| Наименование деталей
| Дефект
|
| Корпус автосцепки
| Трещины после разделки: а - выходящая на горизонтальную поверхность головы; б - выходящая за положение верхнего ребра со стороны большого зуба; в, г - длиной более 20 мм каждая; д, е - по вертикали сверху и снизу в углах, выходящие каждая из них за положение верхнего или нижнего ребра со стороны большого зуба. Заваренные и не заваренные трещины в зоне изгиба хвостовика Трещины хвостовика в зоне о: суммарной длиной более 100 мм у корпусов, проработавших свыше 20 лет и более 150 мм для остальных корпусов* Хвостовик корпуса автосцепки СА-3 длиной менее 640 мм
|
| Замок Замкодержатель Предохранитель Валик замка со вставкой автосцепки СА-ЗМ Тяговые хомуты автосцепок СА-3(а), СА-ЗМ (б) Клин тягового хомута Болт, поддерживающий клин тягового хомута Валик тягового хомута автосцепки СА-ЗМ Вкладыш тягового хомута автосцепки СА-ЗМ Планка, поддерживающая валик тягового хомута автосцепки СА-ЗМ Упорная плита автосцепки СА-ЗМ Поддерживающая плита центрирующего прибора автосцепки СА-ЗМ Пружина центрирующего прибора автосцепки СА-ЗМ Упорная плита автосцепки СА-3 Балочка центрирующего прибора Маятниковая подвеска центрирующего прибора Фиксирующий кронштейн расцепного привода Кронштейн расцепного привода Паровозная розетка Валик паровозной розетки Болт крепления паровозной розетки Пружина центрирующего устройства паровозной розетки
Пружины поглощающих аппаратов: Ш-1-Т Ш-1-ТМ Ш-2-Т Ш-2-В ПМК-110А и ПМК-110К-23 Ш-6-ТО-4 ЦНИИ-Н6 Поглощающие аппараты Ш-1-Т, Ш-1-ТМ, Ш-2-Т, Ш-2-В: пружины корпус аппарата фрикционный клин нажимной конус Поглощающий аппарат Ш-6-ТО-4 Поглощающие аппараты ПМК-110А и ПМК-110К-23 Поглощающий аппарат ЦНИИ-Н6: горловина корпуса аппарата фрикционный клин нажимной конус Поглощающий аппарат Р-2П: корпус аппарата направляющая плита нажимная плита резинометаллический элемент
| Трещины перемычки между отверстием для сигнального отростка замка и отверстием для направляющего зуба замка, выходящие на вертикальную стенку кармана Толщина а перемычки хвостовика любого вида менее 40 мм до наплавки Износы хвостовика более 8 мм по месту прилегания его к тяговому хомуту, центрирующей балочке Излом перемычки Наличие более одной трещины независимо от ее размера и места расположения То же Диаметр валика менее 15,5 мм Трещина независимо от ее длины и места расположения Толщина д тяговой полосы в изношенном месте для автосцепки СА-3 Менее 20 мм, для СА-ЗМ - менее 22 мм Ширина б тяговой полосы в изношенном месте для автосцепки СА-3 менее 95 мм для хомутов с шириной тяговой полосы 120 мм и менее 130 мм с шириной 160 мм, для СА-ЗМ - менее 115 мм Толщина в изношенной перемычки для автосцепок СА-3 и СА-ЗМ менее 45 мм Тяговые хомуты устаревшей конструкции (изготовленные до 1950 г.) Трещина г в задней опорной части, выходящая на тяговую полосу Трещина д в углу соединительной планки, выходящая на тяговую полосу Трещина в верхней или нижней тяговой полосе независимо от ее длины и места расположения Трещина независимо от ее длины и места расположения у тяговых хомутов, проработавших более 20 лет Трещина независимо от автосцепки СА-3 ее длины и места расположения Ширина в любом месте менее 88 мм Толщина в любом месте менее 28 мм (толщина в месте облегчения не контролируется) Изгиб более 3 мм Износ по диаметру более 2 мм Трещина независимо от ее длины и места расположения Трещина независимо от ее длины и места расположения Изгиб более 2 мм Диаметр менее 87 мм
Трещина независимо от ее длины и места расположения Тоже Толщина в средней части менее 43 мм Трещина независимо от се длины и места расположения Трещина независимо от ее длины, после вырубки которой рабочее сечение уменьшается более чем на 25% Излом оттянутого конца более чем на 1/3 длины окружности витка Трещина независимо от ее длины и места расположения Трещина независимо от места расположения, если после ее вырубки рабочее сечение уменьшается более чем на 25 % Износ более 10 мм Трещина независимо от ее длины и места расположения Высота головки менее 18 мм
Наличие более одной трещины (заваренной или не заваренной) То же Трещина независимо от ее длины и места расположения То же Диаметр менее 50 мм; трещины Излом оттянутого конца более чем на 1/3 длины окружности витка Высота в свободном состоянии менее 235 м Высота пружины менее: наружной 390 мм, внутренней 362 мм наружной 390 мм, внутренней 362 мм наружной 353 мм, внутренней 375 мм наружной 395 мм, внутренней 360 мм наружной 355 мм, внутренней 375 мм наружной цельной 598 мм, наружной большей 336 мм, наружной меньшей 260 мм, внутренней 306 мм внутренней 360 мм, большой в горловине и основании 210 мм, внутренней во фрикционной части и большой угловой 188 мм, малой угловой (нижней) 86 мм Излом рабочего витка, излом оттянутого конца более чем на 1/3 длины окружности витка в любой пружине Трещины в горловине корпуса Толщина стенки горловины менее 14 мм Толщина стенки менее 17 мм для аппаратов Ш-1-Т, Ш-1-ТМ и менее 32 мм для аппарата Ш-2-Т, Ш-2-В Износ опорной наклонной поверхности более допускаемого при проверке шаблоном 611, 611-1 (см. рис. 2.46) Толщина стенки горловины менее 14 мм Трещины в горловине и хомутовой части аппарата Трещины в зоне отверстий суммарной длиной более 120 мм Трещины в горловине корпуса Толщина стенки менее 12 мм Трещины в основании корпуса суммарной длиной более 120 мм Трещины, толщина стенки горловины менее 16 мм Толщина стенки по краям менее 17 мм Износ рабочей поверхности более 3 мм, определяемый при проверке шаблоном 611 Трещина или излом независимо от величины и места расположения То же Отслоение резины от краев арматуры на глубину более 50 мм в любом месте Срок службы превышает 12 лет
|
|
|
|
|
|
|
При проведении неразрушающего контроля автосцепки используется дефектоскоп ДМ-12-ПШ.
Дефектоскопирование корпуса автосцепки проводится на поворотном стенде. Контроль проводится дефектоскопом МД-12ПШ (напряжение – 242В, сила тока не менее 45А, напряжение магнитного поля соленоида не менее 180 А/см).
Дефектоскоп МД-12 ПШ предназначен для обнаружение поверхностных поперечных трещин в шейках и предступичных частей осей вагонных колёсных пар, а также трещин в хвостовика и зоне перехода от хвостовика к голове.
Дефектоскоп включает в себя следующие устройства: блок управления (масса 59 кг; габариты 275х520х320 мм); намагничивающее устройство(масса 9 кг; габариты не более 508х76х330 мм).
Дефектоскоп снабжен измерителем намагничивающего тока. Погрешность измерений не превышает 10%.
Требования к дефектоскопам устанавливают в отраслевой нормативно-технической документации на контроль конкретных изделий.
Требования к защите от вредного воздействия постоянных магнитных полей соответствуют «Предельно допустимым уровням воздействия постоянных магнитных полей при работе с магнитными устройствами и магнитными материалами» № 1742- 77, утвержденным Минздравом СССР.
При магнитопорошковом методе контроля корпуса автосцепки применяют порошки. Основные свойства магнитных порошков, влияющих на выявляемость дефектов: дисперсность, магнитные и оптические характеристики. Качество магнитных порошков оценивается по методикам, приведенным в отраслевой нормативно-технической документации на их поставку.
Качество готовых дефектоскопических материалов определяется перед проведением контроля на стандартных образцах предприятий, аттестованных в установленном порядке.
Магнитопорошковый метод контроля включает технологические операции: подготовка к контролю; намагничивание объекта контроля; нанесение дефектоскопического материала на объект контроля; осмотр контролируемой поверхности и регистрация индикаторных рисунков дефектов; оценка результатов контроля; размагничивание.
Для уменьшения нагрева объекта контроля применяют прерывистый режим намагничивания, при котором ток по намагничивающему устройству пропускают в течение 0,1 - 3 с с перерывами до 5 с.
Подготовка к контролю включает в себя: подготовку корпуса автосцепки к операциям контроля; проверку работоспособности дефектоскопов; проверку качества дефектоскопических материалов.
При подготовке объема с контролируемой поверхности корпуса автосцепки удаляют продукты коррозии, остатки окалины, масляные загрязнения, а при необходимости следы лакокрасочных покрытий. При зачистке поверхностей шлифовальной машиной негативно влияет на здоровье: шум, вибрация, а также выброс абразива. Поэтому зачистка производится на специально выделенном месте, оборудованном индивидуальным пылеотсасывающим устройством. Применение абразивного инструмента производится с соблюдением требований ГОСТ 12.3.028-82. Уровень шума не превышает 75 дБ (ПС-75) при частоте 1000 Гц ГОСТ 12.1.003-85 ССБТ «Шум. Общие требования безопасности».
При проведении магнитопорошкового контроля есть опасность электротравм. Для избежания электротравм проводят такие мероприятия, как надежное защитное зануление корпусов электроустановок; а также защитное зануление стенда для установки деталей, в соответствии с ГОСТ12.11.030-81. Обеспечивают надежную изоляцию и защиту от механических повреждений рабочих проводов, подводящих ток от сварочной машины или трансформатора. Применяют диэлектрические материалы при изготовлении рукояток электрододержателей. Не допускают соединение сварочной цепи электросварочного аппарата с зануленным проводом или корпусом аппарата.
Проверку работоспособности дефектоскопов и качества дефектоскопических материалов осуществляют при помощи стандартных образцов предприятий, специально изготовленных или отобранных из числа забракованных изделий с дефектами, размеры которых соответствуют принятому уровню чувствительности.
К проведению магнитопорошкового контроля допускаются дефектоскописты, прошедшие аттестацию в установленном порядке, а также обучение и инструктаж.
Рабочее место дефектоскописта для выполнения работ стоя при контроле деталей корпуса автосцепки организовано при физической работе средней тяжести. Конструкция, взаимное расположение элементов рабочего места (органы управления, средства отображения информации и т.д.) соответствуют антропометрическим, физиологическим и психологическим требованиям, а также характеру работы. Рабочее место организовано в соответствии с требованиями стандартов, технических условий и (или) методических указаний по безопасности труда. Рабочее место дефектоскописта обеспечивает выполнение трудовых операций в пределах зоны досягаемости моторного поля. Зоны досягаемости моторного поля в вертикальной и горизонтальной плоскостях для средних размеров тела человека приведены на рисунках.
Выполнение операций контроля автосцепного устройства относятся к категории «очень часто» и обеспечено в пределах зоны легкой досягаемости и оптимальной зоны моторного поля.
