Расчет на долговечность.
Расчет ведется по кривой усталости, построенной в координатах d(N), где N – число циклов работы деталей. d-1 – длительный предел выносливости. Ni – циклическая долговечность m зависит от материала, от вида нагружения и устанавливается экспериментально. Уравнение кривой усталости: dim×Ni = C(const). Используется при расчете зубчатых, червячных и подшипниковых передач. Вероятностный расчет на прочность
Расчет по эквивалентному числу циклов.
Эквивалентное число циклов равно NE=mP ×NS, где mP – коэффициент режима работы, равный mP = 1/a ×S[(Ni / NS) × (di /dmax)m]. NS = 60×nЗ × (Sni×ti)×gn, где nЗ – число циклов нагружения за 1 оборот (в зуб. передачах). Sni×ti – число циклов нагружения в течение суток, g – число рабочих дней в году, n – срок службы детали в годах. mP = S×ti/tdn ×(Ti/Tmax)p, NS=60 × nЗ× n × tS, tS – ресурс работы, n – частота вращения вала. Последовательность проектирования 1. выбор принципиальной схемы механизма 2. выбор материала 3. расчет основных размеров деталей механизма по тем критериям работоспособности, которые являются в данном случае наиболее важными 4. проведение проверочных расчетов по всем основным критериям работоспосбности Виды механических передач.
– бесступенчатые (вариаторы) – одноступенчатые – многоступенчатые (с помощью зуб. колес, либо ременными передачами со ступенчатыми шкивами). В зависимости от расположения валов различают передачи: 1) с параллельными валами: – зубчатые передачи
– фрикционные передачи
– ременные передачи
– цепные передачи 2) с пересекающимися валами – коническая передача
3) с перекрещивающимися валами – червячные передачи
– винтовые передачи
Виды механических передач 1) фрикционные передачи Преимущества: – простота конструкции – постоянство угловой скорости – возможность применения для бесступенчатого регулирования угловой скорости – бесшумность работы Недостатки: – большие нагрузки на валы Þ низкий КПД – большие габариты (больше, чем у зубчатых при одном и том же передаточном отношении) – большое тепловыделение 2) Зубчатые передачи Преимущества: – небольшие габариты – высокая несущая способность (моменты, скорости частоты) – высокий КПД – постоянство передаточного отношения Недостатки: – требует высокой точности изготовления – требуют хорошей смазки – шумная работы 3) Червячные передачи Преимущества: – плавность работы – мыле габариты при большом пер. отношении Недостатки: – низкий КПД – нагрев – износ зубьев – применение дорогостоящих материалов 4) Ременные передачи Преимущества: – простота и бесшумность – возможность большого межосевого расстояния – возможность бесступенчатого регулирования. – предохраняют от перегрузки Недостатки: – невысокая нагрузочная способность – низкий ресурс ремня – непостоянство передаточного отношения 5) Цепные передачи Достоинства: – возможность применения в значительном диапазоне межосевых расстояний – габариты, меньшие, чем у ременной передачи – отсутствие проскальзывания – высокий КПД – малые силы, действующие на валы Недостатки: – работает в условиях отсутствия жидкостного трения – требует большой степени точности установки валов – неравномерность хода цепи Порядок расчета привода 1) Подбор электродвигателя а) мощность на приводном валу; б) КПД всей цепи (hзуб=0,96, hцеп= 0,93); в) Ориентировочная потребная мощность электродвигателя; г) Выбираем двигатель по каталогу по значению ориентировочно потребной мощности. 2) Частота вращения приводного вала n = 60V /pd; 3) Определяем значение Uобщ = nел.дв / n пр.вала; 4) Находим передаточное число каждой из передач; 5) Определяем частоты вращения каждого из валов (начиная с первого – ел. двигателя); 6) Находим мощность на каждом валу (начиная с последнего – приводного); 7) Определяем вращающиеся моменты на валах (T1=9550 × P1/n1, Ti= Ti-1×Uпер×hпер); 8) Находим диаметры валов; ЗУБЧАТЫЕ ПЕРЕДАЧИ Достоинства: – Компактность – Высокий КПД – Высокая долговечность – Надежность работы в разных условиях – Простота эксплуатации – Малые нагрузки на валы и опоры – Неизменность передаточного отношения Недостатки: – Высокие требования к точности изготовления – Значительный шум, вследствие неточности изготовления – Передача не смягчает вибрации, а сама является их источником – Не может служить предохранителем – Большие габариты при необходимости больших межосевых расстояний – Невозможность обеспечить бесступенчатое регулирование. Классификация зубчатых передач 1) по конструкции: открытые и закрытые передачи. Открытые не защищены от абразивной пыли, периодическая смазка, валы вмонтированы в отдельные агрегаты, применяются только для тихоходных передач. Закрытые передачи защищены корпусом, смазка окунанием или поливанием под давлением. Высокая точность монтажа. 2) по скорости: весьма тихоходные (£0,5 м/с), тихоходные (0,5 £ V £ 3 м/с), средне тихоходные (3 £ V £ 15 м/с), скоростные (15 £ V £ 40 м/с), высокоскоростные (V > 40 м/с). 3) по расположению валов и форме колес а) передача с параллельными валами
б) передача с пересекающимися валами – с прямым зубом
– с косым тангенсальным зубом
– с криволинейным круговым зубом
в) передачи с перекрещивающимися валами – цилиндрические колеса (винтовая пара)
– конические и червячные колеса
4) по точности изготовления. 12 классов точности, при этом первый самый точный, 12 самый грубый. Материалы зубчатых колес 1) Стали в нормированном, улучшенном и закаленном состоянии. Ст40, 30ХГТ 2) Стальное литье 35Л, 45Л и т.д. 3) Чугунное литье СЧ30, СЧ50 4) Пластмассы Виды разрушений зубьев и виды расчетов 1) Излом зуба (изгиб зуба)
а) мгновенный излом от нарушения статической прочности при значительных нагрузках б) усталостный излом в результате многократного изгиба зуба. 2) разрушение рабочей поверхности в виде: а) абразивный износ б) заедание и волочение из-за отсутствия смазки или недостаточной вязкости
в) выкрашивание – появление и развитие усталостных трещин на поверхности. При этом повышаются контактные напряжения.
г) смятие поверхности. Наиболее опасным является уставлостный излом и усталостное выкрашивание, другие виды разрушение можно избежать конструктивно. Выводы: закрытая передача на заданный срок службы должна быть рассчитана на сопротивление контактной усталости dH и проверена на сопротивление по изгибу dF. Для открытых передача на заданный срок службы рассчитывается изгиб и проверяются на сопротивление контактной выносливости. Силы в зубчатой паре 1. В прямозубой передаче действует нормальная сила Fn, которая состоит из следующих сил:
Ft – окружная сила (касательно к начальной окружности), FR – радиальная сила (к центру окружности). Ft=2000×T1/dW1, FR=Ft × tg aW, где aW – угол зацепления. 2) В косозубых передачах действуют следующие силы:
радиальная сила FR=Ft×tg a / cos bW, где bW – угол наклона зуба, осевая сила (вдоль оси) FX = Ft × tg bW, окружная сила Fn=Ft / (cos a ×cos bW). Основные параметры зубчатых передач. m – модуль, aW – межосевое расстояние, Yd =bW(ширина)/dW – коэффициент ширины, a = 20° – угол профиля, U – передаточное число. Для повышения контактной или и изгибной прочности применяют смещение зуборезного инструмента, т.е. a < 20°. Особенности работы косозубой передачи
Коэффициент перекрытия eb = bW/PX, где bW – ширина колеса, PW – осевой шаг. Если eb целое число, то число полных контактных линий на одновременно зацепляющихся зубьев будет такое же I = bW/PW. Если eb ³ 1, то передача работает как косозубая. Если eb <0,9 – косозубая передача как прямозубая. ea – коэффициент торцевого перекрытия
eg – суммарный коэффициент перекрытия eg = ea + eb. Определение расчетной нагрузки. Rn распределяется неравномерно: 1) между одновременно работающими парами зубьев. 2) по длине зуба 3) возникает дополнительная внутренняя динамическая нагрузка. 4) внешняя динамическая нагрузка. T1H=T1×KH T1F=T1×KF Коэффициент нагрузки: KH = KA×KHV×KHb×KH£ KF = KA×KFV×KFb×KF£, KA – коэффициент внешней динамической нагрузки; KHV, KFV – коэффициенты, учитывающие динамическую нагрузку. Зависит от двигателя и от режима нагружения. KHb, KFb – коэффициенты, учитывающие неравномерность распределения нагрузки по длине контактных линий. Зависит от твердости поверхности зубьев, относительной ширины, расположения колес относительно опор валов. KH£, KF£ – коэффициент, учитывающий распределение нагрузки по парам зубьев. Для прямозубой передачи равен 1, для косозубой определяется по формуле (См. Приложение), в которой B – фактор, учитывающий влияние торцевой жесткости пары. Расчет зубчатых передач на сопротивление контактной усталости Целью расчета является предотвращение усталостного выкрашивания.
Расчет производится по формуле Герца-Беляева. Зависимость Герца-Беляева для нормальных напряжений в месте контакта двух сухих неподвижных цилиндров из изотропных материалов
Формула Герца-Беляева для пары зубчатых колес
ZE – коэффициент, учитывающий свойства материалов
Ze – коэффициент, учитывающий суммарную длину контактных линий
Расчет передач на сопротивление усталости при изгибе Расчет выполняется при предположениях, что зуб нагружен силой FH, в зацеплении находится одна пара зубьев, а также силы трения отсутствуют.
Наибольшее трение в точке b, однако растягивающий эффект в точке a, r – радиус выпуклости зуба,
YFS – коэффициент, учитывающий форму зуба и концентрацию напряжения Yb – коэффициент, учитывающий угол наклона Ye – коэффициент, учитывающий перекрытие зубьев. Ye= 1/e£ – для косозубой передачи, Ye = 1 для прямозубой передачи. m выбрать по возможности меньше, z соответственно больше. m=(0,01... 0,02)aW. В случае открытой передачи
Расчет по модулю Если прочность на изгиб является основным критерием работоспособности. Расчет ведется в форме определения модуля по заданным числам зубьев с последующей проверкой контактной прочности (или формула выше)
Допускаемые напряжения Для расчета переменный режим заменяем эквивалентным.
NE = NS ×mH, NFE=NS ×mF, NS – суммарное число циклов = 60×n×nЗ×Lh, где Lh – ресурс работы передачи, nЗ– число зубьев зацеплении, n– частота вращения.
p = qH/2, p = qF. Допускаемые контактные и изгибные напряжения устанавливаются на основе кривых усталости
NHG = 30×HB2,4, NFG = 4×106. Если NHE£NHG, то qH=6,если NHE>NHG, то qH=20. Коэффициенты долговечности:
qF = 6 для нормальных умеренных колес, qF = 9 для поверхностно-закаленных колес. Методы повышения контактной и изгибной прочности Для повышения контактной прочности используется: 1. увеличение твердости рабочей поверхности зубьев путем: а) изменением материала б) изменением режима термообработки в) применением поверхностных обращений 2. исправление геометрического зацепления путем: а) увеличения смещения инструмента б) применением нестандартного зацепления в) увеличением угла наклона зуба b 3. уменьшение расчетной нагрузки путем уменьшения коэффициента KH Для повышения изгибной прочности применяют: 1. увеличение модуля с одновременным уменьшением числа зубьев (без подрезания) 2. применить смещение инструмента, т.е. увеличить угол зацепления £. 3. применить смещение Х для шестерни за счет колеса 4. уменьшить коэффициент KF 5. поверхностное упрочнение у корня зуба (наклеп, цементация и т.д.) 6. увеличение радиуса кривизны переходной кривой у основания зуба. Определение основных размеров зубчатой передачи Начальный диаметр шестерни:
Расчетная ширина колеса:
Межосевое расстояние:
Принимаем стандартное межосевое расстояние Пересчитываем ширину колеса:
Принимаем стандартную ширину колеса. Находим ширину шестерни: bW1 = bW2 + 5 Определение геометрии зацепления зубчатой передачи Модуль: m=(0,01...0,02)aW Число зубьев шестерни:
Число зубьев колеса: Z2 = Z1×U Угол наклона зуба: Осевой шаг:
Коэффициент осевого перекрытия: eb = bW2/PX Начальный диаметр: dW=m×z / cosbW. Диаметр выступов: d a = dW + 2m Диаметр впадин: d f = dW – 2,5m Коэффициент торцевого перекрытия:
ЧЕРВЯЧНЫЕ ПЕРЕДАЧИ
Достоинства: – Возможность получения больших передаточных отношений – Большая плавность работы – Малая шумность – Компактность Недостатки: – Большое трение в передачах Þ большой нагрев из-за, большого скольжения, что требует применения дорогостоящей оловянной бронзы – Очень низкий КПД (60-95%) – Износ зубьев – Мощность не выше 50 кВт Геометрия червячной передачи Червяк является ведущим, колеса ведомым. Червячная передача бывает следующих типов: 1. Цилиндрическая – делительная и начальная поверхности червяка и колеса круговые цилиндры. 2. Глобоидные – делительная поверхность является частью вогнутой поверхности тора (глобоида)
Бывают линейчатые и нелинейчатые. Линейчатые образуются винтовым движением прямой линии, а нелинейчатые винтовым движением конической или тороидальной формы. К линейчатым относится 3 типа: 1. Архимедов ZA 2. Эвольвентный ZJ 3. Конвалютный ZN Нелинейные обозначаются как ZT Геометрические параметры червяка и колеса m – осевой модуль червяка p = p×m – расчетный осевой шаг червяка pX = p × z1 – ход витка (шаг винтовой линии) g = arctg (pX / pd1) – делительный угол подъема линии витка Делительный диаметр червяка: d1 = m×z1 / tg g, причем z1 / tg g = q – коэффициент диаметра червяка. d2 = mz2 – число зубьев колеса a = (d1 + d2) / 2 – межосевое расстояние Кинематика червячных передач U = w1/w2 = n1/n2 = z2/z1 За 1 оборот червяк повернется на угол y, а колесо на угол y2 = y × pX / pd2.
V1 – окружная скорость червяка на диаметре dW1, V2 – окружная скорость колеса на диаметре dW2, gW– начальный угол подъема витка Силы червячном в зацеплении
Окружная сила червяка (касательная к начальной окружности) Ft1 = 2000T1/dW1 Осевая червяка (вдоль оси) FX1= Ft2 Радиальная червяка (к центру окружности) FR1=FR2=Ft2×tg £, Окружная колеса Ft2= 2000T2/dW2 Осевая колеса FX2=Ft1. Приведенный коэффициент передачи и КПДчервячного редуктора КПД в червячном редукторе определяют по зависимости
Приведенный угол трения j¢= arctg f¢, f¢= f / cos £, где f¢– приведенный коэффициент трения, f –коэффициент трения. Чем мягче материал колеса, тем более скорость скольжения, тем чище рабочая поверхность и меньше приведенный угол трения. При j¢> gWпередача самотормозящая gW= arctg (z1/(q+2X), где gW– начальный угол подъема витка, q – коэффициент диаметра червяка, x – коэффициент смещения. Общий КПД передачи определяется как x= xзацепления×xразбрызг. масла Критерий рабососпособности Работоспособность червячной передачи ограничивается: 1) стойкостью рабочих поверхностей зубьев; 2) изгибной прочностью зубьев; 3) предельной допустимой температурой масла или корпуса; 4) прочностью и жесткостью червяка. Основные виды разрушений 1) усталостное выкрашивание 2) заедания 3) механическое изнашивание материалов червяка и венцов колес. Большое скольжение в зацеплении требует, чтобы материал червяка и венца являлся антифрикционной парой. Червяк изготавливают из углеродистых легированных сталей, реже из чугунов, а венец колеса из бронзы, латуни, чугуна и неметаллических материалов. Коэффициент нагрузки K = Kb + KV, где Kb – коэффициент равномерности распределения нагрузки вдоль линии контакта вследствие деформации червяка, KV – коэффициент, учитывающий динамическую нагрузку, возникающую в зацеплении. В формуле определения Kb (см. приложение) q – коэффициент деформации червяка, nср – средняя относительная нагрузка. KV зависит от скорости скольжения, точности изготовления передачи. (Формула в приложении) nT – степень точности. Формула Герца-Беляева для червячной передачи
E1, E2 –модуль упругости, n1, v2 – коэффициент Пуассона, Wn – погонная нагрузка, r – приведенный радиус кривизны. Формула Герца для червячного зацепления:
£ [d]H МПа, где ZM – коэффициент, учитывающий механические свойства материалов червячной пары, ZH – коэффициент, учитывающий форму рабочих поверхностей червячной пары, Ze – коэффициент, учитывающий суммарную длину контактных линий, Zd – коэффициент, учитывающий условный угол охвата, d2 – делительный диаметр колеса, dW1 – начальный диаметр червяка, K– коэффициент нагрузки. ZH = Ö[cos2 gW / sin2 £nW] при Архимедовом червяке (ZK), ZH = Ö[cos2 gW / (cos £n × sin gb × cos g)] при эвольвентном червяке (ZJ), где £nW – угол профиля в нормальном сечении на начальном цилиндре червяка, £n – угол профиля в нормальном сечении зуба рейки, сопряженной с червяком, gb – основной угол подъема витка червяка, g – делительный угол подъема. Ze = Ö[1 / (e£ × Ke)], где e£ – коэффициент осевого перекрытия. Расчет рабочих поверхностей зубьев колес по контактным напряжениям Расчет [d]H базируется на кривых усталости.
dHm ×N = const, где m – степень кривой усталости, m = 8 при контакте. [d]HO – допускаемое контактное напряжение при базовом числе циклов NHO=107. В передачах с венцами из оловянных бронз допускаемые напряжения контакта [dH] определяется из отсутствия усталостного выкрашивания рабочей поверхности за рабочий срок службы LH: [d]H = [d]HO × CV ×KHL £ 4dT2 / ÖKП, где CV – коэффициент, учитывающий влияние скорости скольжения на интенсивность изнашивания зубьев, KHL – коэффициент долговечности NHE – эквивалентное число циклов нагружений, KП = Tпуск/Tmax– коэффициент перегрузки. В передачах с колесам и из безоловянной бронз, латуни и чугунов [d]H определяют из отсутствия заедания: [d]H = [d]HO × CV¢, где CV¢ – коэффициент, учитывающий влияние скорости скольжения на проявление заедания. Проверка зубьев на статическую контактную прочность dH ПИК = dH×ÖKП £ [d]H СТАТ , где KП – коэффициент перегрузки. Меры повышения контактной прочности 1. Увеличение твердости и чистоты обработки рабочей поверхности червяка; 2. Применение червяка с вогнутым профилем витков; 3. Выбор более современного способа отливки венца для оловянного способа; 4. Уменьшение коэффициента диаметра червяка q для венцов из безоловянной бронз, латуни, чугунов. Чем скорость скольжения выше, тем меньше опасность заедания. 5. Выбор смазочного материала, способного образовывать на поверхности контакта более прочные пленки. Расчет зубьев червячного колеса на изгиб
£ [d]F МПа, где Ye – коэффициент, учитывающий суммарную длину контактных линий, Yd – коэффициент, учитывающий угол охвата, Yg – коэффициент, учитывающий форму зуба (зависит от приведенного числа зубьев ZV), K – коэффициент нагрузки. В передачах с большим передаточным числом (больше 70), а также открытые передачи при проектировании рассчитываются по изгибной прочности зубьев (по модулю):
Допускаемое напряжение изгиба определяется из условия предотвращения усталостного излома зубьев. Расчет [d]F базируется на кривых усталости:
[d]Fm × N = const, m=9 [d]F = (dFO / SF) ×KFL, где dFO – реверсивные нагрузки, SF – коэффициент безопасности, KFL – коэффициент долговечности
NFE – эквивалентное число циклов, NHO – базовое число циклов. NFE = NS×m9, NS = 60× n2 × Lh – суммарное число циклов. Методы повышения изгибной прочности При сохранении габаритов и материалов: – увеличение модуля зацепления с одновременным уменьшением коэффициента диаметра червяка q; – применение положительного инструмента для нарезания зубьев; – повышение точности обработки колес и выбор режима смазывания колес Проверка червяка на прочность и жесткость q = 0,25z2 q < 0,212 z2 Þ проверка на жесткость червяка Червяк можно принять как 2-х опорную балку
dU=MU/W = MU / 0,1dW13 tКР = T1/WP = T1 / 0,2dW13 Проверка прочности по эквивалентным напряжениям
Жесткость червяка оценивают величиной его прогиба в среднем сечении
L – расстояние между опорами Тепловой расчет и охлаждение редуктора Расчет при установившемся тепловом состоянии производят на основе теплового баланса, т.е. приравнивая тепловыделение теплоотдаче. По тепловому балансу можно определить температуру масла, которая может передаваться червячной передаче. PВЫДЕЛ = PОТД PВЫДЕЛ = P1×(1 – x) × 1000 PОТД = K×A×(1+y)×(tУСТ – t0), где P1– мощность на червяке, x – КПД редуктора K – коэффициент теплоотдачи А – свободная площадь поверхности y – коэффициент, учитывающий теплоотвод, фундаментную плиту или раму привода t0 = 20°C – комнатная температура
Способы предотвращения перегрева 1. изменение корпуса (ребра жесткости, которые выбирают из условия лучшего обтекания воздухом). При естественном охлаждении в соответствии с тем, что нагретый воздух идет вверх, ребра располагают вертикально. 2. установка вентилятора на валу червяка (ребра располагают вдоль направления потока) 3. установка масляного радиатора 4. установка в масляную ванну змеевика, по которому пропускают проточную воду ВАЛЫ И ОСИ Валы предназначены для: 1) поддержания вращающихся деталей 2) для передачи вращающегося момента 3) восприятия изгибающих нагрузок и кручения Оси: 1) не передают полезного вращающегося момента 2) воспринимают только изгибающий момент Составные части вала
Контактирующую часть вала с корпусом или насаженными деталями называют цапфой. Цапфу, расположенную на конце вала называют шип. Промежуточная часть вала называтся шейкой. Шип, передающий осевые нагрузки называют пятой. Классификация валов и осей По назначению: – валы передач – коренные валы машин (несущие) По геометрической форме: – прямые – коленчатые – гибкие По форме и конструктивным признакам прямые валы и оси бывают: – постоянного диаметра – ступенчатые Также могут быть сплошными и полыми. Применяемые материалы – для малоответственного соединения Ст5 – для валов с термообработкой Ст45 и т.д. – для быстроходных валов цапфы цементируют для повышения износостойкости – для валов-шестерней материал выбирается из расчета зубчатой передачи Закрепление деталей, устанавливаемых на валу Закрепление деталей на валах производится в осевом и тангенсальном направлениях. Закрепление в тангенсальном направлении необходимо для передачи вращающегося момента. Производится шпонками, шлицами, штифтами, посадками с натягом. Для закрепления в осевом направлении используются конструктивные элементы балок – заплечики, буртики, а также втулки, штифты, установочные кольца, стопорные шайбы.
Концентрация напряжений на валах Обусловлено следующими факторами: 1) конструктивным, т.е. канавками, шпоночными пазами, отверстиями, галтелями и т.д. 2) технологическим, т.е. грубость обработки, дефекты заготовки и т.д. Kd и Kt – коэффициенты концентрации напряжений. Возрастают с увеличением предела прочности материала вала или оси, увеличением натяга, уменьшением радиуса галтели. Меры снижения концентрации напряжений 1) Конструктивные, a) увеличение радиуса галтели б) увеличение длины ступицы по сравнению с посадочной величиной паза в) поднутрение заплечика (увеличивает длину базирования ступицы)
2) Технологические – создание в наружных слоях вала остаточных напряжений сжатия путем азотирования, цементации, обдувки и т.д. Критерий работоспособности валов и осей 1) статическая прочность 2) сопротивление усталости 3) жесткость (изгибная и крутильная) 4) виброустойчивость Оси работают только на изгиб dИЗГ = M/WP £ [d]ИЗГ Валы работают на изгиб и на кручение Проектирование вала Производится в 3 этапа: 1) Определение исходного диаметра вала из расчета на кручение dВАЛА = С × 3ÖT = 3Ö(T / 0,2[t]) 2) Конструирование вала (эскиз) Виды нагрузок на вал Нагрузки на вал могут быть не вращающимися и вращающимися вместе с валом. 1) не вращающиеся – силы от зубчатых передач, ременных, цепных 2) вращающиеся оказывают постоянное действие на вал. Проверочный расчет вала
При проверочном расчете вала определяют запасы прочности в опасном сечении. Коэффициент перегрузки КП = 2 × TПУСК/TНОМ. a) проверка на статическую прочность Запасы прочности по пределу текучести но нормальным и касательным напряжениям:
Коэффициент запаса прочности по пределу текучести при совместном действии изгиба и кручения
б) проверка на усталостную прочность Суммарное число циклов нагружения за ресурс вала: NS = 60×n × nЗ × Lh, где Lh – ресурс работы передачи, nЗ– число зубьев зацеплении, n– частота вращения. Приведенное число циклов нагружения: NE = NS ×mH, где mH – режим работы, mНАПРЕССОВКИ = 6, mПРОЧИЕ КОНЦЕНТРАЦИИ = 9 Коэффициент долговечности:
в) параметры цикла изменения напряжения При расчете вала на изгиб момент изменяется по симметричному циклу
При расчете вала на кручение вращающийся момент изменяется по отнулевому циклу:
Коэффициент понижения допускаемых напряжений
Запасы прочности по пределу выносливости
Расчет вала на прочность
dU = MU/W tКР = T/WP ПОДШИПНИКИ КАЧЕНИЯ Преимущество подшипников качения по сравнению с подшипниками скольжения: 1. меньше потери на трение 2. меньше осевые габариты 3. проще в обслуживании 4. дешевле Недостатки: 1. значительнее диаметральные размеры 2. хуже воспринимают ударные нагрузки, вследствие линейного или точечного контакта 3. имеют ограничения по частоте вращения 4. подшипники не разъемные Классификация подшипников качения
По направлению воспринимающей нагрузки: – радиальные (только радиальную нагрузку) – радиально-упорные и упорно-радиальные (воспринимают радиальную и осевую нагрузку) – упорные – воспринимают только осевую нагрузку) По форме тел качения и числу их рядов:
0 – шариковый однорядный 1 – шариковый, двухрядный 2 – роликовый с короткими цилиндрическими роликами 3 – роликовый, самоустанавливающийся (сферический) с бочкообразными роликами 4 – роликовый (игольчатый) с длинными цилиндрическими роликами 5 – роликовый с витыми цилиндрическими роликами 6 – шариковый радиально-упорный 7 – роликовый конический радиально-упорный 8 – шариковый упорный подшипник 9 – роликовый упорный подшипник В зависимости от размеров и нагрузочной способности подшипники делятся на серии: 1-а и 7-ая – особо легкая, 2-ая серия – легкая, 3-ая – средняя, 4 – тяжелая, 5-ая серия, 6-ая серия – средняя широкая, 8-ая и 9-ая – сверхлегкая. Также существует 5 классов точности: 0, 6, 5, 4, 2. Материалы подшипников Кольца и тела качения изготавливают из хромистых материалов или хромоникелевых, с твердостью от 61 до 66 HRC. Сепараторы делают из бронзы, стали, латуни и текстолита. Виды разрушений 1. усталостное выкрашивание рабочих поверхностей тел качения и беговых дорожек колец 2. местные остаточные деформации на беговых дорожках 3. абразивное выкрашикание 4. задиры рабочих поверхностей 5. поломка колец и сепараторов. Подбор подшипников качения Подшипники подбирают из каталога по динамической и статической грузоподъемности. Основы расчета подшипников качения Подшипники рассчитываются по усталостному выкрашиванию и местной статической прочности. Расчет базируется на кривых усталости.
dHm ×N = C1 Определение максимальной нагрузки на тело качени
|
qH – удельная погонная сила по нормали к профилю; n1, n2 – коэффициент пуансона; E1, E2 – модуль упругости материала, r – радиусы кривизны каждого цилиндра. 1/r=1/r1 ± 1/r2, «+» для внешного зацепления, «–» для внутренного зацепления.
– для прямозуб.
– для косозубых
£[d]F
и 
£[d]-1
£[y]
£[t]
