Перечень тем учебно-исследовательской работы

Сибирский государственный индустриальный университет

Новокузнецк 2013

Проблема утилизации полимеров, вышедших из употребления, остается довольно острой. Применение вторичных пластмасс, а также и отходов пластмасс в строительстве на сегодня – одно из перспективных направлений в мировой практике. В статье ставится задача рассмотреть производство полимерно-песчаной черепицы с использованием отходов пластика с наполнителем в виде песка и пигмента.

Суть производства полимерно-песчаной черепицы заключается в производстве высококлассного строительного материала, не имеющего аналогов. Полимерно-песчаная черепица обладает рядом преимуществ: высокая огнестойкость, отсутсвие чувствительности к атмосферным воздействиям, высокая шумоизоляция, ударопрочность, экологическая безопасность, долговечность, а полимерная основа защищает от выцветания, гниения, покрытия плесенью.

Для изготовления полимерно-песчаной черепицы исследованы отходы полимеров, песок и пигмент. В качестве заполнителя рекомендован сухой кварцевый песок, удовлетворяющий требованиям ГОСТ 8336 – 93. В качестве связующего использованы полимерные отходы: пластиковая упаковка, тара, изделия быта. Смесь состояла из мягких (полиэтилены) и жестких (полипропилены, полистиролы, АБС, пластики, ПЭТ и др.) полимеров в соотношении (40…50)% : (60…50)%. Установлено, что не рекомендуется применять тугоплавкие полимеры (поликарбонаты, фторопласты) и резину, которые не дают заданной для формования пластичности. Недопустима примесь металла, фольги, которая вызывает разрушение ножей дробилки, а также крупных кусков, которые могут явиться причиной поломки ротора.

На конечном этапе производства готовая рядовая черепица должна соответствовать габаритным размерам 300×400×10, с массой 2,9 кг; коньковая черепица - 250×400×18 и массой 3,1 кг с учетом допустимых предельных отклонений по нормативам.

Технология изготовления полимерно-песчаной черепицы включает следующие этапы: подготовка отходов полимера (дробление); сушка песка; подготовка полимерной массы; получение полимерно-песчаной смеси; получение полимерно-песчаной композиции; формование черепицы, складирование готовой продукции (Рисунок 1).

На первом этапе отобранные и отсортированные пластики измельчаются на дробилке до 30 мм и получается так называемый гранулят. Оптимальное соотношение связующего 50 : 50 твердых и мягких полимеров.

Склад полимеров

Транспортировка ленточным конвейером

Дозирование

Поступление в расходный бункер

Транспортировка ленточным конвейером

Дозирование

Укладка в контейнеры

Отгрузка в приемный бункер

Склад песка

Пигмент

Отбор и сортировка

Б/у изделия

Полиэтилен

Жесткий полимер

Мягкий полимер

Нагрев и пластификация в экструзионной машине

Дробление в щепу фракцией 1-10 мм

Дозирование ленточным питателем

Перемешивание в смесителе принудительного действия

Транспортировка ленточным конвейером

Снятие оператором,получение шара

Сушка и охлаждение «гранулята»

Сушка до влажности не более 1%

Дробление, получение «гранулята»

Охлаждение на столе охлаждения

Формование на гидравлическом прессе

Дозирование

Выдавливание из АПН

Получение полимерно-песчаной массы в плавильно-нагревательном агрегате (АПН)

Транспортировка на склад

 

Рисунок 1 – Технология получения полимерно-песчаной черепицы из техногенных продуктов

Далее после первого измельчения отходы пластиков (гранулят) попадают в экструзионную машину для нагрева и пластификации. При нагреве полимеры перемешиваются (используются свойства вязкости расплавленных полимеров). Полученную полимерную массу снимают на выходе из экструзионного узла и , сваляв в шар, охлаждают в воде. Вынутый из воды полимерный шар подсушивается.

Для получения полимерно-песчаной смеси сухой песок из расходного бункера ленточным конвейером поступает в ленточный питатель, которы дозирует его в смеситель. Для однородного перемешивания полимерно-песчаной смеси используется смеситель принудительного действия, в который подается песок, пигмент и полимер фракцией 1 - 10 мм. Качественное перемешивание обеспечивает пятилопастной роторный активатор. Выгрузка смеси производится через донный затвор секторного типа на ленточный конвейер.

Получение полимерно-песчаной композиции происходит в термосмесительном агрегате плавильно-нагревательном (АПН), куда смесь подается с помощью ленточных конвейеров.

Важно получить качественную смесь – частицы песка должны обволакиваться полимерами полностью, без пробелов. После открытия заслонки полученная полимерно-песчаная масса с температурой около (170…190)⁰С выдавливается из плавильно-нагревательного агрегата. Выходящая из плавильно-нагревательного агрегата часть массы обрезается до куска по весу приблизительно 2кг и укладывается на форму, установленную на гидравлическом прессе с подвижной нижней плитой, на которой установлена матрица с охлаждением и выталкивателями.

Время прессования 30 – 50 секунд. Учитывая, что верхняя часть формы имеет температуру около 80 ^оС, а нижняя 45 ^оС, необходимо время для охлаждения и образования глянца на поверхности. Готовая черепица укладывается рядами на ребро. При погрузке, перевозке и разгрузке черепицы не допускаются механические воздействия.

В производстве черепицы из полимерно-песчаной композиции применяется следующее оборудование: дробилка полимеров; смеситель, экструзионная машина; плавильно-нагревательный агрегат; агрегат для сушки песка; формовочный узел (пресс); стол для охлаждения изделий.

В результате эксперимента получена рядовая черепица с габаритными размерами (300×400×10) мм и массой 2,9 кг; коньковая черепица – (250×400×18) мм с массой 3,1 кг.

Производство полимерно-песчаной черепицы из полимеров, бывших в употреблении очень актуально и практично, так как в результате производства получается полноценный высококлассный строительный материал, обладающий рядом преимуществ таких как огнестойкость, высокая шумоизоляция, ударопрочность, экологическая безвредность, долговечность и реализуются бытовые отходы, такие как пластиковая тара, отработанный полиэтилен.

 

 

Перечень тем учебно-исследовательской работы

 

1. Оценка качества жизни у больных со стабильной стенокардией.

2. Сравнительная характеристика эффективности стартовой антибиотикотерапии больных пневмонией.

3. Анализ смертности больных с острым коронарным синдромом: структура причин, статистика.

4. Особенности течения и лечения ХОБЛ у больных с сердечно-сосудистой патологией.

5. Выраженность тревожно-депрессивных расстройств у больных хроническим гастритом, язвенной болезнью желудка.

6. Особенности распространенности и структура аритмий в различных возрастных группах.

7. Гендерные (межполовые) аспекты встречаемости и течения патологии верхних отделов ЖКТ (хронический гастрит, ЯБЖ, панкреатит, холецистит и др.).

8. Оценка факторов риска развития и прогрессирования метаболического синдрома.

9. Оценка структуры коморбидности (сочетание с другими заболеваниями) у больных с сахарным диабетом.

10. Оценка качества жизни у больных с хронической сердечной недостаточностью.

11. Выраженность тревожно-депрессивных расстройств у больных с гипертонической болезнью.

12. Оценка факторов риска развития и прогрессирования ХОБЛ.

13. Сравнительная характеристика эффективности пульсурежающей терапии больных с фибрилляцией предсердий (бета-блокаторы, блокаторы кальциевых каналов, сердечные гликозиды).

14. Сравнительная характеристика эффективности гипотензивных препаратов у больных с гипертонической болезнью (ингибиторы АПФ, блокаторы рецепторов к ангиотензину, бета-блокаторы, блокаторы кальциевых каналов, диуретики).

15. Этиопатогенетическая структура анемического синдрома.

 

 

Приложение 2

 

ГБОУ ВПО «ВОРОНЕЖСКАЯ ГОСУДАРСТВЕННАЯ МЕДИЦИНСКАЯ АКАДЕМИЯ ИМЕНИ Н.Н. БУРДЕНКО»

МИНИСТЕРСТВА ЗДРАВООХРАНЕНИЯ РФ