенсивність зношування має найменше значення. Відхилення стану поверхні від оптимального як в бік меншої, так і в бік більшої шорсткості веде до збільшення інтенсивності зношування. При однакових умовах зношування (труться матеріали, режим роботи, змащення), після підробітки встановлюється приблизно однакова, з точки зору зносу, шорсткість, яка не залежить від початкової, отриманої при механічній обробці.

Приробітку та випробування двигунів включають наступні стадії:

· холодна приробітку, коли колінчастий вал двигуна примусово приводиться в обертання від постійного джерела енергії;

· гаряча приробітку без навантаження; при працюючому

· гаряча приробітку під навантаженням двигуні.

 

Завершують приработку зняттям контрольної точки характеристики двигуна з ефективної потужності на гальмівному стенді. При цьому в процесі випробування на стенді виявляються дефекти двигуна, підлягають усуненню - це є завершальний етап КР двигуна.

Повна приробітку двигуна так само, як і інших агрегатів, складається з двох етапів: макро і мікрогеометрична приробіток. З метою скорочення часу підробітки двигунів рекомендується в моторні масла вводити присадки на основі моноолеат міді.

Режим підробітки і випробування двигунів зумовлюють такі вимоги до обладнання випробувальних станцій:

· випробувальні стенди повинні мати приводні і навантажувальні пристрої;

· випробувальні стенди повинні бути оснащені вимірювальними пристроями та приладами для визначення величини гальмівного моменту, частоти обертання колінвала, апаратурою для дотримання режимів змащення й охолодження двигунів;

· стенд повинен бути автоматизований, щоб плавно підвищувати частоту обертання колінвала і навантаження.

Випробування коробки передач, відпрацювати самостійно

Випробування заднього моста, із записом в конспект (1), с.80…81

Випробування амортизаторів,

і їх приробітку.

 

Стадії підробітки і випробування двигуна ЗіЛ –130

Холодна приробітку: 1. 400 – 600 ^-1 → 15 хв.

2. 800 – 1000 ^-1 → 20 хв.

Гаряча без навантаження: 1. 1000 – 1200 ^-1 → 20 хв.

2. 1500 – 2000 ^-1 → 15 хв.

Гаряча з навантаженням: 1. 1600 – 2200 ^-1 → 25 хв. → 11–15 КВт.

2. 2500 – 2800 ^-1 → 25 хв. → 29–44 кВт.

 

Двигун КамАЗ-740 - холодну обкатку проводять в 5-ть етапів, в цілому 100 хв.

 

Д/з: (1) Гл. 10, с.71…81;

(2) Гл. 7, с.127…139, Рис. 8.1.

 

ТЕМА: «Загальне складання, випробування та видача автомобілів з ремонту»

 

Навчальні питання:

1. Організація складання автомобілів.

2. Механізація складальних робіт.

3. Випробування та видача автомобілів з ​​ремонту.

 

1. Залежно від типу виробництва, трудомісткості процесу складання і характерних особливостей автомобіля розрізняють дві організаційні форми збірки - потокову і не потоковому.

Не потоковому складання характеризується виконанням складальних (робіт) операцій на постійному робочому місці, до якого подаються всі деталі і вузли збираного автомобіля, може виконуватися за принципом концентрації та диференціації операцій. При концентрації складальних операцій автомобіль збирається на одному робочому місці, необхідно мати складальників високої кваліфікації та збирання потребує тривалого часу.

При диференціації операцій збірка виконується паралельно на декількох робочих місцях.

Потокова складання здійснюється при примусовому пересуванні збираного автомобіля. Автомобіль переміщається конвеєром, на якому проводиться процес складання.

Рух конвеєра (безперервне або періодичне) приймається в залежності від розміру виробничої програми, складності складальних операцій та ін технологічних факторів.

Відрізок часу між виходом зі збірки двох готових автомобілів називається тактом збірки.

Потокова збірка забезпечує високу продуктивність і є найбільш досконалою організаційною формою складання автомобілів. Характерними для потокової збірки є наступні ознаки:

· за робочим місцем закріплена певна складальна операція;

· зібраний на попередньому робочому місці автомобіль передається на наступну операцію негайно після закінчення попередньої;

· на всіх робочих місцях складальної лінії робота синхронізована і виробляється за обраним такту;

· збірка механізована.

Збірка вантажного автомобіля полягає в установці на базову складальну одиницю (раму) зібраних агрегатів і вузлів:

· передніх і задніх мостів;

· карданні передачі;

· рульового управління;

· двигуна в зборі з КП;

· радіатора;

· кабіни;

· коліс і інших вузлів і механізмів.

У процесі складання виконуються необхідні регулювальні роботи.

2. При складанні автомобілів для полегшення праці і підвищення продуктивності застосовують різні засоби механізації складальних робіт.

Вибір цих коштів залежить від кількості зібраних автомобілів, а також від необхідної точності розмірних і кінематичних ланцюгів автомобіля.

Найбільша продуктивність і точність з'єднання деталей досягається за допомогою різних механізованих інструментів і пристосувань. За принципом дії механізований інструмент з електричним, пневматичним і гідравлічним приводом ділиться на наступні групи:

· ударної дії - клепальні молотки, шабери, кернери;

· обертального дії - дрилі, шліфувальні машини, гайковерти, викрутки.

Пристосування, що застосовуються при складанні, поділяються на такі види:

· для установки і з'єднання деталей - підставки з призмами для складання деталей на валу, поворотні столи для монтажу деталей і др.;

· для напресуванні зубчастих коліс, шківів, підшипників і т.д.;

· контрольні пристосування і стенди для перевірки якості збірки і визначення дійсних експлуатаційних характеристик складального вузла або автомобіля.

Як підйомно-транспортних засобів для забезпечення складального процесу використовуються мостові крани, електричні та гідропіднімачів. Транспортування деталей і вузлів здійснюється за допомогою електрокарів і рольгангів. Для загальної збірки автомобілів використовуються конвеєри моделі П-501, П-502 та ін.

Вибір засобів механізації та автоматизації технологічного процесу складання автомобілів необхідно проводити з урахуванням рекомендацій.

Робочі місця складальників розташовують у рольгангів і ін транспортних засобів у порядку послідовності операцій технологічного процесу складання.

Техніка безпеки:

· збірка повинна проводитися на спеціальних стендах або пристосуваннях, що забезпечують стійке положення виробу, що збирається і складальної одиниці;

· інструмент повинен перебувати у справному стані і відповідати своєму призначенню;

· електричні та пневматичні інструменти перед початком роботи необхідно випробувати вхолосту для перевірки їх справності;

· електричні дроти і шланги пневмоінструменту не повинні бути натягнуті;

· користуватися несправним обладнанням та інструментом забороняється;

· при роботі з незнайомим обладнанням та інструментом складальник зобов'язаний вивчити інструкцію з його використання і отримати додаткові вказівки у майстра ділянки або цеху.

 

3. Після складання автомобіль надходить на пост контролю і випробування, де перевіряються комплектність, якість складальних, регулювальних і кріпильних робіт, перевірка роботи та технічного стану всіх агрегатів, механізмів і приладів, додаткові регулювання, а також виявляються відповідність технічних показників потрібним ТУ.

Випробування проводять на стенді з біговими барабанами. Стенд дозволяє перевірити роботу двигуна, агрегатів трансмісії і ходової частини, а також оцінити основні експлуатаційно - технічні якості автомобіля (потужність двигуна, тягове зусилля на ведучих колесах, витрата палива на різних швидкісних і навантажувальних режимах, шлях і час розгону до заданої швидкості, втрати потужності на тертя в агрегатах і ходової частини, найбільший гальмівний шлях з певною швидкістю і одночасність і інтенсивність дії гальмівних механізмів), перевірити і відрегулювати установку кутів керованих коліс.

Усі виявлені при випробуванні несправності необхідно усунути.

На додаток до стендових випробувань кожен автомобіль після КР повинен пройти випробування пробігом на певну відстань із заданою навантаженням і зі швидкістю, що не перевищує встановленої величини для перевірки на керованість, а також для додаткового визначення відповідності технічного стану автомобіля потрібним технологічним нормам на різних режимах роботи і в різних дорожніх умовах.

Після випробування пробігом автомобіль ретельно оглядають. Усі виявлені пробігом і оглядом дефекти усувають, потім автомобіль надходить на остаточну забарвлення і на склад готової продукції.

На кожен випускається з ремонту автомобіль АРП видає замовнику паспорт цього автомобіля, в якому фіксує комплектність, технічний стан і відповідність відремонтованого автомобіля ТУ на його КР. ТУ встановлюють гарантовану справну роботу автомобіля протягом певного часу і до певного пробігу за цей період.

Протягом гарантійного терміну всі виявлені замовником несправності з вини АРП повинні бути усунені безоплатно протягом 3 діб з дня пред'явлення рекламації.

Гарантійний термін експлуатації автомобіля - 12 міс. з дня видачі з ремонту при пробігах (I категорії експлуатації): не більше 20 000 км. - Автобусами;
не більше 16000 км. - Іншими всіх видів і призначення.

Гарантійний термін зберігання відремонтованих товарних складових частин автомобілів - 12 міс. з моменту видачі з ремонту за умови дотримання правил консервації та зберігання.

При випуску з КР додаються такі документи:

До автомобіля:

· паспорт автомобіля, здавати в ремонт з відміткою АРП про проведений ремонт, із зазначенням дати випуску з ремонту, нових номерів шасі і двигуна, а також основного кольору забарвлення;

· інструкція з експлуатації із зазначенням особливостей експлуатації відремонтованих автомобілів в обкатний і гарантійний періоди, а також періодів і організації усунення дефектів в гарантійний період.

До двигуна:

· паспорт;

· інструкція з експлуатації із зазначенням особливостей встановлення та експлуатації двигуна в обкатний і гарантійний періоди.

Випуск з КР автомобілів, їх складових частин та деталей (комплектів деталей) оформляється відповідним приймально-здавальних актом.

 

Д/з: (1) Гл. 11, с.81…84.

(2) Гл. 9, с.139…142, Рис. 9.1.