Описание технологического процесса

5.1. Доставка технологических материалов в цех.

Материалы для производства паркета поступают:

- пленки для ламинирования - железнодорожным транспортом;

- древесноволокнистая плита высокой плотности со склада готовой продукции - автопогрузчиком.

5.2. Технологическая выдержка пакетов ДВП и паллет пленок в цехе.

Технологическую выдержку паллет пленок и пакетов ДВП производят в цехе при температуре окружающего воздуха 18 – 25 °С и его относительной влажности 45 – 60 %.

В цехе должен находится двухдневный запас ДВП, т.к. очень важно выдержать ДВП в сухом и теплом месте вблизи линии ламинирования с целью выравнивания влажности и температуры на поверхности плиты.

Пленка должна храниться упакованной в полиэтилен на стеллажах не более двух пачек в стопе. Вскрытые пачки в случае недостатка места на стеллажах, при условии их переработки в течение 1 месяца, могут храниться в стопе высотой не более 1,5м. Превышение этих параметров ведет к сокращению срока хранения пленки. При транспортировании пленки в холодное время года пачки пленки должны выдерживаться при цеховой температуре 1-2 дня для выравнивания температуры и влажности. При работе на холодной пленке содержащаяся влага может конденсироваться на пленке. Слишком высокая температура хранения может вызвать преждевременное старение пленки, высокая влажность может привести к слипанию пленки, а при низкой влажности пленка может высохнуть и прийти в негодность, поэтому неизрасходованные остатки пленка необходимо повторно упаковать в полиэтиленовую пленку. При перемещениях пачек пленки необходимо соблюдать осторожность, т.к. пленка хрупкая, а повреждения пленки создают трудности при наборе пакета. Некоторые повреждения могут привести к полной невозможности переработки.

Для контроля качества пленки проверяют удельный вес пленки, содержания смолы и содержание летучих веществ.

Для ламинирования используетсяпленка немецкой фирмы «SWC». Облицовочный материал по своим технологическим свойствам должен выдерживать режимы горячего прессования и хорошо приклеиваться к поверхности плит в прессе. Кроме того, облицовочная пленка должна хорошо «прилипать» к поверхности плиты в поле статического электричества и держаться на плите при подаче пакета в пресс. Размеры облицовочной пленки должны быть больше размеров плиты-основы на 10 – 20 мм.

Требования к плите- основе.

Плита должна быть хорошего качества, быть пригодной для короткотактного прессования. Это значит, что:

- плитадолжна иметь равномерную толщину с предельными отклонениями 0,15мм. В плите не допускаются такие дефекты толщины, как следы шлифовальных валов в виде глубоких волн, образующиеся при остановке шлифовального станка, волнистость поверхности, образующаяся при дисбалансе шлифовальных валов или неравномерной загрузки шлифовального станка, а так же выпуклые и вогнутые участки на поверхности, вследствие разноплотности плиты. Включения коры, пористость поверхности, клеевые пятна, а так же включения крупных частиц и парафиновых пятен размером более 1мм также снижают качество ламинированных плит. В местах включения коры и разноплотности плит не достигается необходимого давления прессования, поэтому в этих местах образуется «вздутие». Пористость приводит к появлению белесых точек на поверхности плиты. Клеевые пятна приводят к разнооттеночности ламинированной плиты. Наличие «раковин»- углублений на плите приводит к появлению белых пятен на поверхности плиты (расплавленная смола затекает в углубление, вспенивается под воздействием температуры и затвердевает при недостаточном давлении на этом месте). Крупные частицы волокна более 1мм на поверхности плиты разбухают под воздействием влаги, и это место на облицованной плите получается выпуклым. Парафиновые пятна приводят к нарушению адгезии при склеивании.

- поверхность плитыдолжна быть достаточно твердой, чтобы облицовочная пленка могла прочно приклеиться к ней. Плотность наружного слоя ДВП должна быть в пределах 1100-1150 кг/м³ при общей плотности 880 - 1000 кг/м³.Твердость покрытия используемой плиты для ламинирования можно проверить простым способом. Для этого слегка поскрести по плите ножом или острием маленькой отвертки. Если с поверхности легко соскребаются поврежденные частицы, необходимо провести повторный анализ плиты. Это может говорить о недостаточном количестве клея в наружном слое плиты или нарушении режима прессования. При ламинировании такой плиты может произойти отслоение покрытия вместе с наружным слоем плиты.

- влажность плиты-основы. Важную роль при получении качественной поверхности ЛДВП имеет влажность плиты, которая должна находиться в пределах 6-8% для плит толщиной 15-20мм. Такая влажность гарантирует очень хорошее взаимодействие между слоем искусственной смолы и ДВП, а также гарантирует после прессования высокое качество поверхности. Слишком высокая влажность ведет к образованию паров (например, после складирования на холоде ДВП идет сразу же на запрессовку) при прессовании, которые ведут к образованию блесток, пузырей или разрыву покрытия. Слишком низкая влажность осложняет сцепление между плитой и слоем искусственной смолы. Для производства лампаркета используют тонкие плиты толщиной 8мм. К влажности этих плит следует относиться более критично, особенно тогда, когда пленка «медленного действия». Когда плита успеет прогреться в прессе до температуры 100°С, образуемое внутри давление пара стремится взорвать плиту при открытии пресса, так как облицовочный слой служит преградой для выхода пара. В связи с этим влажность тонких плит должна быть ниже и составлять 5-6%. ДВП долго простоявшие на складе могут быть не пригодны для ламинирования, т.к они набирают влажность и причём неравномерно по всей плите. Рекомендуемый оборот плиты на складе не более 1-2 недель.

-плотностьплиты должна составлять 950 -980 кг/ м ³. Хотя такая плотность не спасает от деформации плиты при давлении от 25 до 30 кгн/см², она остается в рамках допустимых колебаний толщины ДВП 3-5 %. Неравномерная плотность ведет к колебаниям в давлении пресса, следствием которых является некачественная поверхность ЛДВП.

- рН плиты.Снижение значения рН ведет к увеличению скорости отверждения меламиновых смол и снижению их текучести, поэтому значение рН на поверхности плиты должно быть не меньше 6, т.к. в противном случае не будет гарантии качества поверхности.

5.3. Сборка сендвечей в паллеты.

Сборку сендвечей производят из трех паллет пленок в одну. Порядок сборки:

- укладка пленки «декор»;

- укладка пленки «оверлей»;

- укладка пленки «андерлей».

Количество человек проводящих данную операцию должно быть не менее двух.

5.4. Ламинирование ДВП.

Перед ламинированием паллету пленок кран-балкой устанавливают на приемный стол.

Пакет ДВП высотой до 600 мм устанавливается с помощью погрузчика на рольганг загрузочного устройства. С загрузочного рольганга, пройдя щеточную машину плита поступает на внутренний рольганг.

По мере загрузки плит в щёточную машину, загрузочный рольганг перемещается вверх на толщину одной плиты.

Щёточный механизм обеспечивает двухстороннее удаление твердых частиц и пыли с поверхности плиты. В комбинации с интенсивной вытяжкой обеспечивает эффективную очистку ДВП.

Пленка предварительно проверенная по качественным показателям и визуально на наличие пятен, разрывов укладывается вручную на этажерку, с которой производится укладка пленки. Порядок сборки пакета:

- на транспортерную ленту загрузочной каретки вручную укладывается лист компенсирующей пленки лицевой стороной вниз, по торцевому краю выравнивается по отмеченной линии на ленте;
- с внутреннего рольганга подается ДВП, которая ровно ложится на лист пленки, одновременно на ДВП стелется второй лист декоративной пленки лицевой стороной вверх, на него укладывается оверлей гладкой стороной вверх.

В процессе формирования пакета надо следить за качеством материалов -отбраковывать ДВП (сбрасывать обложку, плиту с расклеем) и сбрасывать рваную или с дырами пленку.

Необходимо ежесменно удалять меламиновую пыль на наклонной площадке, по которой перемещается пленка из пачки в сэндвич и с транспортера, на котором происходит сборка сэндвича. Скопления пыли образуют пылесмоляной слой, который может стать причиной дефектов - «пятна», «разводы».

Для обеспечения плотного прилегания пленки к плите и предотвращения её смещения во время загрузки в пресс применяется ионизатор, создающий поле статического электричества. Напряжение на ионизаторе устанавливается с пульта в зависимости от параметров окружающей среды в пределах 16 - 22 кВ.

Сформированный пакет подаётся загрузочной кареткой в пресс, где происходит ламинирование.

Ламинирование ДВП - это физико-химический процесс, обеспечивающий прочное сцепление пленки с поверхностью плиты за счёт:

а) молекулярной связи (когезии) смолы пленки со смолой плиты

б) адгезии (прилипание) смолы пленки к поверхности ДВП.

Первая позиция незначительна в виду малочисленных молекулярных связей между пленкой и плитой, так как смола в плите прошла полную поликонденсацию и имеет мало молекулярных связей.

При прилипании пленки к плите происходят следующие процессы:

-в момент касания пленки с горячей плитой пресса, смола начинает плавиться, растекаться, заполняя поры поверхности;

- затем ускоряется реакция поликонденсации с выделением воды и увеличением твердости пленки, после чего смола пленки достигает оптимального значения твердости и степени отверждения, дальнейшее нахождения в прессе бессмысленно (при значительном переотверждении возможно разрушение полимера и растрескивание поверхности).

Рекомендуемые температуры на поверхности пленки для SWC 148 - 150°С, замеры осуществляются с помощью электронного термометра с термопарой.

Базовые режимы применяются для ДВП толщиной 8 мм, они корректируются в зависимости от внешних условий, показателей пленки и качества поверхности плиты.

В связи с тем, что нижняя пленка контактирует с горячей пресс-прокладкой раньше, чем верхняя, поэтому температуру нижней греющей плиты задают ниже на 3-5°С верхней. Однако решающим условием является то, чтобы плиты после прессования были ровными, т.е исправлять незначительную покоробленность температурами прессования.

Температура, которая задается на пульте управления, это температура масла, циркулирующего в плитах пресса, тогда как температура на поверхности пленки должна быть ниже на 22 -25°С (у нас на производстве эта разница составляет 38-42°С). Разница между этими температурами зависит от:

- времени прессования

- температуры прессуемой плиты

- температуры воздуха в цехе

- толщины плиты

- ритмичности прессования (промежутки между запрессовками)

- от теплопроводности компенсирующих матов и пресс-прокладок, от состояния пресспрокладок и качества масла.

- влажность прессуемых плиты и пленки.

Характер поверхности ламинированной ДВП задается поверхностью пресс-прокладок, которые представляют собой стальные листы с твердохромированной рельефной лицевой поверхностью. Для равномерной передачи тепла между плитой пресса и пресспрокладкой устанавливается компенсирующая прокладка - прессмат, периодичность замены прессматов фирмы «Copsil» составляет 200-250 тысяч циклов.

При ламинировании самое большое значение имеет процесс отверждения смолы в пленке. Температура прессования должна соответствовать критическому времени нагружения (времени с момента первого контакта пленки с пресс-прокладкой до достижения 50% рабочего давления). Наилучшее отверждение смолы в облицовочных пленках достигается при температурах 150-170°С, замеренных на поверхности пленки в конце периода отверждения. При недостаточном времени отверждения получается недоотвержденное покрытие с недостаточной твердостью и химической стойкостью. Степень отверждения покрытия проверяют посредством воздействия 4н раствора соляной кислоты в течение 25мин. на охлажденную плиту. Отсутствие потери блеска свидетельствует о переотверждении покрытия. Легкая потеря глянца свидетельствует об оптимальном отверждении. Значительное изменение цвета или разрушение наружного слоя покрытия свидетельствует о недостаточном отверждении. Для ламинированной плиты, идущей на изготовление лампаркета, ее лучше немного переотвердить.

Набранные пакеты ламинированных ДВП отвозятся на места проведения технологической выдержки, которую производят в цехе при температуре окружающего воздуха 18 – 25 °С и его относительной влажности 45 – 60 % в течении 2 – 3 суток. В зимнее время пакеты ламинированных ДВП рекомендуется упаковывать в пленку для равномерного остывания плит.

Чистка пресс-прокладок. Пресс-прокладки используемые в процессе облицовывания на основе термореактивных полимеров требуют аккуратного обращения с ними. При выполнении любых операций с пресс-прокладками необходимо пользоваться чистыми х/б перчатками. Чистить прокладки нужно мягкой тканью. Металлические предметы использовать категорически запрещается. Для предотвращения сгибов и коробления прессовых прокладок, которые могут стать причиной образования микротрещин в хромированном покрытии, желательно вынимать их из упаковки, а также из пресса с помощью вакуумных захватов. При отсутствии вакуумных захватов необходимо иметь достаточное количество персонала, чтобы равномерно поднимая со всех сторон, вынуть пресс-прокладку из упаковки. Ни в коем случае нельзя вынимать прокладки, вытягивая их через края упаковки.

Работая с пресс-прокладками необходимо регулярно проводить профилактический контроль. Своевременное обнаружение дефектов и повреждений способствует предотвращению дорогостоящего ремонта. При производственном процессе на прокладках можно наблюдать 2 вида отложений:

- дефекты от нажимов;

- смола и химические отложения;

Дефекты от нажимов возникают в результате отделения красящих пигментов от декоративной бумаги, что в соединениях со смолами приводит к возможному прилипанию на прокладке. Специальная смазка (разделительное средство) может предотвратить дальнейшие отпечатки. Образовавшиеся отпечатки можно предотвратить с помощью нескольких прогонов плит с белой или черной меламиновой бумагой, а также более высоких температур и более длительного времени прессования. Эта операция производится следующим образом: плиту ДВП 8 мм высушивают, нагревая прессом два-три раза по 1-2 минуты. Затем плиту покрывают белой или черной меламиновой пленкой (пленка пропитана одной меламиновой смолой с низким содержанием водорастворимых 40-45%) и прессуют с повышенным давлением в течении 2-3 минут. Это повторяется до получения чистых прокладок.

Второй способ сухой чистки – использование чистящей пленки марки TXZ – 400 производство фирмы AKZO NOBEL. При чистке прокладок пленкой необходимо чистить прокладки поочередно, сначала верхнюю, а затем нижнюю. Чистящую пленку накладывать на пленку для ламинирования и следить, чтобы она не выступала за края меламиновой пленки, так как она прилипнет к пресс-прокладкам. Последовательность чистки:

а) нарезать чистящую пленку строго по формату плиты;

б) при сборке пакета наложить чистящую пленку поверх пленки для ламинирования. Сделать одну запрессовку для чистки верхней прокладки, затем вторую – для нижней. Время прессования при чистке необходимо увеличить в три раза по сравнению с рабочим. Температура пресса при чистке остается той же, что и при прессовании меламиновой пленки. Например если рабочий режим t_пресс – 195 – 197 ⁰С и время прессования 30 сек., то чистку производим при этих же температурах, но продолжительность цикла 1,5 – 2 минуты;

в) после очистки чистящей пленкой делаем три запрессовки с двумя слоями меломиновой пленки сверху и снизу при максимально возможным давлении, времени прессования в три раза большем рабочего и рабочей температуре.

Если чистка таким образом не удается, возможна холодная чистка прессовых прокладок, но в этом случае пресс-прокладки должны быть демонтированы. Первыми признаками отложения смол на прокладках является появление желтоватых глянцевых пятен. Если их не удалить, то образуется пленка, которая может привести к прилипанию декоративной бумаги.

Причинами образования отложений являются:

а) декоративная бумага и ее состав;

б) не полностью отвердевшая пленка (увеличить время цикла и температуру);

в) влажность листов ДВП свыше 10 %.