Факторы, обуславливающие разгерметизацию.
Эксплуатационные факторы (примеры причин аварий): - неправильная эксплуатация (недисциплинированность (намеренное нарушение правил эксплуатации) или неправильные действия (отсутствие действий), например, из-за недостаточного количества контрольных приборов), - при эксплуатации паровых котлов - понижение допускаемого уровня воды, превышение разрешенного давления, образование накипи, старение или коррозия материалов, - при эксплуатации сосудов, работающих под давлением, - неисправность запорных устройств, повышение давления сверх допустимого, утонение стенок, вследствие коррозии, - при эксплуатации баллонов со сжиженными газами - заполнение их сверх нормы, попадание масла в баллон или в запорный орган, нагрев и механические повреждения от ударов, образование системы горючее - окислитель. - при эксплуатации компрессорных установок - применение масла, не предусмотренного правилами эксплуатации, нарушение работы системы охлаждения, превышение давления, и пр.
Технологические факторы: Дефекты изготовления, например: а.) дефекты сварки (непровары, трещины, газовые поры, шлаковые включения и др.), б.) трещины в местах изгибов, вмятины, раковины (литье), в.) дефекты заклепок, резьбовых (болтовых) соединений, и пр. Дефекты при монтаже. Дефекты вследствие неправильного транспортирования или хранения. 3. Методы контроля. Наиболее распространенные методы контроля дефектов в процессе изготовления и эксплуатации: 1. Неразрушающие методы контроля: а) рентгенография и рентгеноскопия, очень распространены при контроле качества сварных соединений (для ответственных изделий или систем, как правило, применяют 100%-ный рентгеноконтроль качества сварных швов), для этих методов характерна высокая чувствительность, б) ультразвуковая дефектоскопия, применяется для обнаружения внутренних дефектов в элементах конструкций (раковины, трещины внутренние, диапазон трещин 5 - 500 мм), выявления утонения стенок, для метода характерна высокая производительность, в) люминесцентный, применяется в основном для обнаружения поверхностных дефектов, в частности мельчайших трещин, основан на свечении люминофоров, нанесенных на поверхности изделий, под действием УФ лучей (избыток люминофора с поверхности удаляется, оставаясь при этом внутри мелких поверхностных трещин, трещина под действием УФ лучей ярко проявляется), г) магнитная дефектоскопия (магнитно-порошковая), при этом методе на поверхность устройств и установок наносится специальный порошок, обладающий магнитными свойствами, при воздействии магнита на порошок, тот распределяется по поверхности по силовым линиям магнитного поля, в случае наличия внутренних дефектов материала происходит искажение линий магнитного поля, что обнаруживается по внешнему виду картин распределения порошка по поверхности.
2. Осмотр наружных и внутренних поверхностей устройств и установок. При этом проверяются: смещение кромок в стыковых сварочных соединениях труб, овальность трубопроводов, утонение стенки, наличие трещин в сварочных швах и пр.
3. Механические испытания стыковых сварочных соединений на прочность: статические испытания на растяжение и изгиб, динамические испытания на ударную вязкость.
4. Гидравлические ( реже) или пневматические испытания на герметичность (при пневматических проверках герметичности: помещение испытуемого объекта в резервуар с водой, обмыливание стыков, гелиевые течеискатели и др.)
5. Гидравлические (как правило) или пневматические (в исключительных случаях) испытания на прочность. Гидравлические испытания применяются из-за свойства «несжимаемости» жидкости, что делает их практически безопасными с точки зрения возможности взрыва вследствие разрушения сосуда.
6. Установка контрольных приборов (автоматических и неавтоматических): - для измерения давления - пружинные манометры с трубкой Бурдона (с отметкой красным цветом на циферблате допускаемого рабочего давления), датчики давления (как избыточного, так и разрежения), перепадные датчики - для измерения температуры - жидкостные термометры от 0 до 250 градусов (спиртовые), для автоматического контроля – термопары или термометры сопротивления, с выводом на стрелочный прибор или другое устройство визуального контроля, - для контроля уровня жидкости - мембранные и жидкостные указатели, водомерные стекла, уровнемеры поплавковые ульразвуковые, индукционные, датчики сплошности среды и др.
|
