Раздел 17. 1. Технический надзор по межремонтному обслуживанию оборудования и его значение
1. Технический надзор по межремонтному обслуживанию оборудования и его значение. Виды ремонтов оборудования.
Планово-предупредительная система ремонтов
| Планово-предупредительной системой ремонтов (ППР) является совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых профилактически, по заранее составленному плану для предупреждения неожиданного выхода оборудования из строя, поддержания его в постоянной эксплуатационной готовности.
Сущность системы ППР заключается в проведении через определенное число часов работы оборудования профилактических осмотров и различных видов плановых ремонтов, чередование и периодичность которых определяются назначением агрегата, его особенностями, размерами и условиями эксплуатации.
Система ППР предусматривает проведение межремонтного обслуживания, периодических профилактических операций и плановых ремонтов.
Межремонтное обслуживание
Назначение межремонтного обслуживания состоит в наблюдении за состоянием оборудования, правильной его эксплуатацией, своевременном регулировании механизмов и устранении мелких неисправностей, чистке и смазке. Все эти работы выполняются основными рабочими и дежурным ремонтным персоналом (слесарями, смазчиками, электриками) в нерабочие часы по заранее составленному графику, т.е. профилактически.
Правильная организация межремонтного обслуживания позволяет значительно удлинить сроки службы оборудования, сохранить высокое качество его работы, ускорить и удешевить плановые ремонты.
Периодические профилактические операции включают промывку оборудования, замену масла, проверку оборудования на точность работы и осмотр.
Промывке подвергается оборудование, работающее в тяжелых условиях загрязненности и запыленности (станки, занятые обработкой чугуна, литейное оборудование). Промывка выполняется в нерабочее время, без простоя оборудования. Смена масла производится по специальному графику и обычно совмещается с осмотром и плановыми ремонтами. Проверка оборудования на точность имеет целью установить состояние оборудования, узлов, деталей, износ которых вызывает потерю точности. Она выполняется контролером ОТК с помощью ремонтного слесаря в нерабочее время. Осмотры оборудования производятся периодически по графику между плановыми ремонтами и сочетаются со сменой износившихся деталей и мелким ремонтом, без которого оборудование нельзя эксплуатировать до очередного планового ремонта. Осмотры оборудования производит ремонтный персонал цеха во время технологических перерывов в его работе или в нерабочее время.
Планово-предупредительные ремонты (ППР)
Существует три основных вида ППР: послеосмотровые, периодические и стандартные (принудительные) ремонты.
Система послеосмотровых ремонтов заключается в том, что сама необходимость ремонта, его срок, вид, содержание ремонтных операций определяются по результатам осмотров оборудования. Периодичность осмотров устанавливается по ориентировочным данным о минимальных сроках службы ограниченного числа деталей оборудования. Данная система имеет недостаток в виде отсутствия исходных данных для планирования и подготовки к ремонту и, кроме того, требует значительных затрат времени на проведение частых осмотров.
Система периодических ремонтов характерна тем, что сроки и виды очередных ремонтов устанавливают, опираясь на знание сроков службы основных деталей и узлов, а конкретное содержание ремонтных операций - по данным осмотров, предшествующих ремонту. Эта система широко используется в машиностроении, металлургии, горной, текстильной, обувной и пищевой промышленности при ремонте технологического оборудования.
Система стандартных (принудительных) ремонтов состоит в том, что срок, вид и конкретное содержание очередного ремонта жестко фиксируются на основе знания сроков службы всех частей оборудования. Такая система обслуживания применяется по отношению к оборудованию, режим работы которого отличается высокой устойчивостью (энергоагрегаты, автоматические поточные линии).
Плановые ремонты в зависимости от содержания и трудоемкости подразделяются на текущие, средние и капитальные.
Текущий ремонт (малый) заключается в замене небольшого количества изношенных деталей и регулировании механизмов для обеспечения нормальной работы агрегата до очередного планового ремонта. Как правило, он проводится без простоя оборудования (в нерабочее время). В течение года текущему ремонту подвергается 90 - 100% технологического оборудования.
Средний ремонт заключается в смене или исправлении отдельных узлов или деталей оборудования. Он связан с разборкой, сборкой и выверкой отдельных частей, регулировкой и испытанием оборудования под нагрузкой. Этот вид ремонта проводится по специальной ведомости дефектов и заранее составленной смете затрат в соответствии с планом-графиком ремонтов оборудования. В течение года среднему ремонту подвергается около 20-25% установленного оборудования.
Капитальный ремонт имеет целью восстановление исправности оборудования. Как правило, производят ремонт всех базовых деталей и узлов, сборку, регулировку и испытание оборудования под нагрузкой. Так же как и средний ремонт, капитальный ремонт выполняется по специальной ведомости дефектов, составленной при осмотре оборудования, а также по смете затрат и в соответствии с планом-графиком. В течение года капитальному ремонту подвергается около 10 - 12% установленного оборудования.
При капитальном ремонте восстанавливают предусмотренные ГОСТ или ТУ геометрическую точность, мощность и производительность оборудования на срок до очередного планового среднего или капитального ремонта.
Система планово-предупредительных ремонтов базируется на нормативной базе, включающей в себя: ремонтный цикл, структуру ремонтного цикла, межремонтный и межосмотровый периоды, категорию сложности ремонта, трудоемкость ремонтных работ.
Ремонтный цикл представляет собой время работы оборудования от момента ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период между двумя последовательно выполняемыми капитальными ремонтами.
Ремонтный цикл измеряется оперативным временем работы оборудования, время простоя оборудования в ремонте в цикл не включается. Длительность ремонтного цикла определяется сроком службы основных механизмов и деталей, замена или ремонт которых может быть осуществлен во время полной разборки оборудования. Износ этих механизмов и деталей зависит от многих факторов, основными из которых являются: тип производства (влияет на интенсивность использования оборудования); физико-механические свойства обрабатываемого материала (определяют интенсивность износа оборудования и его частей); условия эксплуатации (влажность, запыленность и загазованность); класс точности оборудования (определяет уровень требований к контролю технического состояния оборудования); размер оборудования.
Структура ремонтного цикла - это перечень и последовательность выполнения ремонтов и работ по техническому обслуживанию в период ремонтного цикла:
K1 → O1 → P1 → O2 → P2 → O3 → С → О4 → Р3 → О5 → К2,
где K1 и К2 - капитальные ремонты оборудования;
O1, O2,..., О5 - осмотры (техническое обслуживание);
Р1, Р2, Р3 - текущие (малые) ремонты;
С - средний ремонт.
Ремонтный цикл состоит из межремонтных и межосмотровых периодов.
Межремонтный период представляет собой период времени между двумя очередными плановыми ремонтами оборудования, например между К1 и P1 или Р1 и Р2 или Р2 и С. Продолжительность межремонтного периода находится из выражения
tмр = Тр.ц/nт + nc + 1,
где Тр.ц - длительность ремонтного цикла;
nт и nc - количество текущих и средних ремонтов в течение ремонтного цикла.
Межосмотровый период - это время между двумя очередными осмотрами оборудования или между его плановым ремонтом и осмотром. Длительность этого периода определяется по формуле
tмо = Тр.ц/nт + nc + nо + 1,
где nо - количество осмотров в течение ремонтного цикла.
Продолжительность межремонтных и межосмотровых периодов зависит в основном от типа оборудования и условий его эксплуатации. В качестве единиц измерения длительности указанных периодов используют часы, дни, месяцы и годы.
Категория сложности ремонта характеризует степень сложности ремонта оборудования и его особенности. Чем сложнее оборудование, чем больше его размер и выше точность обработки на нем, тем сложнее ремонт, а следовательно, и выше категория сложности.
На отечественных предприятиях машиностроения за единицу ремонтной сложности механической части традиционно принимается ремонтная сложность условного оборудования, трудоемкость капитального ремонта которого составляет 50 ч, за единицу ремонтной сложности его электрической части - 12, 5 ч (1/11 трудоемкости капитального ремонта токарно-винторезного станка 1К62, которому присвоена 11-я категория сложности ремонта). Категорию любого другого станка данной группы оборудования устанавливают посредством сопоставления его с эталоном (в данном случае со станком 1К62).
Трудоемкость ремонтных работ того или иного вида определяется исходя из количества единиц ремонтной сложности и норм времени, установленных на одну ремонтную единицу. Количество единиц ремонтной сложности по механической части оборудования совпадает с категорией сложности. Следовательно, станок 1К62 по механической части имеет 11 ремонтных единиц, а по электрической части установлено 8, 5 ремонтной единицы.
Нормы времениустанавливаются на одну ремонтную единицу по видам ремонтных работ отдельно на слесарные, станочные и прочие работы.
Суммарная трудоемкость отдельного вида ремонтных работ определяется по формуле:
Tpi = tinm,
где ti - норма времени на одну ремонтную единицу по всем видам работ; нормо-ч;
n - количество ремонтных единиц;
m - количество единиц оборудования данной группы, шт.
Аналогично определяется трудоемкость по техническому обслуживанию, текущему и капитальному ремонтам.
Организационно-техническая подготовка планово-предупредительных ремонтов
Комплекс работ, формирующий систему ППР, требует тщательной организационной и технической подготовки.
Организационная подготовка предполагает рациональную организацию проведения всех ремонтных работ и технического обслуживания. Для этого необходимо обеспечить названные работы и их исполнителей сменными деталями и узлами, инструментами, оснасткой, подъемно-транспортным оборудованием. Качественная организационная подготовка позволяет сократить время простоев оборудования в ремонте и техническом обслуживании.
Техническая подготовка складывается из конструкторской и технологической подготовки. Первая предполагает систематизацию технической документации по отдельным видам оборудования и оформление этой документации в виде комплектов чертежей, по которым изготавливаются сменные детали и узлы. Вторая состоит в разработке технологии разборки и сборки оборудования, изготовления и восстановления деталей, в проектировании специального оборудования и оснастки для проведения ремонтных работ, а также в уточнении ведомости дефектов.
Ведомость дефектов составляется в течение одного из плановых осмотров перед средним или капитальным ремонтом. Данная ведомость корректируется в ходе разборки оборудования.
Основными направлениями совершенствования и повышения эффективности ремонтного хозяйства являются:
· внедрение прогрессивных технологий и форм организации работ, комплексная механизация и автоматизация процессов;
· применение современных средств технической диагностики состояния оборудования;
· обеспечение ремонтных работ запасными частями;
· восстановление изношенных деталей и их повторное использование;
· унификация и стандартизация элементов запасных частей;
· применение узлового и последовательно-узлового методов ремонта;
· совершенствование нормативной базы ремонтного хозяйства.
|
Шрифт зодчего Шрифт зодчего состоит из прописных (заглавных), строчных букв и цифр...
|
Картограммы и картодиаграммы Картограммы и картодиаграммы применяются для изображения географической характеристики изучаемых явлений...
|
Практические расчеты на срез и смятие При изучении темы обратите внимание на основные расчетные предпосылки и условности расчета...
|
Функция спроса населения на данный товар Функция спроса населения на данный товар: Qd=7-Р. Функция предложения: Qs= -5+2Р,где...
|
|
Искусство подбора персонала. Как оценить человека за час Искусство подбора персонала. Как оценить человека за час...
Этапы творческого процесса в изобразительной деятельности По мнению многих авторов, возникновение творческого начала в детской художественной практике носит такой же поэтапный характер, как и процесс творчества у мастеров искусства...
Тема 5. Анализ количественного и качественного состава персонала Персонал является одним из важнейших факторов в организации. Его состояние и эффективное использование прямо влияет на конечные результаты хозяйственной деятельности организации.
|
|
Эффективность управления. Общие понятия о сущности и критериях эффективности. Эффективность управления – это экономическая категория, отражающая вклад управленческой деятельности в конечный результат работы организации...
Мотивационная сфера личности, ее структура. Потребности и мотивы. Потребности и мотивы, их роль в организации деятельности...
Классификация ИС по признаку структурированности задач Так как основное назначение ИС – автоматизировать информационные процессы для решения определенных задач, то одна из основных классификаций – это классификация ИС по степени структурированности задач...
|
|
