ЗАГАЛЬНІ ПОЛОЖЕННЯ

Дата добавления: 2015-10-12; просмотров: 501

При сушке пшеницы продовольственной с хорошей клейковиной применяют режим сушки, рекомендованный для сильной пшеницы.

Кукурузу, предназначенную для пищеконцентратной промышленно­сти, сушат сменным режимом, а для крахмалопаточной, чтобы не из­менялись биологические свойства зерна, также применяют более низкие режимы, чем для продовольственного зерна.

Зерносушильщик обязан постоянно наблюдать за температурой аген­та сушки, не допуская отклонения его более чем на 5°С от заданного ре­жима для прямоточных сушилок и на 10°С – рециркуляционных. Для сни­жения температуры агента сушки уменьшают подачу топлива и воздуха в топку. Лаборатория обязана систематически осуществлять контроль за ка­чеством сушки, для чего каждые 2 часа отбирают пробы зерна до и после сушки на анализы. По ним определяют температуру зерна, цвет, запах, вкус, влажность, количество и качество клейковины в пшенице, состояние оболочек (поджаренные, потемневшие), зараженность. Для крупяных куль­тур, кроме того, определяют наличие шелушенных и битых зерен, а для ри­са – трещиноватостъ.

В процессе сушки не должно быть поджаренных зерен, зерен с лоп­нувшими или вздутыми оболочками, с запахом дыма, сернистого газа, жидкого топлива, с налетом копоти, запаренных (с сырой оболочкой), снижения качества и количества клейковины в пшенице и т.д.

Если влажность зерна после сушки выше требуемой, уменьшают вы­пуск сухого зерна из сушилки и подачу сырого зерна в сушилку, если же ниже – увеличивают выпуск сухого зерна и подачу сырого.

При снижении количества и ухудшении качества клейковины, сни­жают температуру агента сушки или увеличивают выпуск зерна из сушил­ки.

Все данные наблюдений за процессом сушки зерна обязаны заносить в журнал учета работы сушилок, особенно тщательно записи в журнале учета должны вести при работе на рециркуляционных сушилках (через ка­ждые 2 часа работы, а при полной рециркуляции - через каждые 30 мин).

В отличие от товарных партий зерна режим сушки семенных партий зерна еще более деликатен и строг. Так для пшеницы, ржи, ячменя, овса, подсолнечника, гречихи и проса максимально допустимая температура агента сушки на шахтных сушилках составляет не более 70°С, на барабанных не более 100-120°С, а температура нагрева зерна 40°С; для гороха, вики, чечевицы, фасоли, люпина, риса, подсолнечника соответственно 60°С, 110°С и 35°С.

В начале сушки выпускной механизм должен быть отрегулирован на пропуск семенного зерна в количестве примерно 50% производительности зерносушилки при сушке этой же культуры, но предназначенной на продо­вольственные цели. Затем выпуск семян из сушилки увеличивают в зависи­мости от допускаемой температуры нагрева семян и влажности их при вы­ходе из сушилки.

Просушенные семена после выхода из охладительной камеры в лет­ний период должны иметь температуру не более, чем на 10°С выше темпе­ратуры наружного воздуха.

В зимний период семена охлаждают до температуры не ниже 0°С.

Во избежание растрескивания оболочек семена гороха и фасоли су­шат со снижением влажности за один пропуск не более чем 3-4%, риса не более 2-3%.

Зерно, зараженное вредителями хлебных запасов, сушат с целью его обеззараживания, но не допуская при этом снижения его качества резко. Целесообразно применять рециркуляционные сушилки с камерами нагрева с падающим слоем, с каскадным нагревателем, обеспечивающим интен­сивный нагрев зерна. Можно конечно использовать и прямоточные сушил­ки. При сушке такого зерна соблюдают следующие требования:

- после заполнения сушилки зерном агент сушки подают с максимально допустимой температурой в зависимости от влажности и культуры зерна и просушивают его с полной рециркуляцией зерна, не выпуская его из су­шилки;

- проверяют температуру нагрева зерна и при максимально допустимом ее значении прекращают подачу агента сушки, а нагретое зерно оставляют в сушилке. Продолжительность отволаживания (за-
держание зерна в сушилке) зерна принимают согласно следующим режимам (табл. 31);

- просушенное и охлажденное зерно до выпуска из сушилки проверяют на за­раженность, принимая меры предосторожности от повторного заражения, попадания сырого зерна. Нельзя обеззараженное зерно перемещать транс­портом, не подвергшемся дезинсекции;

- после просушки зараженного зерна производят тщательную очистку сепа­ратора, весов и прочего оборудования.

Таблица 32 Режимы термического обеззараживания зерна

Производительность сушилки, учет ее работы учитывают по массе зерна поступившего в сушилку за каждый пропуск. Массу зерна и произво­дительность сушилки выражают в естественном (физическом) исчислении (в тоннах и в тоннах в час) и в условном исчислении - плановых единицах.

За плановую единицу зерна принята 1 тонна просушенного товарного зерна пшеницы при снижении влажности на 6% (например, с 20 до 14%).

Массу просушенного зерна в плановом исчислении рассчитывают для всех типов сушилок по формуле:

М_пл = М_ф ^. К_в ^. К_к,

где М_пл - масса просушенного зерна в плановых единицах, т;

М_ф - масса сырого зерна, поступившего на сушку в физическом исчис­лении, т;

К_в, К_к - коэффициенты пересчета массы просушенного зерна в плано­вые единицы соответственно в зависимости от влажности зерна до и после сушки, культуры и назначения зерна.

При сушке семенного зерна производительность сушилки уменьша­ется примерно вдвое, вводится дополнительно коэффициент 0,5-0,6.

Учет убыли массы зерна в период сушки вычисляют по формуле:

X = 100 × (а – б),

100 – б

где Х – искомый процент убыли;

а – влажность зерна до сушки;

б – влажность зерна после сушки.

5.4. Изучение технологического процесса
простого помола пшеницы

К простому помолу пшеницы относится 96 % по­мол в обойную муку. Основная задача при проведении та­кого помола состоит в интенсивном измельчении зерна в муку. Незначительный отбор оболочек в виде отрубей (1 %) обусловлен, главным образом, нецелесообразностью затрат электроэнергии на их измельчение.

Обойная мука должна отвечать следующим требовани­ям.

1. Зольность муки – не более 2 %, при этом она должна быть не менее, чем на 0,07 % ниже зольности зерна до очи­стки.

2. Крупность частиц муки характеризуется сходом металлотканого сита № 067 – не более 2% и проходом сита № 38 – не менее 35%.

3. Количество клейковины – не менее 20 %.

4. Цвет муки – белый с желтоватым или сероватым от­тенком с заметными частицами оболочек зерна.

Подготовка зерна к помолу включает выделение при­месей, интенсивную обработку поверхности зерна и гидро­термическую обработку. Гидротермическая обработка проводится по методу холод­ного кондиционирования. При влажности менее 14 % зерно перед размолом увлажняют на 0,5...1,0 % и отволаживают в течение 2...3 часов.

Процесс помола осуществляется на трех-четырех дра­ных системах, на каждой из которых происходит измельче­ние в вальцовых станках и отбор муки в рассевах. Струк­турная схема помола изображена на рис.19.

Техническая характеристика систем подбирается таким образом, чтобы зерно быстрее измельчалось в муку. Так, плотность рифления на 1 др. с. составляет 4,5...5 рифлей на 1 см, на 2 др.с. - 6,5, на 3 и 4 др. с. – 7...8 рифлей на 1 см. Уклон рифлей изменяется в пределах 12…14 %, Угол заострения рифлей составляет 100° или 90° при соотноше­нии углов острия и спинки 35°/65° или 25°/65°. Взаиморасположение рифлей – «острие по острию». Отношение ок­ружных скоростей вальцов принимается 2,5-3,0 при ско­рости быстровращающегося вальца 6...8 м/с.

5.4. Изучение технологического процесса
простого помола пшеницы

К простому помолу пшеницы относится 96 % по­мол в обойную муку. Основная задача при проведении та­кого помола состоит в интенсивном измельчении зерна в муку. Незначительный отбор оболочек в виде отрубей (1 %) обусловлен, главным образом, нецелесообразностью затрат электроэнергии на их измельчение.

Обойная мука должна отвечать следующим требовани­ям.

1. Зольность муки – не более 2 %, при этом она должна быть не менее, чем на 0,07 % ниже зольности зерна до очи­стки.

2. Крупность частиц муки характеризуется сходом металлотканого сита № 067 – не более 2% и проходом сита № 38 – не менее 35%.

3. Количество клейковины – не менее 20 %.

4. Цвет муки – белый с желтоватым или сероватым от­тенком с заметными частицами оболочек зерна.

Подготовка зерна к помолу включает выделение при­месей, интенсивную обработку поверхности зерна и гидро­термическую обработку. Гидротермическая обработка проводится по методу холод­ного кондиционирования. При влажности менее 14 % зерно перед размолом увлажняют на 0,5...1,0 % и отволаживают в течение 2...3 часов.

Процесс помола осуществляется на трех-четырех дра­ных системах, на каждой из которых происходит измельче­ние в вальцовых станках и отбор муки в рассевах. Струк­турная схема помола изображена на рис.19.

Техническая характеристика систем подбирается таким образом, чтобы зерно быстрее измельчалось в муку. Так, плотность рифления на 1 др. с. составляет 4,5...5 рифлей на 1 см, на 2 др.с. - 6,5, на 3 и 4 др. с. – 7...8 рифлей на 1 см. Уклон рифлей изменяется в пределах 12…14 %, Угол заострения рифлей составляет 100° или 90° при соотноше­нии углов острия и спинки 35°/65° или 25°/65°. Взаиморасположение рифлей – «острие по острию». Отношение ок­ружных скоростей вальцов принимается 2,5-3,0 при ско­рости быстровращающегося вальца 6...8 м/с.

зерно

мука

отруби

Рис.8.Структурная схема помола.

Рассевы собираются по схеме (рис.8), обеспечивающей наи­более полное выделение муки. При этом муку формируют из крупных частиц проходом металлотканого сита № 067.

Технологическая схема обойного помола представлена на рис.9.

Поскольку размол зерна в муку проводится по сокра­щенной схеме, то режим работы систем рекомендуется на­строить на большое извлечение муки. «Правила...» реко­мендуют следующие ориентировочные величины извлече­ний на 1 и 2 драных системах (табл. 33).

Рис. 9. Технологическая схема обойного помола пшеницы.

Помол представляет собой последовательное измель­чение сходовых продуктов. Проходовые фракции с рабочих рассевов направляются на контроль муки. Сходовые фрак­ции с рассева последней драной системы представляют со­бой отруби.

С целью интенсификации процесса помола и увеличе­ния содержания в муке мелких фракций возможно приме­нение бичевых машин типа МБО для обработки продуктов после вальцовых станков. При этом сход бичевых машин направляют на вальцовый станок следующей системы, а проход - в рассев данной системы.

Таблица 33