Абразивы для заточки ножейАбразивы для заточки ножей Заточка на камнях до сих пор остается самым лучшим способом доведения ножа до необходимой остроты. Дело в том, что шлифование с большой скоростью, например на высокооборотном шлифовальном кругу, вызывает сильное нагревание обрабатываемого материала, что в нашем случае чревато неконтролируемым и нежелательным самопроизвольным отпуском закаленного клинка, или хотя бы части режущей кромки лезвия. Тоненькая полоска стали нагревается мгновенно, периодическое макание обрабатываемого клинка в воду не может этому воспрепятствовать. Поэтому никогда не точите ножи - неважно, доморощенные или фирменные, - на высокооборотном шлифовальном кругу, вероятнее всего, вы испортите клинок бесповоротно! Получается, что качественные показатели заточенного вручную клинка способны далеко превзойти параметры его собрата, доведенного до усредненно-потребительского уровня заводскими автоматизированными средствами. Каждый брусок для заточки состоит из двух механически перемешанных между собой фракций: абразивных зерен-кристалликов - материала значительно более твердого, чем обрабатываемый материал (в нашем случае сталь), и матрицы из более мягкого материала, которая удерживает абразивные зерна в виде заданной формы, хотя бы того же бруска. Твердость матрицы обычно бывает соизмерима с твердостью обрабатываемого материала, иногда даже немного меньше. Правильно подобранная твердость матрицы позволяет ей стираться в процессе работы, обнажая все новые и новые абразивные зерна из глубинных слоев, в то время как старые, с уже истертыми, притупленными режущими гранями выкрашиваются из бруска. Иначе говоря, стирая сталь, стирается и изнашивается абразивный брусок, и это нормальный процесс его работы. А если матрица слишком мягкая, абразив будет точить менее эффективно потому, что усилие на режущих гранях абразивных зерен будет не стирать обрабатываемый материал, а вырывать зерна из слишком мягкой матрицы. К тому же в результате самостирания брусок быстро потеряет нужную форму поверхности контакта с обрабатываемым материалом. Обработка тогда не будет точной. Матрица - это, как правило, что-то керамическое, от простейшей обожженной глины до разновидностей технического фаянса. Абразив характеризуется однородностью размеров абразивных кристалликов-зерен. Если зерна будут неодинаковые по своим размерам, то может оказаться, что один конец бруска у нас мелкий, а другой - крупный. А если мелкие и крупные зерна перемешаны между собой более или менее равномерно, как это часто случается в дешевых абразивных инструментах, тогда заточка получается не слишком точной, а результат тем более случайный, чем большая разница в размерах зерен. Однако сделать так чтобы все зерна были одинаковыми крайне сложно, поэтому размер зерна - характеристика интервальная. Определенная разница заключается в форме абразивных зерен у различных абразивов, а именно в остроте их режущих граней, что, в свою очередь, зависит от структуры кристаллической решетки данного химического соединения. Конечно, качество брусков очень важно для хорошего результата, однако хочется сразу оговориться: качество заточки в гораздо большей степени зависит от навыков мастера, чем от качества абразива. Хочется предостеречь начинающих от приобретения дорогих брусков, цена за которые может доходить до $50-$100 и более. Начните с обычных "лодочек" и помните, что сам абразив, даже самый лучший, без ваших навыков просто брусок. Рекомендуется, чтобы брусок был как минимум равен по длине затачиваемому лезвию. Ширина бруска при этом особенного значения не имеет.
Ø Маркировка Электрокорунд – есть несколько видов: 12А, 13А, 14А, 15А, 16А - электрокорунд нормальный – содержит 92-95% оксид алюминия. Применяется очень часто, широко применяется на обдирочных и черновых операциях обработки заготовок из материалов, имеющих высокий предел прочности на растяжение. Режущая способность выше чем у предыдущих абразивов. Цвет от серо-коричневого до темно-коричневого, от розового до темно-красного. Микротвердость 1900 – 2000 кгс/кв. мм. 22А, 23А, 24А, 25А - электрокорунд белый – содержит 98-99% оксида алюминия. По сравнению с электрокорундом нормальным он более твердый, имеет повышенную абразивную способность и хрупкость. Круги из электрокорунда белого лучше шлифуют, меньше прижигают металл, применяются в основном на чистовых и отделочных операциях обработки заготовок из закалённых сталей и инструмента из углеродистых. Микротвердость 2000 – 2100 кгс/кВ. мм. 32А, 33А, 34А - электрокорунд хромистый (технический рубин) – кроме оксид алюминия содержит еще 2% окиси хрома. Производительность при шлифовке на 20-30% выше чем у электрокорунда белого. Цвет розовый или темно-вишневый. Микротвердость 2000 – 2200 кгс/кв. мм. 37А - электрокорунд титанистый (технический сапфир) – содержит еще и оксид титана – более вязок по сравнению с электрокорундом белым, поэтому применяется при тяжелых нагрузках при грубом шлифовании с большим съемом металла. Микротвердость 2200 – 2300 кгс/кв. мм. 38А - электрокорунд циркониевый – содержит оксид циркония – имеет высокую прочность и применяется для обдирочных работ с большими давлениями резания. Микротвердость 2300 – 2400 кгс/кв. мм. 43А, 44А, 45А - монокорунд – имеет зерна повышенной прочности, острые кромки и вершины. Применяется шлифования труднообрабатываемых сталей и сплавов. Микротвердость 2300 – 2400 кгс/кв. мм. ЭС - сферокорунд – содержит больше всего оксида алюминия, более99%. Зерна имеют вид полых сфер, которые в процессе шлифовки разрушаются и образуют острые кромки. Применяется для шлифовки пластмасс, резины, цветных металлов. Микротвердость 2000 – 2100 кгс/кв. мм. Карбид кремния – большая твердость чем у электрокорунда. Высокая механическая прочность и режущая способность. Имеет две разновидности: 53С, 54С, 55С - карбид кремния черный – применяют для обработки твердых сплавов, чугуна, стекла, цветных металлов. Микротвердость 3300 – 3600 кгс/кв. мм. 63С, 64С - карбид кремния зеленый – применяется для заточки твердосплавного инструмента, шлифования керамики. Микротвердость 3300 – 3600 кгс/кв. мм. КБ - карбид бора – обладает очень высокой твердостью, износоустойчивостью, абразивной способностью. Вместе с тем очень хрупок, что определяет его применение в виде порошков и паст для доводки твердых сплавов, рубина, агата, кварца, корунда. Цвет черный. ЛО, ЛП, ЛВМ, ЛПМ - кубический нитрид бора (эльбор) – твердость приближается к алмазу. Такая же прочность, большая теплостойкость, не теряет режущие свойств до 1500град. Выпускается двух разновидностей ЛО и ЛП. ЛО имеет зерна с более развитой поверхностью и меньшей прочностью чем ЛП. По величине зерна абразивные материалы подразделяются на шлифзерно, маркируется как 200, 160, 125, 100, 80, 63, 50, 40, 32, 25, 20, 16; шлифпорошки, маркируются как 12, 10, 8, 5, 4, 3; микропорошки, маркируются как М63, М50, М40, М28, М20, М14; тонкие микропорошки, маркируются М10, М7, М5, М3, М2, М1. Зернистость шлифзерна и шлифпорошков обозначается в сотых долях номера. Например №200 – размер зерен 2мм, и это означает что это зерно прошло сквозь сито с размером ячейки 2х2мм, но задержалось на сите с ячейкой 1,6х1,6мм; №160 – 1,6мм, прошло сквозь ячейку 1,6х1,6мм и задержалось на сите1,25х1,25мм; №16 – 0,16мм, прошло 0,16х0,16мм, задержалось на 0,12х0,12мм. И т.д… Зернистость микропорошков и тонких микропорошков означает наибольший размер зерна в микронах. Например М10 – от 10мкм до 7мкм; М1 – до 1мкм. Абразивные порошки одной и той же зернистости выпускают с различным содержанием основной фракции: В – с наиболее высоким содержанием основной фракции – 60-55% П – с пониженным содержанием Н – с низким Д – с наименьшим – 42-36%
|