Вопрос №4

Одним из основных методов неразрушающего контроля является ультразвуковой метод контроля (УЗК).

Суть ультразвукового метода заключается в излучении в изделие и последующем принятии отраженных ультразвуковых колебаний с помощью специального оборудования – ультразвукового дефектоскопа и дальнейшем анализе полученных данных с целью определения наличия дефектов, а также их размера, формы, вида, глубины залегания и пр.

Параметры выявленных дефектов определяются с помощью ультразвуковых дефектоскопов.

Для проведения ультразвукового контроля в зависимости от конкретных условий (марки материала, его толщины, геометрических особенностей поверхностей контроля, минимально выявляемых размеров дефектов и др.) имеется достаточно широкий ассортимент средств контроля.

На сегодняшний день существует пять основных методов УЗК: теневой, зеркально-теневой, зеркальный, дельта-метод и эхо-метод.

К главным преимуществам ультразвукового контроля качества металлов и сварных соединений относятся:

1. высокая точность и скорость исследования, а также его низкая стоимость;
2. безопасность для человека (в отличие, к примеру, от рентгеновской дефектоскопии;
3. высокая мобильность вследствие применения портативных ультразвуковых дефектоскопов;
4. возможность проведения ультразвукового контроля (в отдельных случаях) на действующем объекте, т.е. на время проведения УЗК не требуется выведения контролируемой детали/объекта из эксплуатации.
5. при проведении УЗК исследуемый объект не повреждается;

-20-

К основным недостаткам УЗК относятся:

1. Некоторые дефекты в силу их характера, формы или расположения в объекте контроля практически невозможно выявить ультразвуковым методом. Кроме того, затруднителен контроль деталей небольшой размера и толщины, а также деталей, имеющих сложную форму с криволинейными и сферическими поверхностями малого радиуса.

2. При проведении ультразвукового контроля в отличие от радиографического, как правило, невозможно однозначно охарактеризовать дефект (шлаковое включение, пора, вольфрамовое включение и др.);

3. подготовка поверхности контроля к контролю, для ввода ультразвуковых волн в металл, а именно: очистка поверхности контроля от загрязнений, отслаивающейся окалины, ржавчины, брызг расплавленного металла и др

4. необходимость нанесения на контролируемый участок изделия после его зачистки непосредственно перед выполнением контроля контактных жидкостей (специальные гели, глицерин, машинное масло, и др.) для обеспечения стабильного акустического контакта;