Программа управления системой конвейерной линии Conbar…………… 44· гражданство США, · возраст должен быть старше 21 года, большинство управлений требуют максимальный возраст 34-35 лет, но некоторые не имеют требований о максимальном возрасте, · не иметь судимостей, кандидат должен закончить школу, некоторые управления требуют обучение
Минимальные требования: · · в колледже или вместо этого — службу в ВС США. · · Системы званий в разных штатах отличаются. Например, в штате Мэрилэнд, город Балтимор есть звания майор и полковник. · Широко распространённый разговорный синоним слова полицейский — коп — исторически возникло из аббревиатуры COP — Constable On Patrol — что в переводе означает констебль на посту (констебль — низший полицейский чин).[ источник не указан 1036 дней ] По другой версии, это общеупотребительное прозвище американских полицейских произошло от медных пуговиц форменного мундира. Сокращение от английского «copper» — медь, медный — оказалось настолько удачным, что намертво приклеилось к этой профессии. А про медные пуговицы все давно забыли
Программа управления системой конвейерной линии Conbar…………… 44 3. Организационно-экономическая часть 48 3.1 Обоснование проектной разработки..…………………………………………48 3.2 Расчет фонда оплаты работающих………………………………………….. 49 3.3 Расчет расходов цеха №7 …………………...……………………………......52 3.4 Расчет себестоимости объекта автоматизации..………...…………………..54 3.5Анализ экономической эффективности разработки...…………………….. 54 3.6 Подсчет экономии за счет внедрения системы автоматизации…………... 56 4. Охрана труда.. 56 4.1 Правовые и нормативно-технические основы…………………………...57 4.2 Анализ опасных и вредных производственных факторов…………………...59 4.3 Охрана окружающей среды……………………………………………………74 Заключение.. 78 Список литературы... 79 Приложение………………………………………………………………………..80 Введение Автоматизация производства является одной из основных составляющих ускорения научно-технического прогресса пищевой промышленности. 70-80 годы характеризуются стремительным развитием автоматизации пищевой промышленности совместно с активным развитием ее технических средств. Функциональные возможности микропроцессорной техники, а также персональных электронно-вычислительных машин (ПЭВМ), позволяют использовать самые совершенные методы создания современных сложных АСУ ТП пищевого производства. Микропроцессорные средства, связанные между собой вычислительными управляющими сетями с использованием общих баз данных, позволяют внедрять компьютерные технологии в нетрадиционные сферы деятельности предприятий пищевой промышленности, что проявляется интеграцией управления производственными процессами. Таким образом, главным направлением автоматизации пищевой промышленности на современном этапе является создание компьютерно-интегрированных производств. Основой АСУ ТП пищевой технологии теперь являются функциональные возможности микропроцессорных систем управления, при создании которых ведущую роль занимают такие факторы, как использование принципов интеграции, распределенного управления, программных комплексов. При автоматизации производств пищевой промышленности объектом автоматизации является не отдельный технологический процесс или агрегат, а технологический комплекс (ТК) со сложными взаимосвязями между его подсистемами. Современные системы автоматизации пищевой промышленности на базе микропроцессорных средств обладают широкими функциональными возможностями, усовершенствованными техническими характеристиками, которые обеспечивают повышение надежности (живучести) автоматизированных систем управления пищевой промышленности, их быстродействие, оперативность управления, комфортность работы оператора. Расширение функциональных возможностей современных микропроцессорных систем автоматизации пищевой промышленности связано с появлением значительного количества различных видов (систем) отображения технологической информации; использованием динамических мнемосхем; получением графиков изменения технологических параметров за любой промежуток времени; формированием предыстории развития процесса; архивированием с помощью таблиц, отчетных документов. Все это дает возможность повысить оперативность управления, максимально учитывая состояние производственной ситуации, что обуславливает рост показателей эффективности функционирования ТК. При создании систем автоматизации пищевой промышленности используют многоконтурные системы, в которых реализуются принципы компенсации возмущений, адаптации, совершенные структуры типа каскадных систем, систем автоматизации с дополнительными сигналами, а также других автоматизированных и автоматических систем управления. Под АСУ ТП обычно понимается целостное решение, обеспечивающее автоматизацию основных операций технологического процесса на производстве в целом или каком-то его участке, выпускающем относительно завершённое изделие. Понятие «автоматизированный», в отличие от понятия «автоматический», подчёркивает необходимость участия человека в отдельных операциях, как в целях сохранения контроля над процессом, так и в связи со сложностью или нецелесообразностью автоматизации отдельных операций. Составными частями АСУ ТП могут быть отдельные системы автоматического управления (САУ) и автоматизированные устройства, связанные в единый комплекс. Такие как системы диспетчерского управления и сбора данных (SCADA), распределенные системы управления (DCS), и другие более мелкие системы управления (например системы на программируемых логических контроллерах (PLC)). Как правило, АСУ ТП имеет единую систему операторского управления технологическим процессом в виде одного или нескольких пультов управления, средства обработки и архивирования информации о ходе процесса, типовые элементы автоматики: датчики, устройства управления, исполнительные устройства. Для информационной связи всех подсистем используются промышленные сети. Автоматизация на объектах пищевой промышлености необходима для повышения эффективности технологического процесса, снижение затрат электроэнергии, повышение качества и надежности дозирования карамели. Современные системы дозирования – это совокупность сложных сооружений, механизмов и аппаратов, все части которой должны точно и без сбоев работать совместно. К числу основных особенностей систем как объектов автоматизации относятся: – Высокая степень ответственности, подразумевающая гарантию надежной бесперебойной работы; – Работа сооружений в условиях постоянно меняющейся нагрузки; – Зависимость режима работы сооружений от изменения качества исходной карамели; – Территориальная разбросанность сооружений и необходимость координирования их работы из одного центра; – Сложность технологического процесса и необходимость обеспечения высокого качества обработки карамели; – Необходимость сохранения работоспособности при авариях на отдельных участках; Система автоматизации состоит из следующих элементов: датчиков (давления, температуры, расхода и т. п.), измерительных преобразователей, модулей ввода/вывода данных, компьютера и/или программируемого контроллера, исполнительных устройств. Для передачи данных с удаленных объектов на центральный диспетчерский пункт может быть использован любой из доступных каналов связи: коммутируемые линии, радиоканал, беспроводной Ethernet, сотовая связь (GPS, SMS), спутниковая связь.
1.Общая часть 1.1 Характеристика предприятия ЗАО “Славянка” Группа компаний представляет собой несколько современных комплексов (ООО “Славянка плюс”, ООО “Славянка люкс”, ЗАО “Славянка”, ООО “Какао продукт”, ООО “Полиграфия”,) оснащенных новейшим высокотехнологичным оборудованием, мощностью более 100 тысяч тонн кондитерских изделий в год. Установленное современное оборудование ведущих европейских производителей обеспечивает мировой уровень качества кондитерских изделий. Ассортимент кондитерского объединения «Славянка» представлен более чем 250 наименованиями: продукция торговой марки «Детский сувенир», вафельные конфеты торговой марки «Чудо», группа продуктов серии «Птичья сласть», жевательный мармелад, не имеющие аналогов конфеты на основе нуги, мягкой карамели и нежнейшей помады с различными добавками, шоколад, конфеты, наборы конфет, карамель, печенье, вафли, вафельные торты, мармелад, зефир, драже. Технические возможности предприятия позволяют получать какао-продукты самого высокого качества, с отличными технологическими и микробиологическими характеристиками. На всю продукцию предприятия имеются декларации о соответствии и сертификаты соответствия. На производстве внедрена интегрированная система менеджмента, соответствующая требованиям международных стандартов ISO 9001:2008 и ISO 22000:2005 (НАССР). На сегодняшний день предприятие перерабатывает более 6 тысяч тонн бобов какао в год. ООО «Какао-продукт» предлагает вниманию покупателей продукцию собственного производства: - какао тертое: натуральное, алкализованое, тонкоизмельченное; - какао-масло натуральное; - какао-порошок: натуральный и алкализованый; - какао-крупку. Побочным продуктом производства какао тертого является какаовелла. Практическое применение какаовеллы разнообразно: от использования ее в производстве какаосодержащих порошков и пищевых добавок на основе измельченной клетчатки до мульчирования почвы и добавки в комбикорм для животных. В настоящее время наше предприятие является одним из крупнейших производств гофрокартона не только в Белгородской области, но и в Центрально-Черноземном регионе. В 2011 году на предприятии был запущен цех по производству полиграфической упаковки. Цех оснащен самым современным оборудованием ведущих немецких и швейцарских фирм, которое позволяет изготовить упаковку любой степени сложности. При производстве упаковки используется бумага и картон лучших европейских и отечественных производителей. Осенью 2012 года вступил в строй цех по производству гибкой упаковки. Использование современного оборудования и материалов ведущих западноевропейских фирм позволяет нам выполнять заказы на изготовление упаковки самого высокого качества. Наше производство постоянно расширяет свои возможности. Мы стремимся к освоению новых видов упаковки в соответствии с требованиями современного рынка. Фабрика по производству гофрокартона ООО «Полиграфия» является самостоятельным подразделением, входящим в состав группы компаний «Славянка». Производственный цех оснащен современным оборудованием по производству гофрокартона немецкой компании BHS Corrugated, известной во всем мире как надежный и качественный производитель техники. Качество гофрокартона обеспечивается применением высококачественного сырья произведенного на целлюлозно-бумажных комбинатах Автоматизированные системы контроля позволяют эффективно отслеживать отклонения в производстве. Упаковка ООО «Полиграфия» используется во многих отраслях: пищевой, табачной, химической, легкой промышленности, для упаковки фарфора и керамики и т.д.
1.2 Анализ АСУ ТП и оборудования АСУТП предназначена для: • Целевого применения как законченное изделие под определенный объект автоматизации; • Стабилизации заданных режимов технологического процесса путем измерения значений технологических параметров, их обработки, визуального представления, и выдачи управляющих воздействий в режиме реального времени на исполнительные механизмы, как в автоматическом режиме, так и в результате действий технолога-оператора; • Анализа состояния технологического процесса, выявление предаварийных ситуаций и предотвращение аварий путем переключения технологических узлов в безопасное состояние, как в автоматическом режиме, так и по инициативе оперативного персонала; • Обеспечения административно-технического персонала завода необходимой информацией с технологического процесса для решения задач контроля, учета, анализа, планирования и управления производственной деятельностью. Целями создания АСУТП являются: • Обеспечение надежной и безаварийной работы производства; • Стабилизация эксплуатационных показателей технологического оборудования и режимных параметров технологического процесса; • Увеличение выхода товарной продукции; • Уменьшение материальных и энергетических затрат; • Снижение непроизводительных потерь человеческих, материально - технических и топливно-энергетических ресурсов, сокращение эксплуатационных расходов; • Выбор рациональных технологических режимов с учетом показаний промышленных анализаторов, установленных на потоках, и оперативной корректировки стратегии управления по данным лабораторных анализов; • Улучшение качественных показателей конечной продукции; • Предотвращение аварийных ситуаций; • Автоматическая и автоматизированная диагностика оборудования АСУТП. Функции управления технологическим процессом реализуются посредством распределенной системы управления (РСУ). Функции противоаварийной защиты реализуются посредством специализированной системы противоаварийной защиты - системы ПАЗ.
1.3 Эксплуатация электронного оборудования и систем автоматического управления На данном предприятии применяют следующие виды оборудования: 1. Программируемый логический контроллер представляет собой основную часть контроллера, который находится в компьютеризированном устройстве и служит для автоматизирования некоторых технологических процессов. На кондитерской фабрике используют следующие фирмы оборудования Siemens, Allen-Bradley, Omron, Овен. • Контроллер Siemens SIMATIC S7-300 — это модульный программируемый контроллер, предназначенный для построения систем автоматизации низкой и средней степени сложности. Модульная конструкция контроллера Siemens SIMATIC S7-300, работа с естественным охлаждением, возможность применения структур локального и распределенного ввода-вывода, широкие коммуникационные возможности, множество функций, поддерживаемых на уровне операционной системы, удобство эксплуатации и обслуживания обеспечивают возможность получения рентабельных решений для построения систем автоматического управления в различных областях промышленного производства. Эффективному применению контроллеров Siemens SIMATIC S7-300 способствует: возможность использования нескольких типов центральных процессоров различной производительности, наличие широкой гаммы модулей ввода-вывода дискретных и аналоговых сигналов, функциональных модулей, и коммуникационных процессоров. 2. Датчики темепратуры фирмы Овен (Pt100, 50M, 100M) 3. Для бесконтактного измерения, определять положение объектов перемещающихся с большой скоростью. Расстояние обнаружение может достигать сотен метров, а точность определения положения объекта достигать десятых долей микрона. Датчики, использующие оптический принцип незаменимы для определения положения «горячих» объектов и объектов с низкой диэлектрической проницаемостью. В данном разделе представлены различные группы оптических датчиков (фотоэлектрические датчики, оптический датчик с видимым пятном, оптоволоконные уселители, лазерные датчики). 4. Для измерения веса применяют тензодатчики. 5. Частотный асинхронный преобразователь частоты служит для преобразования сетевого трёхфазного или однофазного переменного тока частотой 50(60)Гц в трёхфазный или однофазный ток, частотой от 1Гц до 800Гц. Промышленностью выпускаются частотные преобразователи электроиндукционного типа, представляющего собой по конструкции асинхронный двигатель с фазным ротором, работающий в режиме генератора-преобразователя, и преобразователи электронного типа. Частотные преобразователи электронного типа часто применяют для плавного регулирования скорости асинхронного электродвигателя или синхронного двигателя за счет создания на выходе преобразователя электрического напряжения заданной частоты. В простейших случаях регулирование частоты и напряжения происходит в соответствии с заданной характеристикой V/f, в наиболее совершенных преобразователях реализовано так называемое векторное управление. Частотный преобразователь электронного типа — это устройство, состоящее из выпрямителя (моста постоянного тока), преобразующего переменный ток промышленной частоты в постоянный, и инвертора (преобразователя) (иногда с ШИМ), преобразующего постоянный ток в переменный требуемых частоты и амплитуды. Выходные тиристоры (GTO) или транзисторы (IGBT) обеспечивают необходимый ток для питания электродвигателя. Используются следующие фирмы преобразователей частоты Danfoss, Siemens, Allen-Bradley, Omron.
1.4 Структурное подразделение АСУП ЗАО “Славянка” Отдел автоматизированной системы управления производством является самостоятельным структурным подразделением предприятия. Отдел создается и ликвидируется приказом директора предприятия. Отдел подчиняется непосредственно заместителю технического директора. Руководство отдела: 1.4.1. Отдел возглавляет начальник отдела автоматизированной системы управления производством, назначаемый на должность приказом директора предприятия. 1.4.2 Начальник отдела автоматизированной системы управления производством имеет заместителей (инженер КИПиА). 1.4.3 Обязанности заместителя (ей) определяются (распределяются) начальником отдела автоматизированной системы управления производством. 1.4.4. Заместитель(и) и руководители структурных подразделений в составе отдела автоматизированной системы управления производством, другие работники отдела назначаются на должности и освобождаются от должностей приказом директора предприятия по представлению начальника отдела автоматизированной системы управления производством.
Рисунок 1.4.1 Структурная схема служб АСУП
Задачи и функции службы АСУП: Разработка и внедрение проектов совершенствования управления производством. Руководство разработкой и внедрением проектов совершенствования управления производством на основе использования совокупности экономико-математических методов, современных средств вычислительной техники, коммуникаций и связи и элементов теории экономической кибернетики. Исследование систем управления, порядка и методов планирования и регулирования производства с целью определения возможности их формализации и целесообразности перевода соответствующих процессов на автоматизированный режим. Анализ и изучение проблем обслуживания автоматизированных систем управления предприятием и его подразделениями. Участие в составлении технических заданий по созданию автоматизированных систем управления производством. Подготовка планов проектирования и внедрения автоматизированных систем управления производством и контроль за их выполнением. Определение задач, их алгоритмизация, увязка организационного и технического обеспечения всех автоматизированных систем управления производством. Организация работы по совершенствованию документооборота на предприятии (определение входных и выходных документов, порядка их ввода и вывода, приема и переформирования, передачи по каналам связи, оптимизации документов, рационализации содержания и построения документов, удовлетворяющих требованиям автоматизированной системы управления производством и удобству для работы соответствующих исполнителей). Разработка и проектирование технологических схем обработки информации по всем задачам автоматизированной системы управления производством и технологических процессов обработки информации при помощи средств вычислительной техники. Руководство разработкой инструкций, методических и нормативных материалов, связанных с информационным обеспечением автоматизированных систем управления производством (кодирование сырья, материалов, готовых изделий, деталей, сборочных единиц, подготовка необходимых справочников, дешифраторов и т.п.). Организация подсистемы нормативно-справочной информации. Обеспечение правильности переноса исходных данных на машинные носители. Установка, отладка, опытная проверка и ввод в эксплуатацию комплекса технических средств автоматизированных систем управления производством. Обеспечение бесперебойного функционирования системы и принятие оперативных мер по устранению возникающих в процессе работы нарушений. Контроль за своевременностью поступления первичных документов, предусмотренных системой, правильностью их оформления, передачей в соответствующие подразделения информации, обработанной при помощи средств вычислительной техники. Анализ и учет случаев отказа системы. Разработка и проведение мероприятий по повышению качества и надежности автоматизированных систем управления производством. Оказание методической помощи подразделениям предприятия в подготовке исходных данных для автоматизированных систем управления производством. Модернизация применяемых технических средств. Совершенствование организации и методов подготовки задач по алгоритмизации с целью сокращения сроков и стоимости проектирования автоматизированных систем управления производством. Контроль за своевременным оформлением в установленном порядке и заключением договоров со специализированными организациями на проведение исследовательских, проектных и опытно-конструкторских работ. Выполнение расчетов эффективности мероприятий по автоматизации управления производством. Составление заявок на необходимое оборудование, ведение учета его поступлений и использования средств, выделенных на эти цели. Обеспечение соответствия внедренных систем современному уровню развития техники, требованиям охраны труда. Развитие рационализации и изобретательства в процессе проектирования и конструирования автоматизированных систем управления производством. Изучение отечественного и зарубежного опыта автоматизации управления производством. Ведение учета и составление отчетности о выполненных работах. При построении средств современной промышленной автоматики используется иерархическая информационная структура с применением на разных уровнях вычислительных средств различной мощности. Общая современная структура АСУ ТП:
Рисунок.1.4.2.Типовая функциональная схема современной АСУ ТП.
Обозначения: ИП - измерительные преобразователи (датчики), ИМ - исполнительные механизмы, ПЛК - программируемый логический контроллер, ПрК - программируемый (настраиваемый) контроллер, ИнП- интеллектуальные измерительные преобразователи, ИнИМ - интеллектуальные исполнительные устройства, Модем - модулятор/демодулятор сигналов, ТО - техническое обеспечение (аппаратная часть, «железо»), ИО - информационное обеспечение (базы данных), ПО - программное обеспечение, КО - коммуникационное обеспечение (последовательный порт и ПО). ПОпл - программное обеспечение пользователя, ПОпр - программное обеспечение производителя, Инд - индикатор. В настоящее АСУ ТП реализуются по схемам: 1. 1-уровневой (локальная система), содержащей программируемый логический контроллер (ПЛК), или моноблочный настраиваемый контроллер (МНК) обеспечивающие индикацию и сигнализацию состояния контролируемого или регулируемого ТП на передней панели. 2. 2-уровневой (централизованная система), включающих: - на нижнем уровне несколько ПЛК с подключенными к ним датчиками и исполнительными устройствами, - на верхнем уровне – одна (возможно несколько) операторских (рабочих) станций (автоматизированных рабочих мест (АРМ) оператора). Обычно рабочая станция или АРМ - это ЭВМ в специальном промышленном исполнении, со специальным программным обеспечением, – системой сбора и визуализации данных (SCADA-системы). 1.5 Характеристика технологического процесса на участке ООО “Славянка плюс” 1.5.1 Краткое описание технологического процесса производства конфет. Производство карамельных конфет начинается с приготовления карамельной массы. Изготавливают карамельную массу в вакуумном варочном котеле Клекнер. Сваренную карамель с помощью насосов по трубопроводу подают в миксер и смешивают с орехом. Полученная масса поступает на формовочные фалы, на которых формируется карамельный пласт. Далее он поступает в охлаждающий туннель, происходит охлаждение массы, после чего пласт разрезается на продольной резки и по жгутам попадает на поперечную резку, где происходит резка на батончики. Батончики охлаждаются в туннели и поступают глазировочную машину, где происходит облив батончиков шоколадной массой. Шоколадная масса в глазировочную машину поступает из темперирующей машины. В темперирующей машине происходит темперирование шоколадной массы. Предварительно нагретая шоколадная масса в темперирующую машину поступает из ЦЗА. Отглазированная конфета охлаждается и проверяется на металлодетекторе, где происходит отбраковка конфеты с металлом. Далее конфета упаковывается на заверточном автомате SigPack. Упакованная конфета дозируется по весу на весовом дозаторе Сигнал Пак и упаковывается в короба. Полученные короба склеиваются и устанавливаются на поддоны для транспортировки на склад.
Рисунок 1.5.1 Схема технологического процесса производства конфет 1.5.2 Вакуумный варочный котел Процесс изготовления конфеты начинается с приготавления карамельной массы в варочном котле. Вакуумный варочный котел предназначен для получения карамели на кондитерских предприятиях, и дальнейшего приготовления таких продуктов как: карамель на палочке, леденцовая карамель, молочная карамель, карамель с начинкой и т.п Получения карамели с электрическим нагревом используется для достижения необходимого содержания влаги и требуемой структуры при нагревании и выпаривании жидкости из карамельной массы при атмосферном давлении, с последующим вакуумированием. Принцип действия Производство карамели, с использованием данного оборудования, производится периодическим способом. Ингредиенты (патока, сахар, вода, инвертный сироп), выбираемые в зависимости от технологии, загружаются в емкость через люк, расположенный в верхней крышке емкости и специальные патрубки. К патрубкам могут крепиться трубопроводы от емкостей хранения или загрузочные воронки требуемого объема с кранами из нержавеющей стали.
Рисунок 1.5.2 Варочный котел Емкость нагревается и при включенном перемешивании происходит быстрый нагрев продукта до температуры, установленной технологом для конкретно взятого производства. Как правило, варка происходит в диапазоне температур от 138 до 140 градусов цельсия и продолжается до момента достижения карамельной массой требуемого содержания влаги. Принципиальным является произвести уваривание в максимально сжатый срок, т.к. при длительной варке происходит изменение цвета карамели и ухудшается её структура. За счет использования оригинальной конструкции наше оборудование полностью удовлетворяет данному требованию. После достижения карамельной массой требуемого состояния нагрев отключается и производится вакуумирование, при котором продукт вскипает под действием разряжения и интенсивно испаряясь, остывает, отдавая оставшуюся влагу в виде пара, отводимую вакуумным насосом. Готовую карамель выгружают через нижний патрубок для дальнейшей переработки в конечные изделия. На вакуумной линии устанавливается ловушка, предотвращающая унос вспененного продукта в вакуумный насос и последующий сброс в канализацию. Задержанная ловушкой карамель, в количестве не превышающем 10%, может быть добавлена к готовому продукту. Базовая конструкция Оборудование для производства карамели представляет собой котел, рассчитанный на работу с вакуумом. Это - трехслойная емкость, выполненная из нержавеющей стали, цилиндрической формы, с конусным, либо торосферическим или элептическим дном и крышкой, имеющая термоизоляционный слой с декоративной облицовкой. Для перемешивания карамели котел оснащен мешалкой рамного типа с верхним расположением мотор-редуктора. Емкость может быть установлена на опорах, на раме или подвешена с использованием креплений к площадке обслуживания. Пространство между внутренней и средней обечайкой заполнено промежуточным теплоносителем (пищевым глицерином), нагреваемым теплоэлектронагревателями (ТЭНами). Термоизоляция позволяет свести теплопотери к минимуму и защитить персонал от ожогов. Котел для варки карамели оснащается шкафом управления, позволяющим контролировать все стадии процесса. На лицевой панели установлены приборы, индикация которых дает всю информацию о температурном режиме и задействованных агрегатах или устройствах. В зависимости от потребностей заказчика, котел может оснащается различными средствами автоматизации процесса. К примеру, при использовании ПЛК (программируемых логических контроллеров) шкаф управления выполнен технически единым комплексом, с технологией способствующей решению единой схемы управления работой системы автоматизации. Индивидуально, любой технолог естественно контролирует производственные режимы обслуживания механизмов в соответствии с регламентом работ, принятым на конкретно взятом производстве. Остальное, при применении ПЛК и панелей управления с технологией touchscreen, контролируется различными датчиками и автоматическими исполняющими устройствами (насосами, клапанами, задвижками, дозаторами, питателями и т.п.) по заранее разработанной технологической карте производства продукта. При необходимости, возможно переключение между несколькими технологиями, что позволяет значительно расширить функциональные возможности оборудования. Дополнительное оборудование. Карамелеварочный котел по желанию заказчика может быть снабжен дополнительным оборудованием, облегчающим труд оператора: подъемник крышки (где это целесообразно). При этом используется автоматическая блокирующая система, предотвращающая выход подъемника за крайний верхний и нижний пределы перемещения; системами звукового и светового оповещения; таймер. Определяет время процесса приготовления сиропа (сырья); датчики уровня. Позволяют автоматизировать процесс управления насосом (автоматическая загрузка/выгрузка продукта); насос для загрузки и выгрузки продукта; преобразователи частоты вращения электродвигателей (насоса, перемешивающего устройства и т.д.). Применяются для плавного (от 0 до max) регулирования частоты вращения электродвигателей, а также их защиты, при выходе электропараметров за пределы допустимых значений. Моющие головки; перемешивающие устройства, фрезы различного типа. Перемешивающее устройство позволяет нагревать продукт более равномерно, ускоряет процесс нагрева продукта, а как следствие и время выпаривания жидкости. Фрезы используются для измельчения компонентов исходного сырья (например, кусочков фруктов); смотровые окна (при желании с подсветкой) и т.д. а также другими устройствами и системами необходимыми заказчику. Далее карамель подается в миксер ДМК (рис 1.5.3) где происходит смешивание с орехом.
Рисунок 1.5.3 Миксер ДМК
1.5.3 Валы формователи Далее перемешанная масса подается на валы формаватели. Валы формователи WE и WEB (рис.1.5.4) охлаждают и формуют без давления бесконечные массовые ковры из взбитых и невзбитых сахарных масс как пенистой нуги, французской нуги, пастилы или мягкой молочной карамели и т.п. с примесями и без примесей как ореха, изюма. Из-за особой технологии глубокого охлаждения и формования без давления сохраняется в большой степени пенистая структура и тем самым низкий удельный вес, и поэтому необходимо учитывать отрезание краев только для выравнивания небольших колебаний транспортной ленты.
Рисунок 1.5.4 Валовой формователь WEB Валовой формователь WEB применяется предпочтительно для расплавленных и высокосваренных сахарных и жирных масс. А также и эти массы могут содержать большое количество примесей. Охлаждающий эффект у этой машины ниже, чем у WE в результате кратковременного контакта на нижнем валу. Кроме формования валов можно также изготовлять специальным приспособлением и полоски с разными профилями и размерами, если массы пригодны для полюсного формования. Подготовленная масса дозировано подводится из промежуточного бака в массовую воронку. Дозировка может осуществляться ручным или автоматическим образом при помощи емкостного щупа уровня или питание осуществляется без промежуточного бака непосредственно от взбивальной машины. Специальным регулированием температур в верхнем и нижнем охлаждающем валу масса подается через зазор валов при этом формуется коврик с равномерной толщиной слоя. Покрытие тефлоном скребки препятствуют замораживанию кожуха валов, пока машина предварительно охлаждается без массы, и поднимают также в неблагоприятном случае ковер с охлаждающих валов. Снабжение охлаждающем средством может осуществляться охлаждающим агрегатом с глюколовым оборотом типа GL, агрегатом холодной воды типа FKL или водоциркулирующей системой типа WKH. Устройства нанесения разъединительного средства препятствует прилипания сахарных масс на охлаждающих валах. Они питаются непрерывно темперированным разъединительным средством из отдельного перекачивающего устройства. Заданием управляемого регулирующим термостатом нагревателя запасного бака является держание разъединительного средства в жидком состоянии в зависимости от температуры застывания. Количество подачи регулируется вентелем для каждой станции нанесения. Разъединительного средства в жидком состоянии в зависимости от температуры застывания. Количество подачи регулируется вентелем для каждой станции нанесения. Разъденительное средство поступает назад в бак через переливочное отверстие при помощи шлангового провода. Маховичком или приводом (серво, с частотным регулированием) можно бесступенчато установить зазор между валами и тем самым толщину коврика от 0 до 20 мм. Число оборотов валов и тем самым рабочая скорость бесступенчато регулируется на панели обслуживания от 0,6 до 4,5 м/мин. Охлажденный и отформованный массовый ковер перенимается от нижнего охлаждающего вала движущейся с одинаковой скоростью транспортной лентой. При помощи двух аварийных выключателей в области массовой воронки можно быстро выключить машину в опасных ситуациях.
1.5.4 Охлаждающая камера Далее поступает в воздушную охлаждающую камеру (рис. 1.5.5) которая служит для охлаждения жирных глазурей всех видов, а также для охлаждения начинок пекарных изделий, конфет и батончиков. Охлаждение дна и верхнее охлаждение осуществляется холодным воздухом в не менее двух охлаждающих зонах.
Рисунок 1.5.5 Охлаждающая камера Воздушная охлаждающая камера разрешает переставление верхнего охлаждения с конвекционного охлаждения на охлаждение излучением. Такое переставление осуществляется встроенным в колпаки откидными крышками. Из-за бережного косвенного охлаждения годится тип LSK особенно для настоящего шоколада. У обоих типов можно регулировать как скорость движение воздуха, так и температуру воздуха. Можно легко и без инструментов снять колпаки или их откинуть вверх с обоих сторон. Скорость транспортной ленты бесступенчато регулируемая. Охлаждающая камера изготовляется в разных технических исполнениях специфически для клиентов.
1.5.5 Батонорежущая машина Далее пласт поступает на батонорежущую машину SSC (рис 1.5.6), батончики непрерывно режутся из однослойного или многослойного массового ковра, который изготовлен из способных резания жирных или сахарных масс.
Рисунок 1.5.6 Батонорежущая машина SSC Машина начинается со станции продольного резания. Здесь производиться резание массового ковра на полосы, которые соответствуют дальнейшей ширине батончиков. Направляющей полосы деталью и низкодержателями передаются попеременно полосы, разделенные по двум высотам, на распорные ремни распорной станции. Низкодержатели можно подогнать маленькими ступенями фиксации при помощи ручного рычага к высоте полосы. Направляющую полосы деталь и низкодержатели можно быстро снять без инструмента для очистки. Круглые ножи постоянно соскребаются в области резания легко откидной станцией соскребания. После соскребания по необходимости ножевые поверхности покрываются разделяющим средством при прохождении войлочной рейки для предотвращения прилипания полосок к ножевым поверхностям. Резание производится на совместно движущемся нижнем валу. Нижний вал имеет аксиально переставляемый пластмассовый кожух. Поднятие круглого ножа производится через подъемный привод шпинделя с маховичком. Двухсторонне расположенными аварийными выключателями можно выключить привод ножей в случаи опасности. Поперечно движущаяся через машину транспортная лента для отходов транспортирует обрезки краев и крошки из машины.
1.5.6. Распорная станция За станцией продольного резания следует распорная станция.
Рисунок 1.5.7 Распорная станция Здесь разводятся полосы на расстояние глазировки. Транспорт проводится на принудительно движущихся специальных профильных ремнях. Профильные ремни натягиваются на входной стороне перемещением блока поворотных шайб. Вся станция переставляется по высоте на опорных деталях и одновременно быстро заменяемая. Привод приводиться также и здесь через зубчатую передачу. Нижняя опора зубчатого колеса может быть отрегулирована на соответствующую высоту профильного вала. За распорной станцией следует подводящая лента. Здесь выравниваются внешние косодвижущиеся полосы опять по направлению движения ленты и линейно подводятся к рубильному устройству. Привод подводящей ленты является одновременно приводом рубильного импульсного датчика, который сообщает на 1 мм продвижения ленты 10 импульсов рубящему устройству. Станция привода подводящей ленты изложена для применения и быстрого монтажа бесконечных лент. После снятия настольной плиты можно легко выстроить на верх все валы. Серийно вмонтировано чисто пневматическое двухстороннее управление краев ленты. Натяжение ленты происходит также пневматически, может быть подключено и отключено ручным вентелем и может регулироваться по велечине на блоке ухода. Поворотную рейку подводящей ленты в рубильном устройстве можно откинуть на верх для очистки рубящего вала. Рубящим устройством режутся полосы на желаемую длину. Описание и обслуживание рубящего устройства брать из отдельной инструкции. Ускоряющая лента растягвает друг от друга отрезанные батончики по направлению движения ленты на глазирующее расстояние. Технически соответствует этот транспорт подводящей ленты. От случая к случаю можно заменить ускоряющую ленту подающей лентой данного окунания или глазировочной машины и так можно сэкономить один приводной двигатель.
1.5.7 Рубильная установка Рубильная установка - SGS является машиной для поперечной резки, на которой ножом с механическим приводом можно аккуратно разрезать на определенную длину все жировые и карамельные массы. Резку в зависимости от исполнения можно осуществлять на вращающемся упорном валу, на упорной планке или на транспортной ленте.
1.5.8 Глазировочная машина Далее конфета подается на глазировачную машину (рис. 1.5.8). На нижеприведенных рисунках представлена глазировочная машина. Основными узлами глазировочной машины является: - емкость для массы с поддоном бака и плоской частью бака - смесительный шнек - храповый насос - сетчатая лента - ящик завесы - глазировочный ящик - вентилятор - встряхивающее устройство - съемный вал с нагреваемым съемным ножом - устройство для устранения подтеков
Рисунок 1.5.8 Глазировочная машина
Подвод массы осуществляется с верхней стороны машины в емкость для массы. Для управления уровнем массы в глазировочной машине в поддоне емкости имеется регулятор уровня. Избыточная масса перекачивается возвратным насосом на выходе машины назад в бак. Шоколад перемешивается смесительным шнеком в поддоне бака и перекачивается храповым насосом в глазировочный ящик или ящик завесы. Сетчатая лента, натянутая с помощью пневматики, транспортирует изделие через машину. После глазировки в глазировочном ящике и ящике завеса вентилятор сдувает избыточный шоколад, а встряхивающее устройство стряхивает его. С помощью съемного вала можно выставлять остающуюся на основании изделий толщину слоя. Устройство для устранения подтеков на выходе из машины удаляет капли массы, висящие на основании изделий. После прохождения охлаждающего туннеля конфета проходит через металлодетектор. Конвейерные металлодетекторы SAFELINE (рис 1.5.9) позволяют выявлять инородные металлические включения в готовой продукции.
Рисунок 1.5.9 Металлодетектор
Прочная конструкция соответствует жестким гигиеническим требованиям стандарта HACCP. Конвейерный металлодетектор может быть изготовлен как из окрашенной, так и из нержавеющей стали – поэтому он пригоден для работы в любых производственных условиях. Конвейер с полиуретановыми лентами используется для контроля сухих продуктов и продуктов, после прохождения которых ленту можно вытереть насухо. Для работы во влажных условиях рекомендуется использовать конвейер с модульными лентами. Конвейер автоматически останавливается при срабатывании металлодетектора. Для удаления с линии продукта, в котором выявлены частицы металла, без остановки конвейера, используются выбраковочные устройства. Дополнительные устройства • Устройство для остановки и запуска системы с ключом • Система подтверждения отбраковки с кнопочным выключателем • Система подтверждения отбраковки с устройством для остановки и запуска системы с ключом • Светозвуковой сигнал с кнопочным выключателем • Светозвуковой сигнал с устройством для остановки системы с ключом • Регулируемые направляющие для продукта • Переходной мостик для подачи продукта • Переходной мостик для выгрузки продукта • Опоры с колесами фиксированной высоты (фиксированная высота линии 820 или 900 мм) • Cистема контроля за процессом отбраковки продукции (для обеспечения требований торговых сетей): o Уровень 1 – включает систему подтверждения отбраковки, датчик заполнения отбраковочной кабины и датчик отсутствия сжатого воздуха; o Уровень 2 – включает систему подтверждения отбраковки, датчик заполнения корзины для отбракованной продукции, датчик отсутствия сжатого воздуха и систему подтверждения принудительной отбраковки Далее конфета подается на заверточный автомат Sigpack.
Рисунок 1.5.10 Упаковочная машина Sigpack
Упакованная конфета подается на весовой дозатор Сигнал Пак
Рисунок 1.5.11 Упаковочная машина СигналПак
Весовое устройство, состоящее из весовой корзины, подвешенной на тензодатчике, и электронного модуля, предназначено для взвешивания порции продукта и преобразование электрического сиганала от тезодатчика в цифровой код. Устройства имеет встроенные гири, которые позваляют автоматически проверить настройку дозатора с целью исключения влияния температуры на результат измерения. Приемные скаты расположенные в нижней части дозатора, предназначены для направления полученной из нескольких весовых корзин дозы продукта в корзину-синхронизатор на центральный затвор или в корзину-синхронизатор. Корзина синхронизатор группирует дозу для сброса ее в упаковочную машину Бестром
Рисунок 1.5.12 Упаковочная машина Бестром
2 Основная часть 2.1 Описание существующего уровня автоматизации объекта управления
Существующая схема управления подачи карамели состоит из: · электромагнитный клапан · программируемый контроллер фирмы Siemens · электромагнитное реле Omron MY24I · кнопка пуск-стоп Дозирование карамели из варочного реактора осуществляется по трубе, на которой установлена электромагнитная задвижка. При нажатии кнопки старт происходит открывание задвижки и карамельная масса по времени подается в миксер. В связи с изменением скорости подачи карамели, происходит не точная дозировка карамели. Для повышения точности дозировки установим расходомер, а управление будем осуществлять с помощью контроллера фирмы Siemens. В качестве программируемого контроллера рассмотрим три фирмы Овен, Siemens, Omron. Основные требования предъявляемые контроллеру: · 4 дискретных входа · 2 релейных выхода · возможность написания программы
Рисунок. 2.1.1 Схема дозирования карамели в миксер
Программируемый логический контроллер ОВЕН ПЛК 150 ценой 12000 рублей. Контроллер ОВЕН ПЛК 150 предназначен для создания систем управления малыми и средними объектами Построение систем диспетчеризации Построение системы управления и диспетчеризации на базе ОВЕН ПЛК возможно как с помощью проводных средств – используя встроенные интерфейсы Ethernet, RS-232, RS-485, так и с помощью беспроводных средств – использую радио, GSM, ADSL модемы. Конструктивные особенности ОВЕН ПЛК150 Контроллер выполнен в компактном DIN-реечном корпусе. Расширение количества точек ввода\вывода осуществляется путем подключения внешних модулей ввода\вывода по любому из встроенных интерфейсов. Вычислительные ресурсы ОВЕН ПЛК 150 В контроллере изначально заложены мощные вычислительные ресурсы при отсутствии операционной системы: высокопроизводительный процессор RISC архитектуры ARM9, с частотой 180МГц компании Atmel; · большой объем оперативной памяти – 8МБ; · большой объем постоянной памяти – Flash память, 4МБ; · объем энергонезависимой памяти, для хранения значений переменных – до 16КБ.
Контроллер Logo LOGO 24RC Siemens цена 5000 рублей. Напряжение питания/входное напряжение – 24 В DC Потребляемый ток – 100 мА Количество входов – 8 Количество выходов – 4 Тип выхода – реле Максимальный ток выхода – 10 А
|
