Приёмы работы при обработке основных отверстий. Отверстия, которые не получают в заготовке литьём вначале обрабатывают сверлом. При этом следует иметь в виду, что отверстия диаметром более 30мм сверлятся в2 – 3 перехода. Точность сверления не высокая и является черновой операцией. Получистовая и чистовая обработка могут выполняться различными методами: -- растачивание резцами. Расточка позволяет исправить отклонение оси отверстия (увод оси), форму отверстия, например овальность или огранку и обеспечивает точность получения размеров по 8 квалитету. Растачивание выполняется на горизонтально-расточных станках. Существует 3 варианта обработки основных отверстий – консольно установленными оправками, --борштангами с использованием задней стойки --в кондукторах при шарнирном соединении оправки со шпинделем. В пиноль шпинделя устанавливается оправка, на которой крепится расточной резец. При работе с консольной оправкой облегчается установка инструмента и его выверка, измерение обрабатываемого отверстия. Для обеспечения достаточной жёсткости инструмента общий вылет оправки со шпинделем (расстояние от крайней опоры шпинделя до вершины резца) не должен превышать значений (5 – 6)d – где – d-диаметр оправки. Поэтому оправка должна быть как можно короче, но при этом должна обеспечить обработку отверстия на всю длину. Возможно использование многоинструментальных наладок для совмещения переходов, например, растачивание отверстия и фаски.
Схемы расточки
При растачивании возможны различные варианты реализации движения подачи: пинолью и столом. Если при обработке движение подачи осуществляется выдвижением пиноли, то вылет инструмента постоянно изменяется и, соответственно, изменяется его жёсткость. При большом вылете возможно так называемое «провисание» оправки и шпинделя, что приводит к появлению погрешностей формы и размеров отверстия, превышающие величину допуска. Если при обработке отверстия движение подачи осуществляется столом станка вылет шпинделя с оправкой остаётся постоянным и связанные с этим погрешности значительно уменьшаются. При относительно небольших габаритах изделия, когда основные отверстия расположены на противоположных стенках на небольшом расстоянии, обработка выполняется с одной установки, что обеспечивает повышенную точность расточки. При значительных габаритах изделий выполнение обработки с одной установки затруднено, так как потребует использования длинной оправки. В таких случаях обработка выполняется с двух сторон путём разворота заготовки на 180 градусов. При этом требуется выполнять операции по совмещению осей шпинделя и ранее обработанного отверстия. Это приводит к увеличению вспомогательного времени и возникновению погрешностей установки. Вместо разворота заготовки может применяться растачивание борштангами с закреплением второго конца в опоре задней стойки. После установки и закреплении заготовки на столе станка в обрабатываемое отверстие вводят борштангу, соединяют её со шпинделем и опорой задней стойки. При этом необходимо добиться того, что бы оси шпинделя, задней опоры и обрабатываемого отверстия были совмещены с минимальной погрешностью. Это увеличивает вспомогательное время. Так как борштанга находится в отверстии весь период обработки, это вызывает определённые трудности при выполнении контрольных операций. Для повышения точности обработки основных отверстий зенкерами и расточными головками в серийном производстве применяют растачивание с использованием кондукторов. Возможны следующие варианты использования кондукторов: -- одностороннее переднее направление инструмента; -- одностороннее заднее направление инструмента; -- переднее и заднее направление инструмента; -- двойное переднее направление инструмента.
Обработка отверстий зенкерованием
В первых двух вариантах направляющий элемент не обеспечивает надёжного направления инструмента, поэтому оправку необходимо жёстко соединять со шпинделем станка. При этом требуется точное совмещение осей шпинделя, кондуктора и обрабатываемого отверстия Остальные варианты обеспечивают надёжное и определённое положение инструмента относительно обрабатываемого отверстия, поэтому инструмент соединяется со шпинделем шарнирно. Применение таких приспособлений упрощает выполнение операций, снижает требования к квалификации рабочего, но требует первоначальных затрат на изготовление приспособления. Точность обработки в этом случае определяется точностью расточных кондукторов, оправок и направляющих втулок. На планшайбе расточного станка закрепляются резцы, которыми обрабатываются торцовые поверхности корпусных деталей. В настоящее время с появлением высокоточных координатно-расточных станков получил распространение координатный метод обработки отверстий. Сущность метода заключается в следующем. Заготовка располагается на столе станка в определённых координатных осях. Соответственно в этих осях задаются координаты обрабатываемых отверстий. Дальнейшая настройка станка производится по заданным координатам. Использование на этих операциях станков с ЧПУ, оснащённых магазином инструментов, позволяет значительно сократить потери времени на вспомогательные операции и повысить производительность. Благодаря наличию электронных систем управления и оснащению станков сменными столами их достаточно легко можно встраивать в автоматические линии. В крупносерийном и массовом производстве для обработки корпусных деталей используются агрегатно-расточные станки, как в отдельности, так и в составе автоматических линий. На агрегатных станках выполняется большое количество операций: сверление сквозных и глухих отверстий, растачивание, зенкерование и развёртывание цилиндрических и конических отверстий, подрезание торцов, снятие фасок, нарезание резьбы, растачивание канавок и ряд других операций. По конструкции агрегатные станки бывают односторонние и многосторонние, одно- и многопозиционные. Основными узлами агрегатного станка силовой стол и силовые головки. Стол может иметь возвратно-поступательное движение подачи, а по сторонам стола с одной или двух сторон устанавливаются силовые головки. Силовые головки обеспечивают движения подачи и ускоренные перемещения инструмента и могут устанавливаться в горизонтальном, вертикальном или наклонном положении. Недостатком таких станков является то, что после окончания цикла обработки необходимо возвращать стол в исходное положение. Если в конструкции станка предусматривается загрузочная позиция, это позволяет совмещать вспомогательное время на установку заготовки с основным временем. Агрегатные станки с поворотными столами позволяют вести обработку непрерывно. Смена позиций происходит при повороте стола. Силовые головки устанавливаются на колоннах, которые могут располагаться вокруг поворотного стола или в его центре. Вторая конструкция предпочтительнее, так как облегчается доступ к обрабатываемой детали для установки и контроля. Более компактными получаются агрегатные станки барабанного типа. В этом случае рабочий стол представляет собой барабан с горизонтальной осью вращения, по бокам которого располагаются силовые головки. Преимуществом агрегатных станков является их высокая производительность, возможность перекомпоновки их при переходе на другую номенклатуру изделий и более низкая стоимость по сравнению с универсальными станками.
Тема 8 (ТМ) ОБРАБОТКА ШЛИФОВАНИЕМ. С развитием машиностроения развивается и совершенствуется абразивная обработка. При этом она применяется не только для финишных операций, но и для грубой обдирочной обработки. В машиностроении удельный вес шлифовальных станков составляет примерно 40% от общего количества обрабатывающего оборудования, а в некоторых отраслях до 60% - например, в шарикоподшипниковой промышленности или приборостроении. Шлифование используется как окончательный вид обработки, при котором можно получить поверхность с шероховатостью 0,32 – 0,16 мкм. и точность размеров по 7—8 квалитету.
|
