Устройство и оборудование конвертерных цехов.

Варианты плани­ровки современного конвертерного цеха приведены на рис. 2-3. Цех состоит из шихтового, конвертерного и разливочного отделений. Шихтовое отделение, в свою очередь, состоит из отделений магнитных материалов, не­магнитных материалов и миксерного. Основными грузопотоками являются:

1) доставка и заливка жидкого чугуна;

2) подача и загрузка лома в конвертер;

3) подача и загрузка шлакообразующих материалов (сыпучих материалов при продувке кислородом сверху и по­рошкообразных при продувке снизу);

4) подача кислорода (а также защит­ных составляющих при продувке сни­зу);

5) подача ферросплавов (в твердом виде или с предварительным расплав­лением) в сталеразливочные ковши;

6) прием, транспортировка и разливка жидкой стали;

7) прием и транспорти­ровка шлака;

8) вывоз из цеха сталь­ных слитков или заготовок непрерыв­ной разливки;

9) подача под разливку составов с изложницами (при разлив­ке в слитки);

10) подача к месту ре­монта конвертеров и ковшей огне­упорных материалов и вывоз огнеупо­ров, бывших в употреблении.

Лом подают железнодорожным транспортом в отделение магнитных материалов и разгружают при помощи магнитных кранов в приемные бунке­ра. Для бесперебойной работы цеха желательно иметь в приемных бунке­рах суточный запас лома. В зимнее время (в зависимости от месторасположения завода) этот запас должен быть большим. Размеры и вмести­мость бункеров для хранения лома рассчитывают, исходя из данных о его насыпной плотности и необходимом для бесперебойной работы запасе. Из приемных бункеров лом на каждую плавку загружают при помощи маг­нитных кранов в совки, взвешивают, устанавливают на скраповоз и подают на рабочую площадку. При расходе лома 20-25 % для одной плавки в 350-т конвертер необходимо загрузить 70— 90 т лома. Для уменьшения продолжи­тельности завалки и снижения потерь тепла кладкой печи это количество желательно вместить в один совок, по­этому очень важно получать каче­ственный, заранее подготовленный лом. Вместимость совков в современ­ных цехах достигает 100 м³; их переме­щают кранами грузоподъемностью до 200 т. Размеры кусков лома не должны превышать 1500 х 50 х 500 мм.

Жидкий чугун поступает в главное здание цеха или из миксерного отде­ления, или из отделения перелива, куда его привозят передвижными миксерами из доменного цеха. По ра­бочей площадке конвертерного отде­ления ковши с жидким чугуном пере­мещают при помощи самоходных чу­гуновозов. Состав с ковшами останав­ливают против соответствующего конвертера, конвертер наклоняют, ковш с чугуном при помощи мостово­го крана снимают с чугуновозной те­лежки и чугун выливают в конвертер. Грузоподъемность заливочного крана в цехах с 35-т конвертерами составля­ет 450/100/20 т. Сыпучие материалы доставляют в отделение немагнитных материалов в саморазгружающихся ва­гонах или автомобильным транспор­том и разгружают в приемные бунке­ра, затем на передвижные конвейеры, при помощи которых материалы пере­дают в приемные бункера.

Современные системы подачи ма­териалов в конвертеры достаточно сложны. В качестве примера приведе­на объединенная схема подачи сыпу­чих материалов и ферросплавов, спро­ектированная для конвертерного цеха металлургического комбината «Азов-сталь» (рис. 4).

Транспортировку сыпучих матери алов и твердых ферросплавов из соот­ветствующего отделения в расходные бункера осуществляют по одному об­щему конвейерному тракту. Предус­мотрены два параллельно располо­женных конвейера 7 с автоматически сбрасывающими тележками 2. Кон­вейеры расположены над бункерами 3, в которые загружают все сыпучие материалы, в том числе и ферроспла­вы (Б1 — ферросилиций/ферромарга­нец, Б2 — феррохром/силикомарганец, БЗ — плавиковый шпат, Б4 — из­вестняк, Б5— известь, Б6— агломерат, Б7— руда/кокс, Б8 — ферротитан/ферросилиций, Б9 — ферромарганец/коксик, Б9а — ферротитан/феррохром, Б10 — ферросилиций/силикомарганец). Под бункерами установле­ны электровибропитатели 4 (грохоты), предназначенные для отсева мелкой фракции извести (10—0 мм) и загрузки весовых дозаторов 5. Электровибро­питатели, установленные под бунке­рами ферросплавов и других компо­нентов, рассчитаны на работу без от­сева. Для увеличения точности дози­рования весовые дозаторы выполнены с приемными воронками, в которые введены носки электровибропитателей. Места ввода носков защищены кожухами, а в кожухах воронок име­ются воздухосборники с жалюзи и от­сасывающими патрубками, которые соединены с системой очистки их бункерами-осадителями. У оснований весовых дозаторов 5 установлены трубчатые приемники 6, под которы­ми расположен промежуточный бун­кер 7 с затвором. Под затвором нахо­дятся течки 8, опущенные в патрубки 9, которые, в свою очередь, соедине­ны с газоотводящим трактом 10 кон­вертера 77. В системе тракта сыпучих материалов расположены весовые до­заторы 72 для ферросплавов и предус­мотрена тележка 13 для передачи фер­росплавов также и к электропечам. Под весовыми дозаторами установле­ны двухрукавные течки 14, а под ними — печи 75 для прокаливания ферросплавов. Между двухрукавными течками и печами расположены кача­ющиеся течки 16, обеспечивающие загрузку ферросплавов либо в печи для прокаливания, либо прямо в во­ронки 77, в весовые дозаторы 18 и далее по течке 19 в ковш. При выдаче из печей прокаленные ферросплавы по­ступают в воронки 77 и аналогично ссыпаются в ковш.

Рис. 2. Разрез конвертерного цеха череповецкого металлургического комбината ОАО «Северсталь»:

а — конвертерное отделение; б— отделение непрерывной разливки; 1 — конвертер; 2— охладитель отходя­щих газов; 3 — бункера для сыпучих материалов; 4— мостовой заливочный кран; 5— заливочный кран; 6— самоходный шлаковоз; 7—мостовой кран; 8— экскаватор; 9—автосамосвал; 10— сталеразливочный ковш; 11 — консольный кран-оператор; 12 — самоходный сталевоз; 13 — установка стабилизации и доводки метал­ла; 14— мостовой разливочный кран; 15— УНРС

Жидкие ферросплавы получают в электропечах 20 и на специальной те­лежке 21 подают в ковше к желобу 22; по желобу ферросплавы сливают в сталеразливочный ковш 23. Тележкой 21 при помощи имеющегося на ней совка можно подавать в ковш различ­ные добавки. Мелочь извести, отсеян­ная на электровибропитателях (грохо­тах), по трубчатым течкам поступает на виброконвейер и от него в специ­альный бункер 24 или при необходи­мости в сталеразливочный ковш. Ус­тановлен реверсивный конвейер 25 для транспортировки извести из-под бункерных весов системы одного кон­вертера в промежуточный бункер дру­гого конвертера. Это позволяет сохра­нить и использовать известь в случае продолжительной остановки одного из конвертеров.

Для автоматического управления все механизмы для взвешивания, до­зирования и загрузки сыпучих матери­алов в конвертер условно делят на три группы: к первой относятся меха­низмы, обеспечивающие транспорти­ровку сыпучих материалов в бункера, ко второй— механизмы, обеспе­чивающие взвешивание и транспорти­ровку сыпучих материалов из расход­ных бункеров в промежуточные, и к третьей — механизмы, обеспечива­ющие загрузку сыпучих материалов из промежуточных бункеров в конвертер.

Рис. 3. Разрез здания конвертерного цеха (западноевропейский завод):

/—загрузочный пролет; II — конвертерный пролет; ///—отделение непрерывной разливки; / — конвейер для подачи флюсов; 2— 310-т конвертер; 3— передвижной миксер типа «Торпедо» емкостью 7600 т; 4— при­ямок для ковшей перелива чугуна; 5— ковш со сталью; 6— сталеразливочный ковш на УНРС; 7— поворот­ная турель УНРС; 8— УНРС; 9— подъемник; 10— резка заготовок

 

Рис. 4. Механизированная система подачи сыпучих материалов и ферросплавов в конвер­терном цехе

 

Система работает следующим об­разом. По сигналу датчиков уровня с конвейеров 7 тележки 2 загружают бункера 3. Затем включением электро-вибропитателей 4 (грохотов извести) загружают весовые дозаторы 5. Отсе­янную мелкую известь подают в бун­кер 24. Из весовых дозаторов взвешен­ная порция поступает в промежуточ­ный бункер 7 и от него по течке 8 и патрубкам 9 в конвертер. Тракт пода­чи ферросплавов работает аналогично: от двухрукавных течек 14 ферроспла­вы по качающимся течкам 16 поступа­ют либо в печи 15 для прокаливания, либо прямо через воронки 17, весовые дозаторы 18 и по течке 19 в ковш.

По окончании плавки сталь из конвертера выпускают в сталеразливочный ковш, установленный на сталевозе (рис. 5). Сталевоз перевозит ковш со сталью в разливочное отделе­ние, обычно примыкающее к конвер­терному.

Поскольку современные конвер­терные цехи имеют огромную произ­водительность, организация цеховой работы представляет сложную пробле­му. Для беспрерывного действия цеха необходимо обеспечить ритмичную работу каждого участка; при этом вы­полнение каждой операции обеспечи­вается надежной работой сложного оборудования. В качестве примера рассмотрим операцию подготовки сталеразливочного ковша к плавке (рис. 6).

При нормальной работе двух кон­вертеров цех в сутки выдает более 60 плавок и ковш должен быть подготов­лен к каждой плавке, причем каждые 2 ч должно быть готово пять-шесть ковшей. Не меньше организационных сложностей при выполнении опера­ций ремонта ковшей, подготовки и подачи лома, доставки и заливки жид­кого чугуна и т. д. Общее представле­ние об этом дает схема на рис. 7.

Рис. 5. Самоходный сталевоз для 350-т ковша

Рис. 6. Схема подготовки сталеразливочного ковша к плавке:

1 — ковш; 2— устройство для обработки ковша; 3 — манипулятор для установки шиберных затворов; 4 — кессон для засыпки стакана и уплотнения гнезда; 5— яма для ремонта ковша; 6— устройство для сушки; 7— контейнер для шиберных затворов; 8— устройство для охлаждения ковша; 9— устройства для удаления за­стывшего металла; 10 — устройство для торкретирования ковша

Рис. 7. Технологическая схема работы конвер­терного цеха:

1 — конвертер; 2 — совок с ломом; 3 — чугуновозный ковш; 4— машина для скачивания шлака; 5—устройство для измерения температуры чугуна; 6 — конвейер для по­дачи сыпучих материалов; 7— бункер для сыпучих мате­риалов; 8— виброгрохот; 9— питатель; 10— весы; 11 — устройство для подачи сыпучих материалов в конвертер; 12, 13 — кислородная и измерительная фурмы; 14— бун­кер для ферросплавов; 15 — контейнер для загрузки бунке­ров ферросплавами; 16— погрузчик; 17— печь для нагре­ва ферросплавов; 18— электропечь для расплавления алю­миния; 19— машина для транспортировки ферросплавов; 20— сталевоз; 21 — шлаковоз; 22— машина для отсечки шлака; 23— цементовоз для известковой пыли; 24— про­мышленный пылесос; 25— уборочная машина