Общие сведения. Фасонные резцы применяют для обработки тел вращения, имеющих наружные или внутренние фасонные поверхности

Фасонные резцы применяют для обработки тел вращения, имеющих наружные или внутренние фасонные поверхности. Обработка этими резцами обычно ведется на станках-автоматах и револьверных станках в условиях крупносерийного или массового типа производств. В качестве заготовок деталей чаще всего используют калиброванный прокат в виде прутка.

В сравнении с другими типами резцов фасонные резцы имеют следующие преимущества: 1) обеспечивают идентичность формы детали и высокую точность размеров, не зависящую от квалификации рабочего; 2) обладают высокой производительностью за счет большой длины активной части режущей кромки; 3) имеют большой запас на переточку, которая осуществляется по передней поверхности инструмента; 4) не требуют больших затрат времени на наладку и настройку станка.

К числу недостатков фасонных резцов можно отнести: 1) сложность изготовления и высокую стоимость; 2) пригодность для изготовления деталей только заданного профиля, так как эти резцы являются специальными инструментами; 3) низкая жесткость инструментов и, как следствие, малые подачи и производительность; 4) переменные кинематические передние и задние углы фасонных резцов существенно отличаются от оптимальных значений.

Фасонные резцы бывают следующих типов (рис. 1.1): стержневые, круглые, призматические радиальные и призматические тангенциальные. Из них наибольшее применение нашли круглые и призматические резцы, работающие с радиальной подачей.

Сравнение круглых и призматических резцов, работающих с радиальной подачей, показывает, что круглые резцы более технологичны и могут быть изготовлены с большей точностью. Однако они обладают меньшим запасом на переточку и меньшей жесткостью крепления, так как у насадных резцов диаметр оправки зависит от диаметра резца. Последний рекомендуется брать не более 100 мм из-за ухудшения вследствие высокой карбидной неоднородности качества быстрорежущей стали, используемой для изготовления таких резцов. Призматические резцы имеют большую жесткость и крепятся с помощью ласточкина хвоста в державках стержневого типа, обладают большим запасом на переточку и обеспечивают большую точность обработки.

Для обработки внутренних фасонных поверхностей используются только круглые фасонные резцы с креплением на станке с помощью хвостовика, выполненного за одно целое с резцом.

 

 

Рис. 1.1. Типы фасонных резцов: а – стержневой; б – круглый;
в – призматический; г – призматический тангенциальный

 

 

У круглых резцов задний угол a обеспечивается за счет превышения центра резца O _р над центром детали О _д на величину h, а передний угол g – за счет выреза по плоскости передней поверхности, отстоящей от центра на величину H (рис.1.2 справа). При этом точки режущей кромки на наружной окружности резца (точки 1 и 3) лежат на линии оси центров станка:

где R – радиус наружной окружности резца.

 

 

Рис. 1.2. Геометрические параметры круглых (справа)
и призматических (слева) фасонных резцов с радиальной подачей

 

 

В других точках режущей кромки углы a и g в сечении, перпендикулярном к оси резца, зависят от положения координатных плоскостей (основной и резания) и касательных к задней и передней поверхностям. При этом след основной плоскости проходит через режущую кромку и радиус, проведенный в точку режущей кромки из центра детали, а след плоскости резания проходит через вектор окружной скорости резания v. Касательная к задней поверхности в разных точках режущей кромки – это нормаль к радиусу, проведенному из центра резца O _р.

Из сказанного следует, что по мере приближения точки режущей кромки к центру резца происходит поворот координатных плоскостей по часовой стрелке и в любой i -й точке, отстоящей от вершины ближе к центру резца, задний угол , а . Касательные к задней поверхности у круглых резцов также поворачиваются, но в противоположном направлении, т.е. против часовой стрелки.

На рис. 1.2 слева показано положение призматического резца в процессе резания. При изготовлении этих резцов производится срез по передней поверхности под углом g+a, а задний угол a в рабочем положении создается путем поворота резца при его креплении в державке.

Задние углы на наклонных режущих кромках принято измерять в сечениях, нормальных к этим кромкам. Во избежание трения задних поверхностей с обработанной поверхностью они должны быть не менее 1…2° (рис. 1.3, а).

 

 

 

Рис. 1.3. Задние углы фасонных резцов:
а – задний угол на наклонных режущих кромках;
б – поднутрение участков режущих кромок, перпендикулярных к оси заготовки;
в – резец с наклонным профилем

 

 

Во избежание трения боковых задних поверхностей с обработанной поверхностью участки режущих кромок, перпендикулярные к оси заготовки, выполняют либо с углом поднутрения, равным 1…2°, либо на них оставляют узкие ленточки шириной f = 0,5…1,0 мм (рис. 1.3, б). При открытых поверхностях возможно изготовление резцов с винтовыми задними поверхностями либо с поворотом оси резца относительно оси заготовки (рис. 1.3, в).

Профилирование фасонных резцов(аналитический расчет профиля) необходимо осуществлять при их изготовлении и проектировании инструментов второго порядка, а также шаблонов и контршаблонов, применяемых для контроля соответственно профилей резцов и шаблонов. Профиль круглых резцов рассчитывают в радиальном (осевом) сечении, а призматических резцов – в сечении, нормальном к задней поверхности. При этом из-за наличия переменных значений углов a и g глубина (высота) точек профиля резца в этих сечениях не совпадает с глубиной профиля детали в ее осевом сечении.