Межотраслевые связи автомобилестроения

Растут связи автомобильной промышленности с другими отраслями индустрии. Эта отрасль является одной из главных потребителей стали, листового стекла и цветных металлов (алюминий, свинец, цинк), каучуков и пластмасс, а также продукции лакокрасочной промышленности и т. д. Автомобилестроение – важнейший потребитель подшипников во всей индустрии. В последнее десятилетие резко выросло в нем использование благородных металлов (платины как катализатора выхлопных газов, других металлов этой группы в электронном оборудовании). Роль производства электронной техники для этой отрасли также непрерывно возрастает.

Следует заметить, что согласно эффекту мультипликатора, и автомобильная промышленность, в свою очередь влияет на развитие всех указанных и многих других отраслей промышленности. Например, автомобилестроение как крупнейший потребитель топлива, оказало серьезное воздействие на развитие нефтяной промышленности мира. Мировое производство АБС-пластиков также серьезно зависит от автомобильной промышленности, т. к. именно она является потребителем до 30% всей продукции данной отрасли.

Увеличивается применение алюминия и магния в автомобильной промышленности стран Западной Европы. В настоящее время удельное потребление алюминия в европейском производстве легковых и легких грузовых автомобилей составляет в среднем 99,4 кг на один автомобиль, а магния - 1,25 кг. Прирост данных показателей прогнозируется к 2006 г., соответственно до 125,9 и 1,74 кг. Незначительное потребление магния в прогнозе обусловлено намечаемым частичным отказом от него в пользу алюминия немецкой группой "Фольксваген", которая является крупнейшим в Европе потребителем магниевых сплавов в изготовлении трансмиссий. Автомобильные компании добились существенного снижения массы машин благодаря использованию более легких материалов в изготовлении двигателей, коробок передач и трансмиссий.

По материалам VKE WG Statistics и Market Research, уровень потребления пластмасс конечным пользователем в западноевропейском автомобильном секторе в 1990 г. составил 1,7 млн т, и к 2005 г. потребление достигнет уровня в 3,3 млн т/год. Основные сферы применения пластмасс в автомобилестроении: в электросистемах и электронике, в устройствах под капотом двигателя, во внешних и внутренних деталях транспортных средств.

Новые технологии дают вторую жизнь некоторым промышленным производствам, производящим продукцию для автомобильной промышленности. За последние два десятилетия страны-члены Евросоюза активно поощряли работы по развитию и освоению новых сфер применения льноволокна и пеньки. В последние годы сформировался спрос на лубяные волокна для промышленных целей, так как в важнейшего их потребителя превратилась автомобильная промышленность.

В Западной Европе потребление натуральных волокон в автомобильной промышленности в 1996 г. составило 4,3 тыс. т, в 2000 г. — 28,3 тыс. т, т. е. выросло почти в 7 раз, согласно результатам исследований немецкой организации nova-Institut и Европейской промышленной ассоциации по пеньке в г. Хюрт (Германия). В структуре потребления лубяных волокон в упомянутой сфере отмечается резкий рост доли льна, которая в 2000 г. достигла 70,7%. Согласно прогнозу института nova-Institut, потребление лубяных волокон в автомобильной промышленности стран ЕС может достичь 50–70 тыс. т в 2005 г. и превысить 100 тыс. т в 2010 г.

Автомобильная промышленность делает ставку на нетканые материалы из натуральных волокон с учетом их положительных механических свойств и более экономных производственных расходов (малая плотность, дающая экономию веса

в 10–30%. Отмечаются: хорошие механические и акустические свойства; хорошие качества технологии переработки (например, незначительный износ инструментов); возможность изготавливать более комплексные строительные элементы из одного материала и за один рабочий прием; технология их получения материала безопасна для жизни; более благоприятный экологический фактор в производстве и вследствие экономии в весе в режиме езды; преимущества техники безопасности по сравнению со стекловолокном; отсутствие выбросов токсичных веществ (в отличие от строительных элементов из дерева и восстановленного хлопко-волокна, в которых для склеивания использованы фенольные смолы); ценовые преимущества по сравнению с синтетическими волокнами, которые постоянно дорожают в результате повышения цен на нефть; положительный эффект для сельского хозяйства (использование продукции данного сектора экономики).

Применяемые в настоящее время нетканые материалы из натуральных волокон представляют собой, прежде всего формопрессованные детали. Они состоят из холста и войлока из натуральных волокон и связующего средства (дуропласт или термопласт), которые спрессованы в требуемую форму. Типичными сферами применения являются внутренняя обивка двери и багажника, пространство между спинкой заднего сиденья и задним стеклом кузова.

В перспективе при ужесточении законов об охране окружающей среды интерес может представить применение био-нетканых материалов (натуральное волокно и биопластмасса).

Существующие сферы применения нетканых материалов, армированных натуральными волокнами, ограничиваются пока почти исключительно легковыми автомобилями. В перспективе к ним могли бы добавиться рынки в сфере производства грузовых автомашин, автобусов, железнодорожного транспорта и самолетов, поскольку здесь в равной степени действуют вышеперечисленные преимущества нетканых материалов из натуральных волокон.

В 2000 г. впервые были представлены формопрессованные детали из натуральных волокон для внешней обивки, в частности днища кузова автомобиля, что может привести к дальнейшему расширению емкости рынка. Серийное производство таких деталей пока еще не налажено, хотя испытания на практике прошли успешно. Формопрессованные детали из натуральных волокон заменяют в автомобиле, прежде всего строительные детали из дерева, восстановленного хлопкового волокна, а также из сополимеров акрилонитрила, бутадиена и стирола. Настоящая замена стекловолокна станет реальной в том случае, если пластмассы, армированные натуральными волокнами, в литье под давлением будут приняты в серийное производство. Различные проекты по НИОКР в последние годы доказали, что льно- и пеньковолокно технически способны заменить стекловолокна в армировании пластмасс волокнами также и для внешней обивки транспортных средств.

Основная сложность состоит в производственных издержках. Если даже натуральные волокна дешевле стекловолокна, производственный процесс настолько рассчитан на применение стекловолокна, что перестройка его на натуральные волокна обойдется дороже. Если эта проблема найдет техническое решение, то перед натуральными волокнами откроется рынок, емкость которого, по экспертной оценке, будет аналогична рынку формопрессованных деталей из волокон.

Таким образом, усилия научных и конструкторских разработок направлены на применение новых материалов в автомобилестроении, внедрение экологически чистых энергоносителей, расширение сферы использования электронной техники в автомобильных агрегатах.