Кольца жесткости сосудов и аппаратов
Альбом типовых конструкций АТК 24.218.02-90 распространяется на кольца жесткости сосудов и аппаратов, работающих под вакуумом и внутренним давлением, применяемых в нефтеперерабатывающей, нефтехимической, газовой и нефтяной промышленности.
I. КОНСТРУКЦИЯ И РАЗМЕРЫ
1.1. Кольца жесткости по конструкции и размерам предусматриваются девяти типов:
Тип 1 - наружные кольца жесткости из уголка (черт.1.);
Тип 2 - наружные кольца жесткости таврового сечения (черт.2.);
Тип 3 - наружные кольца жесткости из двутавра (черт.3.);
Тип 4 - внутренние кольца жесткости из уголка (черт.4.);
Тип 5 - внутренние кольца жесткости таврового сечения (черт.5.);
Тип 6 - внутренние кольца жесткости из уголка, укрепленные стяжками (черт.6.);
Тип 7 - внутренние кольца жесткости таврового сечения, укрепленные стяжками (черт.7.);
Тип 8 - внутренние кольца жесткости из уголка, укрепленные рамой (черт.8.);
Тип 9 - внутренние кольца жесткости таврового сечения, укрепленные рамой (черт.9.).
Рис. 2.4.17. Опоры аппаратов: а – опорные стойки; б – боковые лапы; в – опоры из труб и уголков
Рис.2.4.18. Приспособления для монтажа аппаратов
а – монтажное ушко; б – монтажный крюк; в – монтажный штуцер
| Рис.2.4.19. Реактор с трубой передавливания (1) и гильзой для термометра (2)
|
Рис.2.4.20.
Рис.2.4.21. Термометр с гильзой защитной (для термометров биметаллических ТБ-1; ТБ-2; ТБ-1Р; ТБ-2Р)
Рис.2.4.22. Термометр с гильзой защитной М20/М20 (для биметаллических термометров ТБ-1; ТБ-2; ТБ-1Р; ТБ-2Р)
Рис.2.4.23. Гильза защитная фланцевая: давление измеряемой среды Ру до 4 МПа
Рис.2.4.24. Гильза защитная фланцевая: давление измеряемой среды Ру свыше 4 МПа
Рис.2.4.25. Гильза защитная приварная, давление измеряемой среды Ру до 4 МПа: L - длина погружения гильзы защитной (по спецификации заказчика - при необходимости); М - длина присоединения (стандарт 80 мм - для рис.1; 60 мм, 102 мм - для рис.2); L1 - стандартная длина (по спецификации заказчика)
Рис.2.5.1. Гладкая рубашка
| Рис.2.5.2. Конструкция разъемного крепления рубашки к корпусу литого аппарата: 1 – корпус реактора; 2 – крышка; 3 – фланец; 4 – прокладки; 5 – фланец рубашки;
6 – обечайка рубашки
|
| Рис.2.5.3. Конструкция разъемного крепления рубашки к корпусу сварного аппарата: 1 – корпус аппарата; 2 – обечайка рубашки; 3 – фланец; 4 – прокладка; 5 – фланец рубашки
|
| Рис.2.5.4. Способы приварки рубашки к корпусу аппарата: а – с помощью отбортовки; б – с помощью приварного кольца
|
| Рис.2.5.5. Нижние спуски аппаратов с рубашками:
а – приварка нижнего штуцера к корпусу и рубашке аппарата; б – приварка нижнего штуцера к корпусу аппарата; в – сальниковое уплотнение нижнего штуцера чугунного аппарата; г – рубашка с линзовым компенсатором
|
| Рис.2.5.6. Приварные теплообменные элементы: а – трубы; б – полутрубы; в – швеллеры; г – уголки
|
| Рис.2.5.7. Рубашка с вмятинами: 1 – обечайка;
2 – днище; 3 – рубашка; 4 – отбортованный край
|
| Рис.2.5.8. Каркасная рубашка
|
Рис.2.5.9 Внутренние теплообменные элементы: а – цилиндрическая трубчатая спираль; б – плоская трубчатая спираль; в – диффузор; г – пучок прямых труб
| Рис.2.5.10. Способы крепления змеевика в аппарате: 1 – крепление к стойке с помощью хомутов; 2 – соединение витков с помощью отрезков труб
|
| Рис.2.5.11. Вывод змеевика через крышку аппарата: 1 – верхний фланец змеевика; 2 – нижний фланец змеевика; 3 – фланец штуцера; 4 – штуцер; 5 – крышка аппарата
|
| Рис.2.5.12. Гильзы: 1 – трубка для ввода охлаждающей жидкости; 2 – трубка для вывода охлаждающей жидкости; 3 – фланец
|
| Рис.2.6.1. Основные части мешалок:
1 – мешалка; 2 – вал мешалки; 3 – привод мешалки
|
Таблица 2.6.1
Рекомендуемые значения окружных скоростей лопастных мешалок
| Вязкость, Па с
| Окружная скорость, м/с
|
| 0,001...40
| 3,0...2,0
|
| 40... 80
| 2,5...1,5
|
| 80... 150
| 1,5...1,0
|
| 
|
| Рис.2.6.2. Лопастные мешалки
| Рис. 2.6.2.а. Лопастные мешалки:
а − неразъёмная; б – разъёмная
|
| Рис.2.6.3. Рамные мешалки
а – для эллиптического днища; б – с подъемом нижней ступицы; в – для конического днища.
|
| Рис.2.6.4. Якорные мешалки
а – литая; б – эмалированная из труб
|
| Рис.2.6.5. Листовая мешалка
|
а б
Рис.2.6.6. Пропеллерная мешалка: а) без диффузора; б) с диффузором
1- корпус аппарата; 2- вал; 3- пропеллер; 4- диффузор
| Рис.2.6.7. Турбинные мешалки:
а – открытого типа; б – закрытого типа
|
Таблица 2.6.2
Рекомендуемые окружные скорости турбинных мешалок
| Вязкость, Па∙с
| Окружная скорость, м/с
|
| 0,001...5
| 7...4,2
|
| 5...15
| 4,2... 3,4
|
| 15...25
| 3,4...2,3
|
Рис.2.6.8. Мешалки для перемешивания высоковязких сред:
а – шнековая; б – ленточная; в – спиральная
| Рис.2.6.9. Импеллерная мешалка:
1 – центральная труба; 3 – лопасти статора;
2 – лопасти мешалки (ротора)
|
Рис.2.6.10. Способы крепления мешалок на валу:
а – с помощью стопорного винта; б – с помощью концевой гайки; в – с помощью полуколец
| Рис.2.6.11. Кинематические схемы приводов мешалок
а – червячный редуктор;
б – цилиндрический редуктор;
в – конический редуктор;
г – планетарная передача
|
| Рис.2.6.12. Стойка с электродвигателем:
1 – электродвигатель; 2 – редуктор; 3 – стойка; 4 – муфта; 5 – вал
|
| Рис.2.6.13. Конструктивные схемы установки волов мешалок:
а – с концевым подшипником; б – с одним промежуточным подшипником;
1 – вал мешалки; 2 – подшипник; 3 – втулка; 4 – стойка
|
| Рис.2.7.1. Сальниковое уплотнение:
1 – вал мешалки; 2 – нажимная втулка;
3 – сальниковая коробка;
4 – уплотнительный материал;
5 – кольцо металлическое;
6 – грундбукса; 7 – бобышка;
8 – крышка реактора
|
| Рис.2.7.2. Сальниковое уплотнение, погруженное внутрь аппарата
|
| Рис.2.7.3. Сальниковое уплотнение с охлаждением
|
| Рис.2.7.4. Одинарное сальниковое уплотнение для автоклавов
|
| Рис.2.7.5. Двойное сальниковое уплотнение:
1 – вал мешалки; 2 – гайка; 3 – верхний сальник; 4 – нижний сальник; 5 – сальниковая коробка; 6 – рубашка для охлаждения; 7 – грундбукса; 8 – крышка автоклава; 9 – набивка нижнего сальника; 10 – набивка верхнего сальника
|
| Рис.2.7.6. Одинарное торцевое уплотнение
|
| Рис. 2.7.7. Торцевое уплотнение типа ТД:
1 – вращающиеся кольца;
2 – неподвижные кольца; 3 – фланцы;
4 – основание; 5 – кольцо; 6 – рубашка;
7 – пружина; 8 – планки; 9 – крышка;
10 – фиксатор; 11 – винты; 12 – втулка
|
| Рис. 2.7.8. Схема принудительной циркуляции жидкости в торцевом уплотнении:
1 – торцевое уплотнение;
2 – теплообменник; 3 – фильтр;
4 – пневмогидроаккумулятор; 5 – бачок;
6 – воронка; 7 – насос; I и II – вход и выход уплотняющей жидкости
|
| Рис.2.7.9. Схема естественной циркуляции жидкости в торцевом уплотнении:
1 – торцевое уплотнение;
2 – теплообменник; 3 – фильтр;
4 – пневмогидроаккумулятор;
5 – бачок; 6 – воронка; I и II – вход и выход охлаждающей жидкости; III – азот;
IV и V – вход и выход уплотняющей жидкости
|
| Рис.2.7.10. Бессальниковый привод мешалки
|
| Рис.2.8.1. Реакционный котел:
1 – корпус; 2 – мешалка; 3 – рубашка; 4 – крышка
|
| Рис.2.8.2. Клапанное сливное устройство реакционных котлов
|
| Рис.2.8.3. Форполимеризатор стирола
|
| Рис.2.8.4. Полимеризатор для производства стирольного каучука
|
| Рис.2.8.5. Реактор для производства новолачных смол
|
| Рис.2.8.6. Реактор для синтеза полипропилена
|
| Рис.2.8.7. Реактор для синтеза сополимера этилена с пропиленом:
1 – мотор-редуктор; 2 – стойка; 3 – торцевое уплотнение; 4 – люк; 5 – крышка; 6 – штуцер; 7 – обечайка; 8 – рубашка; 9 – волнорез; 10 – опора; 11 – днище; 12 – вал; 13 – мешалка; 14 – гильза
|
| Рис.2.8.8. Поликонденсатор для получения лавсана
|
| Рис.2.8.9. Реактор-автоклав для полимеризации этилена
|
| Рис.2.8.10. Реактор-автоклав с лопастной мешалкой
|
| Рис.2.8.11. Разрез вала мешалки
|
| Рис.2.8.12. Реактор-автоклав без перемешивающего устройства
|
| Рис.2.8.13. Полимеризационная колонна
|
| Рис.2.8.14. Многосекционная колона для синтеза новолачных смол непрерывным способом
|
| Рис.2.8.15. Реактор полимеризации этилена в газовой фазе
|
| Рис.2.8.16. Колонный полимеризатор для капролактама
|
Рис.2.8.17. Горизонтальный реактор для непрерывного синтеза полиэтилентерефталата
Рис.2.8.18. Реактор с вращающимся корпусом
Рис.2.8.19. Ленточный полимеризатор:
1 – барабан; 2 – лента; 3 – корпус; 4 – нож; 5 – компенсатор
Рис.2.8.20. Лента полимеризатора
| Рис.2.8.21. Полимеризатор для синтеза бутилкаучука:
1 – корпус; 2 – центральная циркуляционная труба; 3 – трубки; 4 – осевой насос; 5 – форсунка; 6 – электродвигатель
|
Рис.2.8.22. Трубчатый полимеризатор: 1 – трубчатка; 2 – рубашка; 3 – калач
| Рис.2.8.23. Центровка трубы в рубашке
|
| 
|
| Рис.2.8.24. Линзовое уплотнение:
1 – труба; 2 – калач; 3,4 – фланцы
на резьбе; 5 – уплотняющая линза
| Рис.2.8.25. Узел отбора проб в трубчатом полимеризаторе
|
| Рис.2.8.26. Реактор пленочного типа из двух концентрических цилиндров
|
| Рис.2.8.27. Камерный реактор пленочного типа
|
Рис.2.9.1. Горизонтальный сборник с эллиптическими днищами
Рис.2.9.2. Шаровый резервуар
| Рис.2.9.3. Мерник с коническим днищем
|
Рис.2.9.4. Штуцер с распределительным устройством – барботером
Таблица 2.9.1
Таблица штуцеров (см. рис.2.9.3)
| Условные обозначения
| Назначение штуцера
| Dy, мм
|
| А
| Вход продукта
|
|
| Б
| Выход продукта
|
|
| В
| Воздушник
|
|
| Г
| Для мерного стекла
|
|
Рис.2.9.5. Установка аппаратов с площадками для обслуживания
Рис. 2.9.6. Теплообменник с неподвижной трубной решеткой
Рис. 2.9.7. Варианты крепления трубных решеток к кожуху аппарата
Рис. 2.9.8. Способы расположения в пространстве между трубным пучком и кожухом полос (а) и заглушенных труб (б)
Рис. 2.9.9. Двухходовой горизонтальный теплообменник с неподвижными решетками
Рис. 2.9.10. Трубный пучок с витыми трубами компании Kocli Heat Transfer
Рис. 2.9.11. Вертикальный кожухотрубчатый теплообменник с температурным компенсатором на кожухе
|
| Рис. 2.9.12. Компенсаторы: а - однолинзовый;
б - сваренный из двух полулинз; в - двухлинзовый
| Рис. 2.9.13. Компенсаторы
|
Рис. 2.9.14. Теплообменник с U-образными трубами
Рис. 2.9.15. Горизонтальный двухходовой конденсатор с плавающей головкой
Рис. 2.9.16. Двухходовый теплообменник типа П с плавающей головкой:
а - цельной; б -разрезной
|
| Рис. 2.9.17. Вариант размещения плавающей головки в кожухе большего диаметра
| Рис. 2.9.18. Вариант размещения крышки плавающей головки в кожухе меньшего диаметра
|
Таблица 2.9.1.
Зависимость шага тру6 от их диаметра
Рис. 2.9.19. Схема размещения труб в трубной решетке: а - по вершинам равностороннего треугольника; б - по вершинам квадратов; в -по окружностям
Рис. 2.9.20. Варианты крепления труб в трубных решетках: а -развальцовка в двух канавках; б -развальцовка в одной канавке; в –развальцовка со сваркой; г, д - сварка; е -развальцовка в гладком отверстии с отбортовкой; ж - пайка; з – склеивание
Рис. 2.9.21. Варианты поперечных перегородок
Рис. 2.9.22. Продольные перегородки в многоходовых теплообменниках
Рис.. 2.9.23.Теплообменник со спиральной перегородкой
Рис. 2.9.24. Труба с кольцевыми канавками
Рис. 2.9.25. Трубы с оребрением
Рис. 2.9.26. Оребренная труба с насечкой наружной поверхности
| 
|
| Рис. 2.9.27. Трубы с турбулизирующими вставками
| Рис. 2.9.28. Варианты внутреннего (а) и наружного (б) оребрения труб
|
Рис. 2.9.29. Трубный пучок с витыми трубами
Рис. 2.9.30. Теплообменник «труба в трубе»: а - вариант жесткого крепления труб; б - вариант крепления труб с компенсирующим устройством
Рис. 2.9.31. Трубы с ребрами: а - приварными из корыт; б - завальцованными; в - выдавленными, г - приварными шиповидными; д - накатанными винтовыми
Рисунок 2.9.32. Разборный двухпоточный теплообменник типа "труба в трубе"
Рисунок 2.9.33. Змеевиковый холодильник
Рис. 2.9.34. - Оросительный теплообменник.
Рис. 2.9.35. Аппараты воздушного охлаждения:
а — малопоточный; б — зигзагообразного типа; 1 — теплообменная секция; 2 — металлоконструкция; 3 — осевой вентилятор: 4 — электродвигатель
| Тип привода
|
|
| Прямой привод
| 
|
| Ременная передача
| 
|
| Редукторный привод
| 
|
|
| Рис.2.9.8. Ректификационная колонна с ситчатыми тарелками
|
|
| Рис.2.9.9. Отделитель высокого давления
|
|
| Рис.2.9.10. Отделитель высокого давления
|
|
Рис.2.9.12. Отделитель низкого давления
|
|
Рис.2.9.13. Отгонная колонна для дегазации латекса:
1 – колонна; 2 – куб; 3 – кольцо; 4 – диск; 5 – лоток
|
|
Рис.2.9.14. Противоточная колонна для дегазации латекса:
1 – глухая тарелка; 2 – царга; 3 – ситчатая тарелка; 4 – корпус; 5 – лоток; 6 – опора
|
Рис.2.9.15. Схема фильтровальной установки с раздельным отбором фильтрата:
1 – барабанный вакуум-фильтр; 2,3 – сборники фильтрата и промывной жидкости;
4 – насосы для отбора жидкости; 5 – вакуум-насос; 6 – воздуходувка; 7 – расходная емкость для суспензии; 8 – насос для суспензии; 9 – приемник осадка
| Рис.2.9.16. Фрагмент барабанного вакуум-фильтра
|
| Рис.2.9.17. Фильтр для расплава капролактама
|
| Рис.2.9.18. Металлокерамический фильтр
|
Рис. 2-1. Основные схемы роторов саморазгружающнхся сепараторов
Рис.2.9.19. Центрифуга с ножевой выгрузкой осадка
Рис.2.9.20. Сепараторы:
а – инерционный; б – центробежный (циклон); в – поверхностный;
1 – вход парожидкостной смеси; 2 – выход газа; 3 – выход жидкости; 4 – штуцеры для уровнемера
| Рис.2.9.21. Пневматическая труба-сушилка с винтовой вставкой:
1 – сушилка; 2 – бункер и питающий шнек; 3 – циклон; 4 – конденсатор; 5 – сепаратор; 6 – теплообменник; 7 – вентилятор;
А – влажный материал; Б – сухой продукт; В – хладагент; Г – конденсат; Д – пар; Е – азот
|
Рис.2.9.22. Ленточная сушилка
Рис.2.9.23. Вибросушилка:
1 – смотровые окна; 2 – желоб; 3 – вибратор с электродвигателем; 4 – выгружные люки; 5 – газораспределительная решетка; 6 – рама; 7 – пружины; 8 – амортизаторы; 9 – сливная перегородка; А – влажный материал; Б, Г – теплоноситель; В – сухой материал
| Рис.2.9.24. Распылительная сушилка:
1 – корпус; 2 – распылитель (форсунки); 3 – гребковый механизм; 4 – дверца
|
Рис.2.9.25. Экстрактор
| 
|
| Рис.2.9.26. Центробежный экстрактор:
1 – корпус; 2 – пакет тарелок; 3 – пространство для твердых частиц;,5 – грейферы; 6 – камера смешения; 7 – центральная труба; А – исходная смесь; Б – смесь после экстракции (тяжелая фракция); В – легкая фаза (экстракт);
Г – экстрагент
| Рис.2.9.27. Роторно-дисковый экстрактор:
1 – корпус; 2 – кольцевые перегородки;
3 – ротор; 4,5 – отстойные зоны;
А – исходная раствор (тяжелая фракция);
Б – экстрагент (легкая фракция);
В – экстракт; Г – рафинат
|
Таблица 2.9.2
Выбор экстракторов по числам теоретических ступеней рабочей высоты
| Экстракторы
| Число теоретических ступеней на 1 м рабочей высоты
|
| Роторно-дисковые
| 0,5...1,0
|
| Пульсационные
| 1,0...3,0
|
| Тарельчатые насадочные
| 0,3...2,0
|
| Вибрационные
| 0,5...3,0
|
| 
|
| Рис.2.9.28. Выпарной аппарат с выносной греющей камерой:
1 – циркуляционная труба; 2 – компенсатор; 3 – трубный пучок; 4, 5, 6 – штуцеры
| Рис.2.9.29. Роторно-пленочный испаритель:
1 – привод; 2 – корпус; 3 – ротор с транспортирующими и распределительными элементами; 4 – рубашка
|
| 
|
| Рис.2.9.30. Схема действия циклона
| Рис.2.9.31. Рукавный фильтр:
1 – рукав; 2 – механизм встряхивания
|
| 
|
| Рис.2.9.32. Схема распылительного скруббера: 1 – вход запыленного газа;
2 – форсунки; 3 – коллектор
| Рис.2.9.33. Схема однопоточного пенного скруббера
|
Таблица 2.10.1
Цвета окраски трубопроводов
| Материальный поток
| Цвет окраски
|
| Вода производственная
| Черный без полос
|
| Азот
| Черный с коричневыми полосами
|
| Вакуум
| Белый с желтыми полосами
|
| Вода горячая
| Зеленый с красными полосами
|
| Водород
| Темно-зеленый
|
| Воздух сжатый
| Синий
|
| Канализация
| Черный с желтыми полосами
|
| Кислоты крепкие
| Красный с белыми полосами
|
| Кислоты разбавленные
| Красный с двумя белыми полосами
|
| Пар насыщенный
| Красный с желтыми полосами
|
| Хлор
| Защитный с зелеными полосами
|
| Щелочи крепкие
| Вишневый без полос
|
| Щелочи разбавленные
| Вишневый с белыми полосами
|
| 
| 
|
| Рис. 2.10.1. Соединение труб встык:
1,2 – трубы; 3 – сварной шов
| Рис. 2.10.2. Раструбное соединение: 1,2 – трубы;
3 – набивка
| Рис.2.10.3. Резьбовое соединение:
1,2 – трубы; 3 – муфта
|
| 
|
| Рис. 2.10.4. Фланцевое соединение:
1,8 – трубы; 2 – болт; 3 – гайка;4 – шайба;
5 – прокладка; 6, 7 – фланцы
| Рис.2.10.5. Фасонные части трубопроводов
|
Рис.2.10.6. Компенсаторы:
а – волнообразный: 1 – трубы; 2 – кожух; 3 – ограничительные кольца;
4 – гофрированный гибкий элемент; 5 – стакан;
б – сальниковый: 1 – опора; 2 – набивка; 3 – корпус сальника;
4 – нажимная втулка; 5 – внутренняя труба
| Рис.2.10.7. Вентиль с прямым шпинделем:
1 – сальник; 2 – ходовая гайка; 3 – шпиндель;
4 – крышка; 5 – клапан; 6 – седло клапана;
7 – корпус
|
| Рис.2.10.8. Задвижка параллельная
1 – корпус; 2 – клин; 3 – тарелка
|
| Рис.2.10.9. Задвижка клиновая чугунная с невыдвижным шпинделем и электроприводом
|
| Рис.2.10.10. Конический пробковый кран
1 – корпус; 2 – пробка; 3 – сальник
|
| Рис.2.10.11. Пружинный предохранительный клапан
|
| Рис.2.10.12. Рычажно-грузовой клапан
1 – груз; 2 – рычаг; 3 – крышка; 4 – шток;5 – корпус; 6 – золотник
|
| Рис.2.10.13. Обратный клапан:
1 – корпус; 2 – крышка; 3 – ось рычага; 4 – диск;
5 – рычаг; 6 – ось диска
|
| Рис.2.10.14. Конденсатоотводчик с открытым поплавком
|
