Нанесение проявителя

Способ нанесения проявителя выбирают с учетом типа и свойств последнего, степени сложности изделия, условий контроля, его чувствительности и производительности. Оптимальная толщина слоя проявителя составляет 7...20 мкм, ее контролируют с помощью толщиномера МИП-10 или МИП-30Н. Проявитель можно наносить на контролируемую поверхность одним из ниже перечисленных способов.

Нанесение кистью является наиболее простым способом и применяется при контроле небольших изделий простой формы в полевых или лабораторных условиях. Однако этот способ не обеспечивает равномерности толщины слоя проявителя, трудоемок и малопроизводителен.

Распыление (рис. 1.12, а) заключается в нанесении проявителя с помощью струи воздуха, фреона, инертных газов или механическим способом с использованием краскораспылителей типов СО-6А,
СО-19А, СО-74 и др. Оно обеспечивает более высокую чувствительность контроля за счет равномерности толщины слоя проявителя даже на изделиях сложной формы. Однако распыление струей газа связано с большими потерями проявителя (20...40 % и более) вследствие туманообразования, а также требует установки мощной системы вентиляции и очистки воздуха.

Электрораспыление (рис. 1.12, б), осуществляемое струей воздуха или механическим способом в электростатическом поле, обеспечивает равномерность слоя проявителя, на 30...70 % уменьшает его расход по сравнению с пневматическим распылением, позволяет резко улучшить санитарно-гигиенические условия труда, повысить его производительность и даже полностью автоматизировать процесс. Однако этот способ требует применения специальных проявителей в виде красок и суспензий.

а	б
в	г
д
Рис. 1.12. Процесс проявления: а – пистолетом сжатого воздуха или краскораспылителем; б – нанесением жидкого проявителя в электростатичес-ком поле с распылением его струей воздуха; в – нанесением жидкого проявителя погружением в него объекта; г – в особых случаях контроля – нанесением порошкообразного проявителя (например сильная пористость); д – нанесением жидкого проявителя на среднюю часть зоны аэрозольным баллончиком

При контроле неответственных изделий простой формы в цеховых условиях проявитель наносят погружением (рис. 1.12, в) или обливанием струей. Эти способы просты, экономичны и позволяют автоматизировать процесс, но ведут к образованию потеков проявителя на изделиях и не обеспечивает равномерности его слоя, что приводит к распылению индикаторного рисунка и снижению чувствительности контроля. Эффективность способа погружения несколько увеличивается при электроосаждении, когда через ванну с проявителем пропускают электрический ток.

Способ воздушной взвеси применяют для нанесения сухих порошков в цеховых условиях. Порошок проявителя распыляют в специальных камерах, создавая его взвесь в виде пылевидного облака. Такой способ обеспечивает равномерность слоя проявителя, и, следовательно, высокую чувствительность контроля.

Способ посыпания (рис. 1.12, г) применяют при контроле изделий в цеховых условиях с применением вязких пенетрантов.

Способ наложения липких пленок-проявителей используют в случае локального контроля малогабаритных изделий простой формы при небольшом объеме работ.

Также применяют такой метод как нанесение жидкого проявителя аэрозольным баллончиком (рис. 1.12, д). Наносить проявитель из аэрозольного баллона необходимо одним движением на расстоянии 300...350 мм от контролируемой поверхности и
под углом 45º.