Тепловлажностная обработка

Выбор методов ускорения твердения железобетонных изделийВ настоящее время на предприятиях сборного железобетона

для ускорения твердения применяют тепловую обработку в ямных и тоннельных камерах, формах и кассетах с паровыми отсеками,:на прокатных станах, причем в качестве теплоносителей в основном используют пар и паровоздушную смесь. Тепловая обработка изделий с помощью пара складывается из следующих периодов: 1) период предварительного выдерживания (от конца формования до начала подъема температуры, в камере); 2) период подъема температуры (от начала подъема температуры в камере до достижения заданной температуры ИЗО-термического прогрева в камере); 3) период изотермического (выдерживание при заданной наивысшей температуре среды в камере); 4) период остывания (понижение температуры среды камеры и изделий). Оптимальные режимы тепловой обработки изделий зависят от способа подведения теплоты применяемых цементов, требуемой прочности бетона и др. Применяют следующие типовые режимы тепловой обработки бетонов Разогрев бетона в форме или бетонной смеси в бункере и укладка горячей смеси в форму с последующим остыванием бетона (термос) - такой режим рекомендуется при прогреве изделий в кассетных формах; в горизонтальных формах, а также для массивных конструкций с модулем поверхности до 5. Особенно целесообразен такой, режим при изготовлении толстостенных медленно остывающих изделий из легких бетонов. Разогрев бетона и изотермическое выдерживание - при этом режиме к моменту отключения источника теплоты бетон должен иметь заданный процент прочности. Лучшие результаты достигаются при тепловой обработке изделий и конструкций с модулем поверхности 12 и более. Разогрев, изотермический прогрев и остывание — такой режим обеспечивает получение заданной прочности бетона к концу остывания конструкции. Его можно рекомендовать при тепловой обработке конструкций с модулем поверхности, равным 6... 12.

Первоначальный прогрев при невысоких температурах (40...50°С) в течение 1...2 ч, уменьшающий остаточное температурное расширение бетона, а затем дальнейшее нагревание до температуры изотермической выдержки — этот режим наиболее целесообразен, если необходимо снизить потери, напряжения в арматуре при тепловой обработке предварительно напряженных изделий.

Предварительное выдерживание бетона перед тепловой обработкой создает благоприятные условия для приобретения начальной прочности, которая

необходима для восприятия теплового воздействия при тепловой обработке бетона без нарушения его структуры. Предварительное выдерживание особенно целесообразно при пропаривании изделий без форм, а также изделий с большими открытыми поверхностями. Однако в производственных условиях оно трудно, осуществимо и экономически нецелесообразно. Устранение деструктивных процессов в бетоне достигается путем применения рационального подъема температуры среды, в камере с постоянно возрастающей скоростью: в первый час - Ю...15°С/ч, во второй час—15...25°С/ч, затем — 25...30°С/ч и т. д. независимо от толщины изделий.

С этой же целью возможно применение режимов со ступенчатым подъемом температуры, при котором 1...1,5 ч температура поднимается до 30...40 °С, а затем в «течение 1...2 ч изделие выдерживают при этой температуре. Далее допускается интенсивный подъем температуры до заданной максимальной температуры изотермического прогрева. Положительным мероприятием является понижение относительной влажности среды камеры до 40...60% в период подъема температуры. Это позволяет повысить прочность бетона на 10... 15%.

При применении портландцементов оптимальную температуру изотермического прогрева следует применять 80...85 °с, а шлакопортландцементов и пуццолановых портландцементов— 90...95°С.

При тепловлажностной обработке изделий в кассетах прогрев изделий осуществляется контактным способом. В качестве теплоносителей могут использоваться водяной пар, горячий воздух, продукты сгорания топлива, ТЭНы, гибкие сетчатые и другие Основное требование к теплоносителям заключается в обеспечении равномерного прогревания по всей поверхности изделия. В кассетных формах следует применять подъем_ температуры со скоростью 60...70°С/ч, а максимальную температуру прогрева — не выше 85°С. Перепад температур по площади разделительных отсеков допускается не более 15...20°С.

Для лучшей прогреваемости изделия в кассетах целесообразно укладывать бетонную смесь в подогретую форму или же применять бетонную.смесь, предварительно разогретую до температуры 50...60 °С с помощью пара или электрического тока. Стадия изотерического прогрева в кассетах состоит из двух периодов: изотермического прогрева с подачей теплоты (пара) в тепловой отсек и периода термосного выдерживания после отключения подачи теплоты (пара).