Фаза отбраковки

Менеджмент качества начинался с выходного конт­роля готовой продукции.

В 70-х годах XIX века в оружейном производстве (заводы Сэмюэля Кольта) родилась идея стандартного качества: изделия собирались не из подогнанных друг к другу деталей, а из случайно выбранных из партии, то есть взаимозаменяемых деталей. Перед сборкой эти детали проверялись с помощью калибров, и негодные отбраковывались.

Выдающийся вклад в развитие этой фазы внесли американс­кие автомобилестроители — Генри Мартин Леланд (основатель фир­мы «Кадиллак») и Генри Форд. Леланд впервые применил в авто­мобильном производстве работу по калибрам и придумал пару «про­ходной» и «непроходной» калибр. В марте 1908 г. эксперты Британ­ского автомотоклуба отобрали случайным образом 3 экземпляра из экспортной партии автомобилей «Кадиллак», прибывшей в Анг­лию, и разобрали их до последнего винтика. Все детали свалили в кучу, а затем кое-какие детали из этой кучи изъяли и заменили зап­частями, позаимствованными опять же наугад в местном агентстве по продаже и обслуживанию автомобилей «Кадиллак». Потом груп­па механиков, вооруженная только отвертками и гаечными ключа­ми, собрала машины заново и запустила моторы. Две машины за­велись с первой попытки, а одна — со второй, и все они отправи­лись на длительную обкатку по только что сданному в эксплуата­цию автодрому Бруклэндс. И когда вновь собранные машины под­твердили полную идентичность своих ходовых характеристик па­раметрам автомобилей заводской сборки, Британский автомоток­луб выдал фирме «Кадиллак» диплом и серебряный кубок с надпи­сью «За стандартизацию». После этого на табличке с гербом фирмы на автомобилях «Кадиллак» появилась надпись «Standart of the world» — образец для подражания для всего мира.

В 1913 г. Генри Форд впервые применил сборочный конвейер и ввел вместо входного контроля комплектующих на сборке выход­ной контроль на тех производствах, где эти комплектующие изго­тавливались. То есть на сборку стали поступать только качествен­ные изделия. Он также создал отдельную службу технического кон­троля, независимую от производства.

Особое место в формировании и развитии данной фазы управ­ления качеством принадлежит Г. Эмерсону. Он впервые поставил вопрос об эффективности про­изводства в широком масштабе, уделяя повышенное внимание про­блемам качества и разработал «Двенадцать принципов производитель­ности», с их помощью могла быть обследована любая функциональная система или операция (производ­ственная, банковская, торговая и др.).

Научным обобщением и обоснованием опыта, накопленного на этой стадии, стали работы У. Тейлора. Именно им в рамках концепции научного менеджмента был предложен механизм управления каче­ством отдельно взятого изделия (1905). Система Тейлора ввела деление продукции на ка­чественную и дефектную (брак) по соответствию требованиям в виде шаблонов (интервалов допусков), называемых проходными и непроходными калибрами. Контроль осуществлялся первыми профессионалами в области качества — инспекторами (в России — технические контролеры). Система моти­вации предусматривала штрафы за дефекты и брак, а также уволь­нение. Система обучения сводилась к профессиональному обуче­нию и умению работать с измерительным и контрольным оборудо­ванием.

Можно сказать, что благодаря деятельности Ф. У. Тейлора и Г. Форда была создана концепция организации машинного производства (производствен­ная система Форда-Тейлора), которая в основных чертах просуще­ствовала до настоящего времени, и является моделью организации производства большинства современных предприятий. Только в 70-е годы XX века ей на смену стала приходить другая концепция (про­изводственная система Тойота).

Концепция обеспечения качества этой фазы: «Потребитель должен получать только годные изделия, т. е. изделия, соответствующие стандартам. Основ­ные усилия должны быть направлены на то, чтобы негодные изделия (брак) были бы отсечены от потребителя».

Контроль и отбраковка в производственной практике реализовывались различными методами, которые развивались и совер­шенствовались под влиянием достижений научно-технического прогресса. Но подход к обеспечению качества лишь с позиций контроля требовал при стопроцентном контроле пара­метров каждой детали или изделия большого количества квалифи­цированных контролеров.

Последовательное воплощение в жизнь этой концепции при­вело уже в 20-е годы к тому, что численность контролеров в высо­котехнологичных отраслях (авиационная, военная промышлен­ность) стала составлять до 30 — 40% численности производствен­ных рабочих, иногда и более. В рамках этой концепции повышение качества всегда сопровождается ростом затрат на его обеспечение, т. е. цели повышения эффективности производства и повышения качества изделий являются противоречивыми (не могут быть дос­тигнуты одновременно).