4.1 Колесная пара (см. рисунки 1-3) должна состоять:
Рисунок 1 - Колесная пара с одним зубчатым колесом на оси
- расстояние между внутренними торцами (гранями) бандажей (ободьев) колес; - ширина бандажа (обода) колеса; 
- расстояние между упорным торцом предподступичной части оси и внутренним торцом бандажа (обода) колеса; 
- диаметр колес по кругу катания; - допуск радиального биения круга катания колеса; - допуск торцового биения внутреннего торца бандажа (обода) колеса; Б - геометрическая ось колесной пары
Рисунок 1 - Колесная пара с одним зубчатым колесом на оси
Рисунок 2 - Колесная пара с двумя зубчатыми колесами на удлиненных ступицах колес
- расстояние между внутренними торцами (гранями) бандажей (ободьев) колес; - ширина бандажа (обода) колеса; - расстояние между упорным торцом предподступичной части оси и внутренним торцом бандажа (обода) колеса; - диаметр колес по кругу катания; - допуск радиального биения круга катания колеса; - допуск торцового биения внутреннего торца бандажа (обода) колеса; Б - геометрическая ось колесной пары; К - плоскость симметрии оси; 
- допуск симметричности размера относительно плоскости К (в диаметральном выражении)
Рисунок 2 - Колесная пара с двумя зубчатыми колесами на удлиненных ступицах колес
Рисунок 3 - Колесная пара с осевым редуктором и дисковыми тормозами
- расстояние между внутренними торцами (гранями) бандажей (ободьев) колес; - ширина бандажа (обода) колеса; - расстояние между упорным торцом предподступичной части оси и внутренним торцом бандажа (обода) колеса; - диаметр колеса по кругу катания; - допуск радиального биения круга катания колеса; - допуск торцового биения внутреннего торца бандажа (обода) колеса; Б - геометрическая ось колесной пары
Рисунок 3 - Колесная пара с осевым редуктором и дисковыми тормозами
- из сплошной или полой оси:
с шейками под буксовые подшипники, расположенными снаружи колес или между ними,
с предподступичными и подступичными поверхностями под ходовые колеса,
с гладкой средней частью и (или) с посадочными частями для зубчатых колес, осевых подшипников тягового двигателя, редуктора, тормозных дисков или любых других деталей, монтируемых на оси между колесами;
- из двух ходовых колес:
цельных (катаных, штампованных, кованых, литых),
составных с колесными центрами (катаными, штампованными, коваными, литыми), бандажами и фиксирующих их бандажными кольцами;
- из зубчатого колеса (одного или двух, кроме колесных пар локомотивов со спарниковым приводом):
а) цельного,
б) составного: зубчатый венец, ступица и другие соединительные детали между ними;
- из других деталей или сборочных единиц, в том числе осевых подшипников тягового двигателя или редуктора, корпуса осевых подшипников, тормозных дисков, установленных на боковых сторонах дисков колес, полого вала, которые расположены между колесами и не могут быть демонтированы без расформирования колесной пары, а также тормозных дисков, установленных на колесах.
4.2 Детали колесной пары, предназначенные для сборки, должны соответствовать техническим требованиям:
- оси - ГОСТ 31334;
- цельнокатаные колеса - ГОСТ 10791;
- колесные литые центры - ГОСТ 4491;
- бандажи - ГОСТ 398, ГОСТ 3225*;
_________________
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 52366-2005 (здесь и далее).
- бандажные кольца - ГОСТ 5267.10;
- зубчатые колеса - ГОСТ 30803*;
________________
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 51175-98 (здесь и далее).
- колесные катаные и штампованные центры и другие детали колесной пары - по нормативному документу (НД), утвержденному в установленном порядке.
4.2.1 Требования к оси
4.2.1.1 Параметр шероховатости 
* поверхностей оси должен быть:
________________
* Здесь и далее допускается вместо параметра шероховатости применять соответствующий параметр 
по ГОСТ 2789.
- шеек под подшипники качения и подступичных частей колес - не более 1,25 мкм;
- шеек под осевые подшипники скольжения для ТПС с конструкционной скоростью 
:
не более 100 км/ч - не более 1,25 мкм;
более 100 км/ч - не более 0,63 мкм;
- средней части - не более 2,5 мкм;
- подступичных частей под зубчатые колеса и тормозные диски - не более 1,25 мкм;
- торцов:
под упорные подшипники качения и скольжения - не более 2,5 мкм;
нерабочих - не более 6,3 мкм;
- галтелей:
подшипниковых шеек - не более 1,25 мкм;
подступичных шеек - не более 2,5 мкм.
Для полых осей параметр шероховатости поверхности центрального отверстия должен
быть - не более 6,3 мкм.
4.2.1.2 Допуск непостоянства диаметра* оси в поперечном и продольном сечениях должен быть, мм, не более:
________________
* Здесь и далее допускается вместо непостоянства диаметра в поперечном сечении измерять отклонение от круглости, вместо непостоянства диаметра в продольном сечении измерять профиль продольного сечения. Допуск круглости и профиля продольного сечения должен быть 0,5 значения допуска непостоянства диаметра в поперечном или продольном сечении.
0,015 - для шеек под подшипники качения;
0,05 - для шеек под осевые подшипники скольжения;
0,05 - для подступичных частей под колеса, в случае конусообразности больший диаметр должен быть обращен к середине оси;
0,05 - для подступичных частей под зубчатые колеса или под ступицы зубчатых венцов и тормозных дисков;
0,03 - для предподступичных частей под упорные кольца буксовых подшипников.
4.2.1.3 Допуск радиального биения при проверке в центрах шеек оси под подшипники качения и скольжения, подступичных частей колес, тормозных дисков и зубчатых колес должен быть не более 0,05 мм.
4.2.1.4 Допуск биения упорных торцов предподступичных частей оси при проверке в центрах более 0,05 мм не допускается.
4.2.1.5 Ось должна быть подвергнута ультразвуковому контролю на наличие внутренних дефектов и прозвучиваемость по ГОСТ 20415 и магнитному контролю поверхностных дефектов по ГОСТ 21105.
Требования к допустимым и недопустимым дефектам, выявляемым при ультразвуковом и магнитном контроле, и требования к прозвучиваемости осей - по ГОСТ 31334.
4.2.1.6 Поверхности шеек оси, предподступичных, подступичных и средних частей, а также галтели перехода от одних частей оси к другим должны быть подвергнуты упрочнению накатыванием роликами в соответствии с ГОСТ 31334.
4.2.2 Требования к колесу и колесному центру
4.2.2.1 Разность значений твердости ободьев цельных колес или бандажей составных колес для одной колесной пары более 24 единиц НВ не допускается.
4.2.2.2 Разность по ширине бандажа (обода) колеса (см. рисунки 1, 2 и 3, размер ) более 3 мм не допускается.
4.2.2.3 Параметр шероховатости посадочных поверхностей должен быть:
- отверстия ступицы колеса или колесного центра:
при тепловом методе формирования - не более 2,5 мкм;
при прессовом методе формирования - не более 5 мкм;
- наружной поверхности колесного центра под посадку бандажа - не более 5 мкм;
- внутренней посадочной поверхности бандажа - не более 5 мкм;
- удлиненной ступицы под посадку зубчатого колеса - не более 2,5 мкм.
4.2.2.4 Допуск непостоянства диаметра не допускается:
- для отверстия ступицы колеса или колесного центра:
более 0,05 мм - в поперечном сечении;
более 0,05 мм - в продольном сечении, в случае конусообразности больший диаметр должен быть обращен к внутреннему торцу ступицы;
- для наружной поверхности колесного центра под посадку бандажа:
0,2 - в поперечном сечении;
0,1 - в продольном сечении, в случае конусообразности направление конусности наружной поверхности колесного центра должно совпадать с направлением конусности внутренней посадочной поверхности бандажа, а разность в значениях допусков непостоянства диаметра посадочных поверхностей в продольном сечении должна быть не более 0,05 мм.
4.2.2.5 Не допускаются верхнее и нижнее предельные отклонения от номинального значения диаметра сопряжения оси и ступицы колеса (колесного центра) более чем на плюс 2 и минус 1 мм соответственно. Разность толщины ступицы колеса (колесного центра) по торцам, измеренной в радиальном направлении, кроме удлиненной части ступицы, - не более 5 мм по периметру окружности.
4.2.2.6 На колесном центре с удлиненной ступицей под посадку зубчатого колеса расточку отверстия ступицы колесного центра осуществляют после посадки зубчатого колеса (ступицы составного зубчатого колеса) относительно оси делительной окружности зубчатого колеса, при этом допуск соосности оси отверстия ступицы колесного центра и делительной окружности зубчатого колеса - не более 0,15 мм.
4.2.2.7 Места отверстий в дисковой части колеса для крепления тормозных дисков должны быть расположены с учетом минимизации напряжений от действия эксплуатационных нагрузок.
4.2.2.8 На внутренней посадочной поверхности бандажа шириной до 10 мм, расположенной у упорного бурта и у выточки под бандажное кольцо, черновины не допускаются. На остальной части этой поверхности допускаются черновины не более двух общей площадью не более 16 см 
при максимальной длине черновины не более 40 мм.
4.2.2.9 Радиусы сопряжения элементов профиля выточки бандажа под бандажное кольцо должны быть не менее 2,5 мм, радиус сопряжения посадочной поверхности и упорного бурта должен быть не менее 1,5 мм. Параметр шероховатости поверхностей выточки под бандажное кольцо и под упорный бурт должен быть не более 10 мкм. На кромках выточки под бандажное кольцо, выходящих на внутреннюю посадочную поверхность бандажа и на упорный бурт, должны быть фаски размером 1,5 мм под углом 45°. Допускается вместо фасок скруглять кромки радиусом 2 мм.
4.2.2.10 Допуск непостоянства диаметра посадочной поверхности бандажа в поперечном сечении должен быть не более 0,2 мм, в продольном сечении - не более 0,1 мм. В случае конусообразности направление конусности должно соответствовать требованиям к сопрягаемой поверхности колесного центра по 4.2.2.4.
4.2.2.11 Не допускаются верхнее и нижнее отклонения от номинального значения диаметра сопряжения бандажа и колесного центра более чем на плюс 3 и минус 1,5 мм соответственно.
4.2.2.12 Центры колесные литые и колеса цельнокатаные должны быть подвергнуты ультразвуковому контролю по ГОСТ 4491 и ГОСТ 10791 соответственно. Центры колесные катаные, штампованные и кованые должны быть подвергнуты ультразвуковому контролю по утвержденной нормативной документации.
По согласованию с потребителем допускается в центрах колесных катаных и штампованных, центрах колесных литых, цельных колесах контролировать поверхностные дефекты магнитопорошковым или акустическим методами.
4.2.2.13 Бандаж должен быть подвергнут ультразвуковому контролю согласно ГОСТ 398, а также магнитному контролю на отсутствие дефектов (продольных и поперечных трещин, волосовин, плен, расслоений и др.) на внутренней посадочной поверхности.
4.2.2.14 Цельные колеса и колесные центры локомотивов с конструкционной скоростью свыше 100 до 160 км/ч (до 130 км/ч - для колесных пар МВПС) должны быть подвергнуты статической балансировке, кроме колесных центров для колесных пар, подвергающихся динамической балансировке. Остаточный дисбаланс цельного колеса и колесного центра должен быть не более 12,5 кг·см. Место расположения неуравновешенной массы должно быть отмечено на ободе колеса или колесного центра маркировкой цифрой "0" высотой от 8 до 10 мм.
4.2.2.15 Посадку бандажа на колесный центр осуществляют тепловым методом с натягом от 1,2·10 до 1,6·10 диаметра обода колесного центра. Усадка обода колесного центра вследствие пластических деформаций после сборки должна быть не более 20% натяга, определенного перед формированием.
4.2.2.16 Температура бандажа перед посадкой на обод колесного центра должна быть от 220 °C до 270 °C. В процессе нагревания необходимо регистрировать на сохраняемом носителе информации график изменения температуры (диаграмму нагрева) бандажа во времени, а также обеспечивать автоматическое отключение нагревателя при достижении максимально допустимой температуры.
4.2.2.17 Бандажное кольцо заводят в выточку бандажа утолщенной стороной при температуре бандажа не ниже 200 °C и окончательно обжимают прижимной бурт бандажа усилием от 44·10 до 49·10 Н (от 45 до 50 тс) при температуре не ниже 100 °C. После обжатия прижимного бурта бандажное кольцо должно быть плотно зажато в выточке. Допускается зазор между торцами бандажного кольца не более 2 мм.
4.2.2.18 Прижимной бурт бандажа после окончания обжатия должен быть обработан до диаметра, соответствующего наружному (посадочному) диаметру обода колесного центра с предельными отклонениями ±0,2 мм, на длине (7±1) мм от внутреннего торца бандажа, при этом следы обработки на бандажном кольце не допускаются.
4.2.2.19 Для контроля отсутствия проворота бандажа на колесном центре во время эксплуатации, после посадки бандажа на наружных торцах бандажа и обода колесного центра на одной прямой по радиусу составного колеса наносят контрольные отметки. Контрольные отметки в виде четырех-пяти кернов глубиной от 1,5 до 2,0 мм с равными интервалами между кернами не менее 5 мм наносят не ближе 10 и не далее 45 мм от внутреннего диаметра кромки упорного бурта бандажа. Контрольную отметку на ободе колесного центра в виде канавки глубиной от 0,5 до 1,0 мм и длиной от 10 до 20 мм наносят притупленным инструментом.
Для контроля минимальной толщины обода цельного колеса на наружном торце обода должна быть нанесена кольцевая проточка в виде канавки шириной 6 мм и глубиной 2 мм в соответствии с рисунком 4.
Рисунок 4 - Кольцевая проточка
- предельный диаметр колеса с изношенным ободом
Рисунок 4 - Кольцевая проточка
4.2.2.20 По контрольным отметкам наносят контрольные полосы шириной от 30 до 40 мм:
- на бандаже эмалью красного цвета на всю толщину бандажа;
- на ободе колесного центра - белого (желтого) цвета.
4.2.3 Требования к зубчатому колесу (цельному или составному)
4.2.3.1 Параметр шероховатости поверхности отверстия зубчатого колеса или ступицы составного зубчатого колеса перед посадкой на ось или удлиненную ступицу колесного центра должен быть, мкм, не более:
2,5 - при тепловом методе;
5 - при прессовом методе.
4.2.3.2 Допуск непостоянства диаметра отверстия зубчатого колеса или ступицы составного зубчатого колеса в поперечном и продольном сечениях должен быть не более 0,05 мм. В случае конусообразности направление конусности должно соответствовать направлению конусности посадочной поверхности оси или удлиненной ступицы колесного центра.
4.2.3.3 Зубья зубчатого колеса (венца) должны быть подвергнуты магнитному контролю на отсутствие поверхностных дефектов по ГОСТ 30803.
4.2.3.4 По требованию заказчика зубчатые колеса колесных пар локомотивов с конструкционной скоростью свыше 100 до 160 км/ч (до 130 км/ч - для колесных пар МВПС) должны быть подвергнуты статической балансировке. Остаточный дисбаланс должен быть не более 12,5 кг·см. Место расположения неуравновешенной массы должно быть отмечено маркировкой - цифрой "0" высотой от 8 до 10 мм.
4.3 Требования к колесной паре
4.3.1 Номинальные базовые размеры колесной пары (см. рисунки 1, 2, 3):
1440 мм;
140 мм - для локомотивов ( 150 мм - для бандажей без гребня);
130 мм - для МВПС;
- по технической документации;
- для:
- составных колес локомотивов - по ГОСТ 3225;
- цельнокатаных колес МВПС - по техническим условиям или чертежам;
- составных колес МВПС - по ГОСТ 5000.
4.3.2 Параметры профилей ободьев цельных колес и бандажей колес согласно:
- рисунку 5 - для колесных пар локомотивов с конструкционной скоростью до 200 км/ч;
Рисунок 5 - Профиль обода цельного колеса или бандажа сборного колеса локомотивов
Рисунок 5 - Профиль обода цельного колеса или бандажа сборного колеса локомотивов
- рисунку 6 - для колесных пар МВПС с конструкционной скоростью до 130 км/ч.
Рисунок 6 - Профиль обода цельного колеса или бандажа сборного колеса колесных пар МВПС
Рисунок 6 - Профиль обода цельного колеса или бандажа сборного колеса колесных пар МВПС
Допускается по согласованию изготовителя с заказчиком и владельцем инфраструктуры* применение профиля бандажей (ободьев) колес с другими параметрами (в том числе колес без гребня) с учетом непревышения допустимого воздействия на путь.
________________
* В Российской Федерации владелец инфраструктуры определяется федеральным законом в сфере железнодорожного транспорта.
Для локомотивов и МВПС с конструкционной скоростью до 200 км/ч включительно не допускается увеличение значения номинальной ширины обода цельного колеса или бандажа сборного колеса в колесной паре (см. рисунки 1, 2 и 3, размер ) более чем на 3 мм, а уменьшение - более чем на 2 и 1 мм соответственно; для колесных пар ТПС с конструкционной скоростью свыше 200 км/ч - ±1 мм.
Отклонения остальных размеров - по 14 квалитету (ГОСТ 25346).
4.3.3 Допустимое отклонение от номинального значения диаметра по кругу катания:
- бандажей колесных пар локомотивов по ГОСТ 3225;
- бандажей колесных пар МВПС и тендеров по ГОСТ 5000.
Для ТПС с конструкционной скоростью не более 200 км/ч разность диаметров колес в плоскости круга катания у одной колесной пары должна быть не более 0,5 мм.
Для колесных пар ТПС с конструкционной скоростью свыше 200 км/ч разность диаметров колес в плоскости круга катания у одной колесной пары более 0,3 мм не допускается.
4.3.4 Допуск радиального биения круга катания колес (см. рисунки 1, 2 и 3, величина ) при проверке в центрах (ось Б) для ТПС не должен быть, мм, более:
0,5 - при не более 120 км/ч;
0,3 - при более 120 км/ч.
4.3.5 Расстояние между внутренними торцами бандажей (ободьев) колес (размер ) для ТПС должно быть:
(1440 
) мм - при не более 120 км/ч;
(1440±1) мм - при более 120 км/ч.
4.3.6 Допуск торцового биения внутренних торцов бандажей (ободьев) колес () при проверке в центрах (ось Б) для ТПС не должен превышать, мм:
1,0 - при не более 120 км/ч;
0,8 - при свыше 120 км/ч до 160 км/ч включительно;
0,5 - при свыше 160 км/ч до 200 км/ч включительно;
0,3 - при свыше 200 км/ч.
4.3.7 Параметр шероховатости поверхностей профиля катания и гребней колес колесных пар ТПС с конструкционной скоростью не более 200 км/ч не должен быть более 10 мкм, внутренних торцов бандажей (ободьев) колес - более 20 мкм.
Для колесных пар ТПС с конструкционной скоростью свыше 200 км/ч параметр шероховатости поверхностей профиля катания, гребней колес, внутренней поверхности бандажей (ободьев) колес, а также дисковой части и ступицы колеса не должен быть более 6,3 мкм.
4.3.8 На внутренних торцах бандажей колес колесных пар ТПС с конструкционной скоростью не более 120 км/ч допускаются рассредоточенные черновины глубиной не более 1 мм, не выходящие на радиус сопряжения с гребнем колеса. Суммарная площадь черновин - не более 50 см .
4.3.9 Разность расстояний от внутренних торцов бандажей (ободьев) колес до упорных торцов предподступичных частей оси (см. рисунки 1, 2 и 3, разность размеров ) для одной колесной пары не должна превышать 2,0 мм при конструкционной скорости до 200 км/ч включительно.
Для колесных пар ТПС с конструкционной скоростью свыше 200 км/ч разность размеров для одной колесной пары не должна превышать 1,0 мм.
Допуск симметричности расстояния между внутренними торцами бандажей (ободьев) колес должен быть равен значению поля допуска на размер по 4.3.5 при использовании в качестве базы середины оси (см. рисунок 2, база К).
4.3.10 Колесные пары с неподвижно закрепленным на оси (удлиненной ступице колесного центра) зубчатым колесом (зубчатыми колесами) для локомотивов с конструкционной скоростью свыше 100 до 120 км/ч (до 130 км/ч - для колесных пар МВПС) подвергают проверке на остаточный статический дисбаланс. Значение остаточного статического дисбаланса колесной пары должно быть не более 25 кг·см. Допускается для колесных пар значение остаточного статического дисбаланса обеспечивать при их формировании с учетом требований 5.1.3.
Допускается проверку на остаточный статический дисбаланс колесных пар заменять проверкой на остаточный динамический дисбаланс. Значение остаточного динамического дисбаланса колесной пары должно быть не более 25 кг·см в плоскости каждого колеса колесной пары.
4.3.11 Для колесных пар локомотивов с конструкционной скоростью свыше 100 до 120 км/ч с неподвижно закрепленным на оси (удлиненной ступице колесного центра) зубчатым колесом (зубчатыми колесами) и с корпусом осевых подшипников, закрепленным с возможностью его вращения относительно оси, значение остаточного статического дисбаланса должно быть обеспечено при формировании колесной пары. Дисбалансы колесных центров располагают в одной плоскости по одну сторону оси колесной пары. Суммарное значение остаточного статического дисбаланса колесных центров должно быть не более 25 кг·см.
Допускается проверку на остаточный статический дисбаланс колесных пар заменять проверкой на остаточный динамический дисбаланс.
4.3.12 Колесные пары с неподвижно закрепленным на оси зубчатым колесом для локомотивов с конструкционной скоростью свыше 120 км/ч (свыше 130 км/ч - для колесных пар МВПС) подвергают проверке на остаточный динамический дисбаланс.
Значение остаточного динамического дисбаланса в плоскости каждого колеса колесной пары для локомотивов не должно превышать, кг·см:
12,5 - при свыше 120 до 160 км/ч включительно;
7,5 - при свыше 160 до 200 км/ч включительно.
Значение остаточного динамического дисбаланса в плоскости каждого колеса для колесных пар МВПС не должно превышать, кг·см:
25 - при свыше 130 до 160 км/ч включительно;
15 - при свыше 160 до 200 км/ч включительно.
Для колесных пар ТПС с конструкционной скоростью свыше 200 км/ч значение остаточного динамического дисбаланса в плоскости каждого колеса не должно превышать 5,0 кг·см.
4.3.13 Колесную пару ТПС, на которой зубчатое колесо установлено в подшипниковой опоре, охватывающей ось колесной пары и закрепленной на тяговом электродвигателе, а передача крутящего момента на колесную пару осуществляется посредством полого вала или осевого редуктора, имеющих возможность относительного перемещения в продольном и поперечном направлениях относительно оси колесной пары, подвергают проверке на остаточный динамический дисбаланс при фиксации подшипниковой опоры с зубчатым колесом в среднем положении относительно оси. Значение остаточного динамического дисбаланса - согласно 4.3.12.
Допускается такую колесную пару подвергать проверке на остаточный статический дисбаланс и обеспечивать значение статического дисбаланса раздельно по составляющим элементам колесной пары (колесные центры составных колес, детали привода колесной пары, соединенные с колесным центром, расположенным со стороны, противоположной зубчатому колесу) при ее формировании с учетом требований 5.1.3.
Суммарное значение остаточного статического дисбаланса колесной пары не должно превышать, кг·см:
25 - при свыше 120 до 160 км/ч включительно;
15 - при свыше 160 до 200 км/ч включительно.
4.3.14 Лакокрасочные покрытия колесных пар локомотивов и тендеров - по ГОСТ 31365, колесных пар МВПС - по ГОСТ 12549.
У колесных пар ТПС с конструкционной скоростью более 200 км/ч дисковые части колес и открытые части оси должны быть защищены антикоррозионным покрытием.
4.3.15 Электрическое сопротивление между бандажами (ободьями) колес колесной пары должно быть не более 0,01 Ом.
4.3.16 Использование в колесных парах колесного центра с дисковой частью, деформация формы которой вызывает при эксплуатации превышение допусков на расстояние между внутренними торцами бандажей колес (размер , 4.3.5) вследствие нагрева элементов колесной пары при длительном и/или интенсивном торможении тормозными колодками о поверхность катания бандажей, уменьшения толщины бандажей из-за износа и ремонтных обточек поверхности катания бандажей, не допускается.
4.3.17 Допустимый коэффициент запаса сопротивления усталости оси и колеса в составе колесной пары для конкретного ТПС с учетом действия технологических и эксплуатационных нагрузок - по ГОСТ 31373.
4.3.18 Вероятность (расчетная) безотказной работы оси и колеса в составе колесной пары для конкретного ТПС с учетом действия технологических и эксплуатационных нагрузок - по ГОСТ 31373.
4.3.19 Предел выносливости оси и колеса в составе колесной пары для конкретного ТПС с учетом действия технологических и эксплуатационных нагрузок - по ГОСТ 31373.
4.3.20 Допустимый коэффициент запаса статической прочности оси и колес в составе колесной пары с учетом действия технологических и эксплуатационных нагрузок - по ГОСТ 31373.
4.4 Маркировка
Маркировка и клеймение осей колесных пар МВПС - по ГОСТ 31334.
Маркировку осей колесных пар локомотивов после формирования и клеймение после приемо-сдаточных испытаний наносят на правом торце оси согласно рисунку 7.
Рисунок 7 - Маркировка и клеймение осей колесных пар
а) Для осей с подшипниками скольжения и качения без торцового крепления гайкой
б) Для осей с подшипниками качения с торцовым креплением гайкой
в) Для осей с подшипниками качения с торцовым креплением шайбой
Зона I (наносят при изготовлении оси)
1 - условный номер или товарный знак предприятия-изготовителя необработанной оси; 2 - месяц и год (две последние цифры) изготовления черновой оси; 3 - порядковый номер плавки и номер оси; 4 - клейма технического контроля предприятия-изготовителя и представителя приемки, проверивших правильность переноса маркировки и принявших чистовую ось; 5 - условный номер или товарный знак предприятия-изготовителя, обработавшего черновую ось
Зона II (наносят при формировании колесной пары)
6 - обозначение метода формирования колесной пары [ФТ - тепловой, Ф - прессовый, ТК - комбинированный при тепловом методе посадки колеса (колесного центра) и прессовом методе посадки зубчатого колеса на ось, ТЗ - комбинированный при тепловом методе посадки зубчатого колеса и прессовом методе посадки колеса (колесного центра) на ось]; 7 - условный номер или товарный знак предприятия, производившего формирование колесной пары; 8 - месяц и год формирования колесной пары; 9 - клейма технического контроля предприятия-изготовителя и представителя приемки, принявшего колесную пару; 10 - клеймо балансировки
Примечание - Если торцы осей являются рабочими элементами конструкции буксовых узлов, то знаки маркировки и клейма выбивают на цилиндрической поверхности буртов или другой нерабочей поверхности, указанной на рабочем чертеже; высота цифр и букв от 6 до 10 мм.
Рисунок 7 - Маркировка и клеймение осей колесных пар
При одностороннем приводе правым торцом считают торец оси со стороны зубчатого колеса. При двустороннем приводе или симметричном расположении зубчатого колеса маркировку и клеймение выполняют на любом свободном для клеймения и маркировки торце. Такой торец с маркировкой и клеймением считают правым.
При подтверждении соответствия после проведения сертификации колесные пары маркируют знаком обращения на рынке в местах, где размещают клейма, относящиеся к ремонту колесной пары, а также в формуляре колесной пары. Если конструктивные особенности колесной пары не позволяют выполнить маркировку знака обращения на рынке на торце оси, знак обращения на рынке ставят на другую поверхность, указанную в технической документации или только в формуляре.
4.5 Требования к сопроводительной документации
К каждой колесной паре прилагают формуляр. В формуляре колесной пары указывают:
- тип (наименование);
- наименование и условный номер предприятия-изготовителя;
- дату изготовления;
- дату и номер акта приемки предприятием-изготовителем;
- обозначение чертежа колесной пары;
- массу;
- данные по оси, цельным колесам или колесным центрам и бандажам (предприятие-изготовитель отливок, номер плавки);
- предприятие-изготовитель и обозначение чертежа оси, цельных колес или колесных центров и бандажей;
- первоначальные размеры основных частей оси (диаметров шеек под подшипники качения и скольжения, предподступичных и подступичных частей, диаметра средней части оси), посадочные диаметры ступиц колес или колесных центров, наружные посадочные диаметры колесных центров и внутренние диаметры бандажей, диаметры колес по кругу катания и толщину гребней, а также толщину бандажей.
В формуляре колесной пары должны быть предусмотрены страницы для указания проводившихся в депо или на ремонтном заводе осмотров и ремонтов (даты, вида ремонта, пробега, фактических размеров).
К формуляру на колесную пару должен быть приложен формуляр на зубчатое колесо (зубчатые колеса).
