Such a pictorial representation of all the chromosomes of an organism is called an idiogram.

Дата добавления: 2015-03-11; просмотров: 625

Вопросы по материаловедению!

1.Что такое: прочность, твердость, упругость, вязкость, выносливость. Их характеристики, обозначения характеристики, единица измерения.

2. Что такое аллотропия, анизотропия, изотропия, ликвация, модифицирование.

3. Что такое наклеп. Возврат и рекристаллизация. Понятие горячей и холодной пластической деформации.

4. Влияние углерода, марганца, кремния, серы, фосфора и газов ( кислорода, азота, водорода) на свойство стали.

5. Классификация сталей по химическому составу, по применению, по качеству, по степени раскиления. Маркировка сталей.

6. Чугуны с графитом. Классификация чугунов с графитом по форме. Маркировка.

7. Сущность отжига 1 рода. Виды: гомогенизация, рекристаллизационный отжиг, отжиг для снятия напряжений. С какой целью проводят.

8. Отжиг 2 рода. Виды: полный, изотермический, неполный и сфероидизирующий. Для каких сталей и с какой целью проводят.

9. Сущность и назначения закалки. Структура и свойства закаленной стали..

10. Отпуск стали. Разновидности отпуска( низкий, средний, высокий). Свойства после всех видов отпуска, для каких деталей применяют.

Ответы на билеты!

Прочность свойство твёрдых тел сопротивляться разрушению (разделению начасти), а также необратимому изменению формы (пластической деформации) под действием внешнихнагрузок. В узком смысле — сопротивление разрушению.

Твердость-Твердость, способность материала сопротивляться пластической деформации или разрушению при местном силовом воздействии; одно из основных механических свойств материалов. Зависит от структуры материала и других его механических характеристик, главным образом модуля упругости при деформации и предела прочности при разрушении, количественная связь с которыми устанавливается теорией упругости.

Упругость- свойство материала под действием механических напряжений при котором деформация обратима: после снятия напряжений материал остается недеформированным. Упругая деформация является функцией напряжения: ε=ḟ(σ). Противоположность упругости называется пластичность.

Вязкость- одно из явлений переноса, свойство текучих тел (жидкостей и газов) оказывать сопротивление перемещению одной их части относительно другой. В результате работа, затрачиваемая на это перемещение, рассеивается в виде тепла.

Выносливость-способность материалов и конструкций сопротивляться действию повторных (циклических) нагрузок.

Прочность единица измерения броннель. Твердость по раквеллу. Упругость паскаль.

Билет 2.

Аллотропия-свойство некоторых химических элементов, позволяющее им существовать в двух или болееразличных физических формах. Каждая форма (называемая аллотропом) может иметь различныехимические свойства, но способна превратиться и в другой аллотроп, если будут созданы соответствующиеусловия. Примером аллотропов являются молекулярный кислород и озон, белый и желтый фосфор, графити алмаз (уголь).

Анизотропия-различие свойств среды(например, физических: упругости, электропроводности, теплопроводности, показателя преломления, скорости звука или света и др.) в различных направлениях внутри этой среды; в противоположность изотропии.

Изотропия- одинаковость физических свойств во всех направлениях, инвариантность, симметрияпо отношению к выбору направления (в противоположность анизотропии; частный случай анизотропии —ортотропия).

Ликвация- (от лат. liquatio — разжижение, плавление) , сегрегация (от позднелат. segregatio — отделение) в металлургии, неоднородность химического состава сплавов, возникающая при их кристаллизации. Особое значение имеет Л. в стали, впервые обнаруженная русскими металлургами Н. В. Калакуцким и А. С. Лавровым в 1866.

Модифицирование- металлов и сплавов, введение в расплавленные металлы и сплавы Модификаторов, небольшиеколичества которых резко влияют на кристаллизацию, например вызывают формирование структурныхсоставляющих в округлой или измельченной форме и способствуют их равномерному распределению восновной фазе.

Билет 3.

Наклеп-способность металлов и сплавов,изменение структуры и соответственно свойств металлов и сплавов, вызванноепластической деформацией при температуре ниже температуры рекристаллизации.

Возврат- металлов, процесс частичного восстановления структурного совершенства и свойств деформированныхметаллов и сплавов при их нагреве ниже температур рекристаллизации осуществляется перераспределением и уменьшением концентрации точечных дефектов и дислокаций не связанных с образованием и движением границ зёрен

Рекристаллизация- процесс роста одних кристаллических зёрен поликристалла за счёт других. Протекает особенно интенсивнов пластически деформированных материалах.

Холодная деф. проводиться при тем-рах ниже тем-ры рекристаллиз. и сопровождается наклёпом (наготовка).Гор. деф. провод-ся при тем-рах выше тем-ры рекристаллиз. Пригорячей деф. наклёп не происходит поскольку этот наклёп сразу устраняется рекристаллизацией.

Тем-ра рекристаллиз. для чистых металлов м.б. рассчитана исходя из соотношения предложенного Бочваром А.А.: T_p=a*T_пл , а=0,2…0,6.

Билет 4.

Влияние углерода- С ростом содержания углерода в структуре стали увеличивается количество цементита, при одновременном снижении доли феррита. Изменение соотношения между составляющими приводит к уменьшению пластичности, а также к повышению прочности и твердости. Прочность повышается до содержания углерода около 1%, а затем она уменьшается, так как образуется грубая сетка цементита вторичного.

Углерод влияет на вязкие свойства. Увеличение содержания углерода повышает порог хладоломкости и снижает ударную вязкость.

Повышаются электросопротивление и коэрцитивная сила, снижаются магнитная проницаемость и плотность магнитной индукции.

Углерод оказывает влияние и на технологические свойства. Повышение содержания углерода ухудшает литейные свойства стали (используются стали с содержанием углерода до 0,4 %), обрабатываемость давлением и резанием, свариваемость. Следует учитывать, что стали с низким содержанием углерода также плохо обрабатываются резанием.

Влияние марганца- Марганец присутствует практически во всех сталях в количестве от 0,30 % и более. Марганец применяют для удаления из стали кислорода и серы. Он имеет меньшую тенденцию к сегрегации, чем любой другой легирующий элемент. Марганец благоприятно влияет на качество поверхности во всем диапазоне содержания углерода, за исключением сталей с очень низким содержанием углерода, а также снижает риск красноломкости. Марганец благоприятно влияет на ковкость и свариваемость сталей.

Влияние кремния- Кремний является одним из основных раскислителей, которые применяют при выплавке сталей. Поэтому содержание кремния задает тип произведенной стали. Спокойные углеродистые стали могут содержать кремния до максимум 0,60 %. Полуспокойные стали могут содержать умеренные количества кремния, например, 0,10 %.

Влияние серы- Содержание серы (S) в высококачественных сталях не превышает 0,02-0,03 %. В сталях общего назначения допустимое содержание серы выше – 0,03-0,04 %. Специальной обработкой жидкой стали содержание серы в стали доводят до 0,005 %.

Сера не растворяется в железе, поэтому любое ее количество образует с железом сульфид железа FeS. Этот сульфид входит в состав эвтектики, которая образуется при 988 °С.

Влияние фосфора- Фосфор (Р) сегрегирует при затвердевании стали, но в меньшей степени, чем углерод и сера. Фосфор растворяется в феррите и за счет этого повышает прочность сталей. С увеличением содержания фосфора в сталях их пластичность и ударная вязкость снижается и повышается склонность к хладноломкости.

Растворимость фосфора при высокой температуре достигает 1,2 %. С понижением температуры растворимость фосфора в железе резко падает до 0,02-0,03 %. Такое количество фосфора характерно для для сталей, то есть весь фосфор обычно растворен в альфа-железе.

Влияние водорода- Водород, присутствующий в стали. Влияет на ее эксплуатационные свойства и приводит к специфическим металлургическим дефектам металла – образованию флокенов и водородному охрупчиванию стали.

Влияние кислорода- Кислород растворяется во многих металлах, в том числе и в железе. Изучение особенностей растворения кислорода в железе позволяет сделать выводы относительно взаимодействия кислоро­да со сталью, основой которой является железо. Железо с кислоро­дом образует три оксида в результате следующих реакций

Влияние азота- зот является одним из наиболее распространенных элементов: его содержание в нижних слоях атмосферы составляет 78,11% а в земной коре – 0,04%. В нормальных условиях (Т=20 °С и P=1атм) азот представляет собой 2-х атомный газ. Атомный номер – 7, атомный вес – 14,008, плотность молекулярного азота – 1,649×10^-3 г/см³. Температура плавления – 209,9 °С, а температура кипения – 195,7 °С.

Билет №5

Классификация по химическому составу: По химическому составу сталь подразделяют на углеродистую и легированную.

Углеродистые стали разделяют по содержанию углерода на:

- малоуглеродистые: менее 0,3 % углерода;
- среднеуглеродистые: 0,3-0,7 % углерода;
- высокоуглеродистые: более 0,7 % углерода.

Легированные стали разделяют по общему содержанию легирующих элементов на:

- низколегированные: менее 2,5 %;
- среднелегированные: 2,5-10,0 %;
- высокоуглеродистые: более 10,0%.

• По применению: по химическому составу;
• по структурному составу;
• по качеству (по способу производства и содержанию вредных примесей);
• по степени раскисления и характеру затвердевания металла в изложнице;
• по назначению.

По качеству: Стали обыкновенного качества, качественные и высококачественные.

По степени раскисления: Спокойная, Полуспокойная, кипящая..

Маркировка сталей: Расшифровка марок сталей не очень сложное дело, если знать какими буквами принято обозначать те или иные химические элементы, входящие в состав марки или сплава.

Например, буквой Х - обозначается хром, Н никель, К - кобальт, М - молибден, В - вольфрам, Т - титан, Д - медь, Г - марганец, С - кремний,

Ф - ванадий, Р - бор, А - азот, Б - ниобий, Е - селен, Ц - цирконий, Ю - алюминий, Ч - показывает о наличии редкоземельных металлов

Также существуют свои обозначения для разных типов сталей в зависимости от их состава и предназначения.

Буквенные обозначения применяются также для указания способа раскисления стали:

КП — кипящая сталь

ПС — полуспокойная сталь

СП — спокойная сталь

Конструкционные стали обыкновенного качества нелегированные обозначают буквами Ст. (например, Ст.3; Ст.3кп)

Цифра, стоящая после букв, условно обозначает процентное содержание углерода в стали (в десятых долях), индекс кп указывает на то, что сталь относится к кипящей, т.е. неполностью раскисленная в печи и содержащая незначительное количество закиси железа, что обусловливает продолжение кипения стали в изложнице. Отсутствие индекса означает, что сталь спокойная.

Конструкционные нелегированные качественные стали (например, Ст.10; Сталь 20; Ст.30; Ст.45), обозначают двузначным числом, указывающим на среднее содержание углерода в стали 0,10%; 0,20%; и т.д.

Конструкционная низколегированная 09Г2С расшифровывается как сталь, углерода в которой около 0,09% и содержание легирующих компонентов марганца, кремния и других, составляет в сумме менее 2,5%.

Стали 10ХСНД и 15ХСНД отличаются разницей углерода, в таких сталях среднее содержание каждого элемента содержится менее 1% процента, поэтому цифры за буквой не ставятся.

Конструкционные легированные стали, такие как 20Х; 30Х; 40Х обозначают буквами и цифрами, в данном случае марка показывает содержание углерода и основного легирующего элемента хрома. Цифры после каждой буквы обозначают примерное содержание соответствующего элемента, однако при содержании легирующего элемента менее 1,5% цифра после соответствующей буквы не ставится.

30ХГСА хромокремнемарганцевая сталь, обладает большой прочностью и повышенным сопротивлением к ударным нагрузкам. В состав марки входит углерод 0,30%, кроме углерода содержит марганец, кремний и хром, примерно в равных долях по 0,8-1,1%

Содержание серы и фосфора не должно превышать 0,03% для каждого из этих элементов, поэтому в конце таких марок ставится буква А, что свидетельствует о дополнительных показателей качества марок, (например, 20ХН4ФА; 38ХН3МА). Также обозначаются и конструкционные рессорно-пружинные стали, такие как 60С2А, 65Г, где первые цифры показывают углерод в сотых долях процента. (0,60 и 0,65 соответственно).

Расшифровка сталей конструкционных подшипниковых, производится так, они обозначаются также как и легированные, маркировка начинается с буквы Ш (например, ШХ4; ШХ15; ШХ15СГ). Цифра 15 говорит о содержании легирующего хрома, примерная доля которого равна 1,5%, в стали ШХ4 0,4% соответственно. Существует множество других марок, подробнее о наличии в них элементов и примесей можно узнать в нашем марочнике, для этого достаточно воспользоваться поиском.

Качественные стали - для производства паровых котлов и сосудов высокого давления, обозначают как конструкционные нелегированные стали, с добавлением буквы К (например, 20К; 22К).

Литейные конструкционные стали обозначаются как качественные и легированные, но в конце наименования ставят букву Л, (35ХМЛ; 40ХЛ и т.п.).

Стали строительные обозначают буквой С и цифрами, соответствующими минимальному пределу текучести стали. Дополнительно применяют обозначения: Т — термоупрочненный прокат, К — повышенная коррозионная стойкость, (например, С345Т; С390К и т. п.). Аналогично буквой Д обозначают повышенное содержание меди, ( С345Д; С375Д ).

Стали инструментальные нелегированные, делят на качественные, обозначаемые буквой У и цифрой, указывающей среднее содержание углерода (например, У7; У8; У10) и высококачественные, обозначаемые дополнительной буквой А в конце наименования (например, У8А; У10А; У12А) или дополнительной буквой Г, указывающей на дополнительное увеличение содержания марганца (например, У8ГА).

Стали инструментальные легированные, обозначаются также как и конструкционные легированные. Возьмем такую марку как ХВГ, расшифровка этой марки показывает наличие в ней основных легирующих элементов: Хрома, Вольфрама, Марганца. Эта сталь отличается от 9ХВГ, повышенным содержанием в ней углерода, примерно 1%, поэтому цифра в начале марки не ставится.

Стали быстрорежущие расшифровываются следующим образом - такие марки имеют букву Р (с этого начинается обозначение стали), затем следует цифра, указывающая среднее содержание вольфрама (например, Р18; Р9), затем следуют буквы и цифры, определяющие массовое содержание элементов. (например, сталь Р6М5) цифра 5 показывает долю молибдена в этой марке. Содержание хрома не указывают, т. к. оно составляет стабильно около 4% во всех быстрорежущих сталях и углерода, т. к. последнее всегда пропорционально содержанию ванадия. Следует заметить, что если содержание ванадия превышает 2,5%, буква Ф и цифра указывается (например, стали Р6М5Ф3).

Сталь электротехническая нелегированная АРМКО, как ее еще называют: технически чистое железо (например, 10880; 20880 и т.д.) Такие марки содержат минимальное количество углерода, менее 0,04%, благодаря чему имеют очень малое удельное электрическое сопротивление. Первая цифра указывает на вид обработки (1- кованный или горячекатаный, 2- калиброванный). Вторая цифра 0 говорит, что сталь нелегированная, без нормируемого коэффициента старения; 1 с нормируемым коэффициентом старения. Третья цифра указывает на группу по основной нормируемой характеристике. Четвертая и пятая - количество значения основной нормируемой характеристики.

Алюминиевые сплавы маркируются по следующему принципу: марки литейных сплавов имеют первую букву А, за ней Л. Сплавы для ковки и штамповки за буквой А имеют букву К. После этих двух букв ставится условный номер сплава.

Принятые обозначения деформированных сплавов такие: сплава авиаль - АВ, алюминиево-магниевого - АМг, алюминиево-марганцового - АМц. Дуралюмины обозначаются буквой Д с последующим условным номером.

Билет №6

Чугуны с графитом- Графит повышает износостойкость и антифрикционные свойства чугуна вследствие собственного смазочного действия и повышения прочности пленки смазочного материала. Чугуны с графитом, как мягкой и хрупкой составляющей, хорошо обрабатываются резанием (с образованием ломкой стружки) и обеспечивают более чистую поверхность, чем стали (кроме автоматных сталей).

Классификация чугунов с графитом по форме:

По степени графитизации, формам графита и условиям их обра­зования различают следующие типы чугунов:

а) белый,

б) половин­чатый,

в) серый с пластинчатым графитом,

г) высокопрочный с шаровидным графитом и

д) ковкий.

Перечисленные названия нельзя считать достаточно удачными, поскольку они отражают только вид излома или некоторые свойства и совершенно не характеризуют вид структуры. Однако эти назва­ния исторически сложились и их придерживаются.

Характер металлической основы чугуна определяется степенью графитизации, состоянием легирования и видом термической обра­ботки.

По степени графитизации белый чугун является почти неграфитизированным, половинчатые чугуны являются малографитизированными, а остальные чугуны —значительно графитизированными.

Маркировка:

чугуны с пластинчатым графитом – серые чугуны;

чугуны с шаровидным графитом – высокопрочные чугуны;

чугуны с хлопьевидным графитом – ковкие чугуны.

Билет № 7.

Сущность 1 рода: температура нагревания и время выдержки при этой температуре. Скорости нагревания и охлаждения имеют подчиненное значение.

Отличительная особенность отжига 1-го рода по сравнению с отжигом 2-го рода состоит в том, что его проведение не обусловлено фазовыми превращениями в твердом состоянии.

Гомогенизация- технологический процесс, производимый над двух или многофазной системой в ходе которого уменьшается степень неоднородности распределения химических веществ и фаз по объёму гетерофазной системы.

Рекристализационный отжиг- отжиг используют в промышленности как первоначальную операцию перед холодной обработкой давлением (для придания материалу наибольшей пластичности), как промежуточный процесс между операциями холодного деформирования (для снятия наклепа) и как окончательную (выходную) термическую обработку (для придания полуфабрикату или изделию необходимых свойств).

Внутренние напряжения могут возникать в результате различных видов обработки. Например, в металлах ив сплавах это могут быть термические напряжения, образовавшиеся в результате неравномерного нагрева,различной скорости охлаждения отдельных частей детали после горячей деформации, литья, сварки,шлифовки и резания. Могут быть структурными, возникшими в результате структурных превращений,происходящих внутри детали в различных местах с различной скоростью. Внутренние напряжения в металлемогут достигать большой величины и, складываясь с рабочими, т. е. возникающими при работе, могутнеожиданно превышать предел прочности и приводить к разрушению. Устранение внутренних напряженийпроизводится с помощью специальных видов отжига. Этот отжиг проводится при температурах нижетемпературы рекристаллизации и составляющей 0,2—0,3)Т_пл. Повышенная температура облегчаетскольжение дислокаций (см. ДИСЛОКАЦИИ) и, под действием внутренних напряжений, происходит ихперераспределение, т. е. из мест с повышенным уровнем внутренних напряжений дислокацииперемещаются в области с пониженным уровнем. Происходит как бы разрядка внутренних напряжений.Увеличение температуры резко увеличивает скоростьпроцесса, и продолжительность такого отжигасоставляет несколько часов.
Наличие внутренних макронапряжений характерно для большинства выращенных монокристаллов.Величина и уровень напряжений зависят от способа выращивания и технологических параметров процесса.Например, в большинстве практических случаев выращивание объемных кристаллов из расплавасопровождается возникновением внутренних макронапряжений, которые не только определяютформирование дислокационной структуры в процессе роста, но и в значительной мере влияют намеханические и физические свойства выращенных кристаллов. Наличие напряжений в объемных кристаллахприводит к их механическому разрушению (образованию трещин, сколов) при изготовлении приборов (настадии резки слитков, шлифовке пластин). Отжиг в течение нескольких часов с последующим медленнымохлаждением позволяет значительно снизить уровень напряжений в кристалле. Так как термообработкаполупроводников сопровождается изменением состава и состояния точечных дефектов кристаллов,изменение которых в свою очередь приводит к изменению физических параметров материала, то режимыотжига подбираются индивидуально.

Билет № 8.

Отжиг 2 рода: Отжиг 2-го рода можно проводить с полным изменением фазового состава, когда фазы, существовавшие при комнатной температуре, исчезают при нагревании, а фазы, стабильные при повышенной температуре, исчезают при охлаждении.

1.Полный отжиг,с температурой нагрева на 30…50^oС выше критической температуры А₃:

Т_н = А₃ + (30..50)^оС

Проводится для доэвтектоидных сталей для исправления структуры.

При такой температуре нагрева аустенит получается мелкозернистый, и после охлаждения сталь имеет также мелкозернистую структуру.

2.Неполный отжиг,с температурой нагрева на 30…50^oС выше критической температуры А₁:

Т_н = А₁ + (30..50)^оС

Применяется для заэвтектоидных сталей. При таком нагреве в структуре сохраняется цементит вторичный, в результате отжига цементит приобретает сферическую форму (сфероидизация). Получению зернистого цементита способствует предшествующая отжигу горячая пластическая деформация, при которой дробится цементитная сетка. Структура с зернистым цементитом лучше обрабатываются и имеют лучшую структуру после закалки. Неполный отжиг является обязательным для инструментальных сталей.

Иногда неполный отжиг применяют для доэвтектоидных сталей, если не требуется исправление структуры (сталь мелкозернистая), а необходимо только понизить твердость для улучшения обрабатываемости резанием.

3.Циклический или маятниковый отжигприменяют, если после проведения неполного отжига цементит остается пластинчатым. В этом случае после нагрева выше температуры А₁ следует охлаждение до680^oС, затем снова нагрев до температуры 750…760) ^oС и охлаждение. В результате получают зернистый цементит.

4.Изотермический отжиг–после нагрева до требуемой температуры, изделие быстро охлаждают до температуры на 50…100^oС ниже критической температурыА₁ и выдерживают до полного превращенияаустенита

Билет № 9.

Сущность и назначения закалки:

Закалка дает стальной детали большую твердость и износостойкость. Деталь нагревают до определенной температуры, выдерживают некоторое время, необходимое для прогрева всего объема материала, а затем быстро охлаждают. Обычно детали конструкционных сталей нагревают до 880-900 °С, из инструментальных -- до 750-760°С, из нержавеющей стали до 1050-1100°С. Для охлаждения применяют раствор поваренной соли или масло. При охлаждении в масле на поверхности стали образуется плотная пленка оксидов, которая является хорошим антикоррозийным покрытием.

При закалке мелких деталей можно легко перекалить их. Во избежание этого пользуются оправдавшим себя способом: раскаляют плоскую крупную болванку, на которую кладут мелкую деталь. Температуру закаливаемой детали определяют по цвету свечения болванки.

Необходимо, чтобы в процессе охлаждения детали температура жидкости оставалась почти неизменной, поэтому масса жидкости должна быть в 30-50 раз большей массы закаливаемой детали. Для интенсивного охлаждения деталь следует перемещать во всех направлениях Тонкие широкие детали нельзя погружать в жидкость плашмя, так как при этом деталь будет коробиться.

Структура и свойства закаленной стали в большей степени зависят не только от температуры нагрева, но и от скорости охлаждения. Получение закалочных структур обусловлено переохлаждением аустенита ниже линии PSK, где его состояние является неустойчивым. Увеличивая скорость охлаждения, можно обеспечивать его переохлаждение до весьма низких температур и превратить в различные структуры с разными свойствами. Превращение переохлажденного аустенита может идти как при непрерывном охлаждении, так и изотермически, в процессе выдержки при температурах ниже точки Ar1 (т.е. ниже линии PSK).

Влияние степени переохлаждения на устойчивость аустенита и скорость его превращения в различные продукты представляют графически в виде диаграмм в координатах «температура-время». В качестве примера рассмотрим такую диаграмму для стали эвтектоидного состава (рис 3). Изотермический распад переохлажденного аустенита в этой стали происходит в интервале температур от Ar1 (727 °С) до Мн (250 °С), где Мн -температура начало мартенситного превращения. Мартенситное превращение в большинстве сталей может идти только при непрерывном охлаждении

Билет №10

Отпуск состоит в нагреве закаленной стали до температуры ниже А_C1, выдержке при заданной температуре и последующим охлаждением с определенной скоростью.

Отпуск является окончательной операцией термической обработкой, в результате которой сталь получает требуемые механические свойства. Отпуск полностью или частично устраняет внутренние напряжения, возникающие при закалке. Эти напряжения снимаются тем полнее, чем выше температура отпуска. Так, осевые напряжения в цилиндрическом образце из стали, содержащей 0,3%С, в результате отпуска при 550 °С уменьшаются с 600 до 80 МПа.

Различают следующие три вида отпуска:

Низкотемпературный (низкий) отпуск предусматривает нагрев до температур 150-250°С. При этом происходит частичное выделение избыточного углерода из мартенсита, сопровождающееся уменьшением его тетрагональности. После низкого отпуска получают структуру отпущенного мартенсита. За счет снижения внутренних напряжений при низком отпуске повышается прочность и несколько улучшается вязкость стали без заметного снижения ее твердости.

Низкий отпуск применяет при обработке инструмента из углеродистых и легированных сталей, для которых необходима высокая твердость (580-600 НВ) и износостойкость – токарных и строгальных резцов, фрез, зенкеров, сверл, измерительного инструмента и т.д.

Среднетемпературный (средний) отпуск выполняют при 350-450°С и назначают главным образом для пружин в рессор, а также для штампов. Такой отпуск обеспечивает высокие пределы упругости и выносливости. При среднем отпуске происходит распад отпущенного мартенсита на ферритно-цементитную смесь высокой дисперсности, называемуютрооститом отпуска; твердость его 350-400 НВ.

Высокотемпературный (высокий) отпуск включает нагрев закаленной стали до температуры 500-650°С. При этом происходит укрупнение выделений цементита. Образующуюся структуру называют сорбитом отпуска. Высокий отпуск почти полностью снимает внутренние напряжения и значительно повышает ударную вязкость и пластичность стали, прочность и твердость при этом несколько снижаются.