Обработка исходных данных

 

1. Определение параметров прокатки. Записать данные в таблицу 3.2.

1.1 Абсолютное обжатие, мм:

1.2 Относительное обжатие за проход, ε_i %:

1.3 Суммарное относительное обжатие, ε_Σ %:

1.4 Средняя толщина полосы в очаге деформации, h_{i ср.} мм:

1.5 Определение δ;:

δ=h_B – h₁₀,

где h₁₀ – толщина образца шириной 10 мм;

h_B – толщина образцов шириной В=15,20,30,40 мм.

2. Определение усилия металла на валки при прокатке различных металлов.

Записать данные в таблицу 3.2.

Для оценки уровня усилия металла на валок воспользуемся достаточно простой формулой:

где Р_ср. – среднее удельное усилие металла на валки, Н/мм²;

b_ср. – средняя ширина полосы в очаге деформации;

l – длина дуги очага деформации.

2.1 Средняя ширина полосы в очаге деформации, b_{i ср.} мм:

2.2 Длина дуги очага деформации без учета упругого сплющивания валков, l мм:

где R – радиус рабочих валков.

2.3 Определение среднего удельного усилия на валки, Р_ср. Н/мм².

Среднее удельное усилие на валки определяется по одной из предлагаемых методик
(см. п. 2.3.1 и 2.3.2). Данные расчета записать в таблицу 3.3.

2.3.1 Расчет среднего удельного усилия на валки по методике А.А. Королёва

Для определения Р_ср. при холодной прокатке без натяжения можно использовать формулу:

где

σ_0,2ср. – определяется см. п. 2.4;

ε_i – относительное обжатие за проход;

где f – коэффициент трения при холодной прокатке полос на сухих (чистых) валках без смазки f=0,085.

2.3.2 Расчет среднего удельного усилия на валки по методике А.И. Целикова

Для определения Р_ср. можно использовать формулу:

Р_ср.=

где β;=1÷1,15 – коэффициент, учитывающий неравномерность напряженного состояния

(β;=1 для очень узких полос, β;=1,15 для широких полос), (для лабораторной работы β;=1);

- коэффициент, учитывающий влияние внешних концов, определяющийся по графику (рисунок 3.4);

Рисунок 3.4 – Зависимость параметра от отношения длины очага деформации l к средней толщине полосы H_ср.

- коэффициент напряженного состояния, определяющийся по графику (рисунок 3.5).

Рисунок 3.5 – График для определения отношения Р_ср/k по А.И. Целикову
(ε относительная степень деформации)

где по оси абсцисс:

где l – длина дуги очага деформации;

f – коэффициент трения при прокатке (для холодной прокатки без смазки f =0,08 – 0,1).

 

2.4 Определение предела текучести σ_0,2 до и после обжатия в валках определяется из диаграммы изменения механических свойств (рисунок 3.6).

Данные вносятся в таблицу 3.3.

Определение среднего по очагу предела текучести:

где σ_{0,2 вх.} и σ_{0,2 вых.} – предел текучести на входе и выходе из очага деформации.

2.5 Построение графика пружины рабочей клети (на миллиметровой бумаге).

2.5.1 Определение ∆δ_В по формуле:

∆δ_{i В}=h_B – h₁₀

где h_B – расчетная толщина полосы соответствующей ширины, мм.

Данные вносятся в таблицу 3.2.

2.5.2 По данным таблицы 3.2 осуществляем построение предварительного графика пружины клети (см. пример на рисунке 3.7). Если некоторые точки значительно отклоняются от прямой, то надо проверить замеры и расчеты по этим точкам.

2.5.3 На основании предварительного графика (рисунок 3.7) осуществляем построение графика пружины рабочей клети (рисунок 3.1), принимая S₁=0.

2.6 Из графика пружины клети (п. 2.5.3) определяем модуль жесткости клети М и угол θ;.

Данные вносим в таблицу 3.2.

Содержание отчета

1. Титульный лист (Приложение 3.1);

2. Содержание;

3. Конспект теоретического введения;

4. Краткое описание методики выполнения работы;

5. Таблицы 3.1–3.3 с внесёнными в них данными;

6. График h_i=ƒ(B).

7. График жесткости клети;

8. Выводы по работе.

 

 

Таблица 3.1

Экспериментальные данные

№ про-хода	Вном	Вi	Bi ср.	hi	hi ср.

Таблица 3.2

Расчётные данные

№ про-хода	Вном	Вср.	hрасч., мм	εi, %	εΣ, %	∆δВ	Р, Н	δ

 

 

Таблица 3.3