Студопедия Главная Случайная страница Обратная связь

Разделы: Автомобили Астрономия Биология География Дом и сад Другие языки Другое Информатика История Культура Литература Логика Математика Медицина Металлургия Механика Образование Охрана труда Педагогика Политика Право Психология Религия Риторика Социология Спорт Строительство Технология Туризм Физика Философия Финансы Химия Черчение Экология Экономика Электроника

Расчет припуска на обработку отверстия по таблице 3.3 ведется по аналогии с расчетом представленным выше




 

Таблица 3.3 – Расчёт припусков и предельных размеров

Техноло- гические переходы обработки Элементы припуска Расчетный припуск Номиналь-ный размер Допуск Предельные размеры, мм Предельное значение припусков, мкм
Rz h
Заготовка
Сверление 48,62
Черновое растачива-ние 49,6 49,85 49,60
Чистовое растачива-ние 0,1 50,05

 

Пространственная погрешность при сверлении определяется по формуле:

ρ1 = , (3.14)

где Со – смещение оси отверстий при сверлении, Со = 25 мкм;

Δу – удельный увод, Δу = 0,9 мкм/мм;

L – длина отверстия;

тогда

ρсв = мкм.

Значения пространственной погрешности после последующих технологических переходов определяются по формуле (3.9):

Минимальные значения припусков для каждого из переходов определяются по формуле (3.7):

Номинальные припуски по переходам определяются в соответствии с формулой (3.12):

Общий припуск заготовки равен

Номинальные размеры детали: для готовой детали для детали после первого перехода Полученный размер округляется в сторону увеличения массы до размера , для сверления Полученный размер округляется в сторону увеличения массы до размера .

3.7.2 Расчет операционных размеров при получении размера 49,4(-0,2)

Расчет операционных размеров ведется для обработки размера 49,4-0,2. Изображаются поэтапно размерные цепи при получении данного размера, с указанием значений расчетных припусков и допусков на промежуточные размеры и размеры заготовки. Последовательно, начиная с первой размерной цепочки, рассчитывают все операционные размеры. Схема для определения межоперационных размеров приведена на рисунке 3.3.

Расчет припусков сведен в таблицу 3.4.

 

Рисунок 3.3 – Схема определения межоперационных размеров

 

Таблица 3.4 – Расчёт припусков

Опреация   Наименование перехода Элементы припуска, мкм Минимальный припуск, Zmin мкм Допуск, мкм
Rz h ρ ε
  Обработка правого торца
Заготовка
Точение черновое (установ А) 3,3
Точение чистовое (установ А) 0,165 193,3
  Обработка левого торца
Заготовка

Продолжение таблицы 3.4

Точение черновое (установ Б) 3,3
Точение чистовое (установ Б) 0,165 193,3

 

Ведется расчет первой размерный цепи, которая представлена на рисунке 3.4.

 

Рисунок 3.4 – Размерная цепь первая

Допуск на припуск:

,

мм.

Максимальное значение припуска определяется по формуле

,

мкм.

Тогда

,

мм.

Принимается .

Ведется расчет второй размерный цепи, которая представлена на рисунке 3.5.

 

Рисунок 3.5 – Размерная цепь вторая

Допуск на припуск:

,

мм.

Максимальное значение припуска определяется по формуле

,

мкм.

Тогда

,

мм.

Принимается .

Ведется расчет третьей размерный цепи, которая представлена на рисунке 3.6.

 

Рисунок 3.6 – Размерная цепь третья

 

Допуск на припуск:

,

мм.

Максимальное значение припуска определяется по формуле

,

мкм.

Тогда

,

мм.

Принимается .

Ведется расчет четвертой размерный цепи, которая представлена на рисунке 3.6.

 

Рисунок 3.6 – Размерная цепь четвертая

 

Допуск на припуск:

,

мм.

Максимальное значение припуска определяется по формуле

,

мкм.

Тогда

,

мм.

Принимается .

3.8 Расчет и назначение режимов резания

При назначении элементов режимов резания учитывают характер обработки, тип и размеры инструмента, материал его режущей части и состояние заготовки, тип и состояние оборудования.

Для всех операций подбирается смазывающе-охлаждающее техническое средство Эмульсия 5% ГОСТ 567-78.

3.8.1 Определяются режимы резания на фрезерование контура (операция 035, переход 9).

Глубина фрезерования .

Подача .

Ширина фрезерования

Скорость резания определится по формуле:

, (3.15)

где

– суммарный коэффициент, учитывающий условия обработки.

(3.16)

 

где – коэффициент, учитывающий влияние физико- механических свойств обрабатываемого материала,

– коэффициент, учитывающий влияние состояния поверхности,

– коэффициент, учитывающий влияние материала инструмента. /1/;

;

.

Число оборотов шпинделя определится по формуле

, (3.17)

.

Так как данный переход осуществляется импортным инструментом, оснащённым быстросменными пластинами из твердого сплава, то режимы резания выбираются из каталога. Таким образом принимаются следующие значения:

Сила резания определится по формуле

, (3.18)

где ;

– коэффициент, учитывающий условия резания /1/;

.

Крутящий момент на шпинделе определяется по формуле

, (3.19)

.

Мощность резания определится по формуле

, (3.20)

.

3.8.2 Определяются режимы резания на чистовое точение диаметра Æ66-0,3 (операция 015, переход 6)

Глубина резания .

Подача .

Скорость резания определяется по формуле (3.15):

,

где

– суммарный коэффициент, учитывающий условия обработки.

.

Число оборотов шпинделя определяется по формуле (3.17):

.

Аналогично предыдущему случаю режимы резания выбираются из каталога. Таким образом принимаются следующие значения:

Сила резания определяется по формуле (29)

, (3.21)

где

– коэффициент, учитывающий фактические условия резания. /1, с. 275/, определяется по формуле

, (3.22)

где

,

Крутящий момент определяется по формуле

, (3.23)

.

Мощность резания определится по формуле (3.20):

.

3.8.3 Определяются режимы резания на сверление 3 отверстий Æ2,5 (операция 015, переход 11).

Глубина резания .

Подача .

Скорость резания определится по формуле

, (3.24)

где

, (3.25)

где

– коэффициент, учитывающий глубину сверления.

.

Число оборотов шпинделя определяется по формуле (3.18)

.

Принимаются следующие значения:

Осевая сила резания определяется по формуле:

, (3.26)

где ;

– коэффициент, учитывающий фактические условия обработки. /1/

Крутящий момент определяется по формуле:

, (3.27)

где

.

Мощность резания определится по формуле

(3.28)

Для остальных операций режимы резания назначаются аналогичным образом.

3.9 Расчет и выбор норм времени.

Определение норм времени на операцию 015.

Норма штучно – калькуляционного времени определится по формуле

, (3.29)

где – основное время;

– вспомогательное время;

– время на обслуживание рабочего места;

– время на отдых и личные надобности;

– подготовительно-заключительное время на партию деталей;

– объем партии деталей.

Основное время для всех переходов определится по формуле

, (3.30)

где – длина рабочего хода с учетом врезания и перебега,

– количество проходов.

Для пятого перехода (черновое точение поверхности)

.

Значения основного времени для остальных переходов приведены в таблице 3.5.

Вспомогательное время включает следующий ряд элементов нормы времени:

– время на изменение величины подачи;

– время на изменение частоты вращения шпинделя;

– время на смену инструмента в резцовой головке;

– время на подвод и отвод инструмента.

Вспомогательное время на пятом переходе определится как

,

.

Для остальных переходов значение вспомогательного времени представлено в таблице 3.5.

Время на обслуживание рабочего места определится по формуле

, (3.31)

где – оперативное время,

, (3.32)

,

Время на отдых и личные надобности

, (3.33)

Подготовительно – заключительное время включает ряд элементов:

– время на организационную подготовку ( – время на инструктаж мастера; – время на ознакомление с работой, чертежом, технологической документацией и осмотр заготовок; – время на получение на рабочем месте наряда, чертежа, технологической документации, программоносителя, режущего и вспомогательного инструмента, заготовки.)

– время на наладку ( – время на внесение в память системы ЧПУ программы с программоносителя; ­– время на растачивание кулачков на длину до 40мм; – время на установку в револьверной головке необходимого режущего инструмента; – время на настройку нулевого положения).

, (3.34)

.

По формуле (3.29) определяется норма штучно – калькуляционного времени

Расчет основного и вспомогательного времени на операцию 015 сведен в таблицу 3.5.

 

Таблица 3.5 – Расчет основного и вспомогательного времени

  015 токарная с ЧПУ   Основное время То, мин Вспомогательное время Тв, мин
Включение подачи Изменение частоты вращения шпинделя Изменение величины подачи Смена инструмента Подвод и отвод инструмента Измерение Снятие и установка заготовки Суммарное значение
1. Установка заготовки 0,064 0,064
2. Точение черновое 0,103 0,02 0,07 0,05 0,07 0,07 0,28
3. Точение чистовое 0,037 0,02 0,07 0,05 0,07 0,2 0,48
4. Переустановка заготовки 0,064 0,064
5. Точение черновое 0,023 0,02 0,07 0,05 0,07 0,07 0,28
6. Точение чистовое 0,008 0,02 0,07 0,05 0,07 0,07 0,2 0,48
7. Сверление отверстия 0,014 0,07 0,05 0,07 0,28

Продолжение таблицы 3.5

8. Расточка отверстия черновая 0,079 0,02   0,07 0,05 0,07 0,07 0,28
9. Расточка отверстия чистовая 0,019 0,07 0,05 0,07 0,2 0,48
10. Точение фаски 0,007 0,07 0,07 0,2 0,43
11. Сверление 3-х отверстий 0,123 0,07 0,05 0,07 0,2 0,48
12. Зенкерование 3-х отверстий 0,055 0,05 0,07 0,2 0,41
13.Сверление 4-х отверстий 0,145 0,05 0,07 0,21
14. Сверление 2-х отверстий 0,109 0,05 0,14
15. Зенковка шести фасок 0,006 0,05 0,07 0,21
16. Нарезание шести резьб 0,36 0,05 0,07 0,2 0,41
17. Снятие детали 0,064 0,064
Итого на операции 1,088 5,042

 

3.10 Расчёт суммарной погрешности обработки.

Суммарная погрешность определяется по методике /7/. Все необходимые данные для расчёта приведены в /8/.

Производится оценка суммарной погрешности обработки поверхности Æ71,8d10( ) на операции 015 (точение торца).

Суммарная погрешность обработки для линейных размеров определяется по формуле:

, (3.35)

где – погрешность, связанная с упругими отжатиями, мкм;

– погрешность, связанная с геометрической точностью станка, мкм;

– погрешность, связанная с тепловыми деформациями, мкм;

– погрешность, связанная с базированием, мкм;

– погрешность закрепления, мкм;

– погрешность приспособления, мкм;

– погрешность смещения центра группирования относительно настроенного размера, мкм;

– погрешность измерения, мкм;

– погрешность, связанная с позиционированием резцедержателя, мкм.

Погрешность, связанная с упругими отжатиями, определяется по формуле:

=ωmax×Pzmax – Pzmin×ωmin , (3.36)

где ωmax и ωmin – максимальная и минимальная податливость станка, мкм/кН;

Pоmax и Pоmin – максимальная и минимальная осевая сила резания, кН.

Сила резания Pz определится по формуле (3.19)

Максимальная сила резания при глубине резания tmax вычисляется по формуле (3.19).

tmax= tmin + , (3.37)

где tmin – минимальная глубина резания, tmin=0,2мм,

TD – допуск на обработанную поверхность, .

tmax= 0,2 + =0,26мм.

Максимальная сила резания:

Минимальная сила резания:

Максимальная податливость станка:

ωmax= ωmin + ωинстр , (3.38)

где ωmin= ωст – минимальная податливость станка, ωmin=16 мкм;

ωинстр – податливость инструмента, мкм/кН (можно принять равной нулю, т.к. применяется импортный резец и его вылет довольно мал)

Тогда по формуле (3.36):

=16×0,0348 – 16×0,0240=0,17 мкм.

 

Погрешность, связанная с геометрической точностью станка:

= , (3.39)

где Сm – допускаемое отклонение от параллельности оси шпинделя направляющих станка в вертикальной плоскости, Сm =5 мкм;

lm – длина обрабатываемой поверхности, lm =41 мм;

L – базовая длина, L=100 мм;

= .

Погрешность, вызванная тепловыми деформациями, определяется по формуле:

=B×( ), (3.39)

где В – коэффициент для лезвийной обработки, В=0,1;

=0,1×(0,17+2,5)=0.27мкм.

Погрешность базирования

Погрешность закрепления

Погрешность приспособления

Погрешность смещения центра группирования определяется по формуле:

= , (3.40)

где ωm – мгновенное поле рассеивания, мкм;

m – количество пробных деталей, m=3.

ωm =1,2× , (3.41)

ωm =1,2×

Тогда по формуле (3.40)

=

Погрешность измерения – =3 мкм.

Погрешность, связанная с позиционированием резцедержателя мкм.

Тогда суммарная погрешность обработки для диаметральных размеров определяется по формуле (3.33):

Δε=2,4× .

Так как Δε=26,7мкм удовлетворяет условию: Δε≤0,8TD=96мкм, то заданный размер будет обеспечиваться на данном переходе с достаточной точностью.

3.11 Определение загрузки станков и требуемого количества оборудования

Требуемое количество оборудования определяется по формуле (расчет ведется для операции 015)

, (3.42)

.

т.е. необходим один станок для выполнения операции.

Коэффициент используемого оборудования определяется по формуле:

, (3.43)

.

т.е. оборудование используется на 4%.

Для 025 операции

,

т.е. необходим один станок для выполнения операции.

Коэффициент используемого оборудования

,

т.е. оборудование используется на 2%.

 

Для 035 операции

,

т.е. необходим один станок для выполнения операции.

Коэффициент используемого оборудования

,

т.е. оборудование используется на 6%.

Определяется средний коэффициент использования оборудования

, (3.44)

.

 

 


Поможем в написании учебной работы
Поможем с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой





Дата добавления: 2015-04-16; просмотров: 1702. Нарушение авторских прав; Мы поможем в написании вашей работы!

Studopedia.info - Студопедия - 2014-2022 год . (0.09 сек.) русская версия | украинская версия
Поможем в написании
> Курсовые, контрольные, дипломные и другие работы со скидкой до 25%
3 569 лучших специалисов, готовы оказать помощь 24/7