Продувка, проверка на проходимость оборудования и трубопроводов

 

 

Продувка системы проводится для очистки трубопроводов и аппаратов от мусора, окалины, а также с целью удаления влаги. Для первоначальной продувки и проверки системы на проходимость может использоваться сжатый воздух, инертный газ (азот).

 

После ремонтов при повторных пусках продувка и испытание на плотность осуществляются только инертным газом.

 

Перед продувкой необходимо убедиться, что все заглушки удалены, а все диафрагмы, счетчики, отсекатели, дроссельные шайбы, анализаторы в трубопроводах и другие приборы сняты, и вместо них установлены катушки или иные вспомогательные устройства. Выпускные клапаны в верхних точках колонн и емкостей во время операции продувки должны быть открыты. Особое внимание следует уделить тщательной продувке всех тупиковых трубопроводов, таких как трубопроводы колонн, уровнемеров, насосов, компрессоров.

 

При проведении продувки рекомендуется продувать одновременно только один аппарат или систему, а затем переходить к продувке другого аппарата или системы.

 

Фильтры и регулирующие клапаны продуваются по байпасам.

 

Проверка на проходимость и продувка всех аппаратов и трубопроводов осуществляется в дренажи и воздушники во избежание переноса грязи и окалины в последующие трубопроводы.

 

При отсутствии дренажа продувка проводится через разболченные фланцы с установкой экрана на конечный разболченный фланец.

 

Одновременно с продувкой основных элементов системы продуваются все вспомогательные трубопроводы, перемычки, дренажи, линии пара, воды. Продувка осуществляется по байпасам регулирующих клапанов.

 

Трубопроводы воздуха КИП по согласованию с диспетчером продуваются чистым и сухим воздухом.

 

 

Продувку системы гидроочистки производить по схеме:

 

К-204→факел(атмосфера)

↑

Линия азота низкого давления →прием ПК-303,ПК-304→С-315→м.тр.пр-во Т-201/1÷3, Т-202/1÷3→П-201→Р-201→тр.пр-во Т-201/1÷3, Т-202/1÷3→Х-201/1а,б, Х-201/2а,б, Х-201/3→Х-202→С-201→факел (атмосфера)

 

Продувку компрессоров производить по схеме:

 

Линия азота низкого давления →прием ПК-303,ПК-304→выкид ПК-303,ПК-304→свеча

 

 

Продувку системы риформинга производить по схеме:

Линия азота низкого давления→прием ЦК-201→С-208а→м.тр.пр-во Т-204/1÷4, Т-205/1÷4→П-203/I→Р-202→П-203/II→Р-203→П-203/III/1,2→Р-204→тр.пр-во Т-204/1÷4, Т-205/1÷4→Х-203/1÷6→Х-204→С-202→факел (атмосфера)

↓

К-203, К-204 → факел (атмосфера)

 

Линия азота низкого давления→П-205→ К-203, К-204→Х-209→С-206→факел (атмосфера)

 

Продувку компрессора производить по схеме:

 

Линия азота низкого давления→прием ЦК-201→выкид ЦК-201→свеча

↓

байпас (антипомпажный клапан) → антипомпажный холодильник→ свеча

 

Продувку системы отпарки гидрогенизата производить по схеме:

 

С-201→тр.пр-во Т-203→К-201→ХК-201→ХК-202→Е-201→ факел (атмосфера)

↓

К-205→ факел (атмосфера)

 

К-201→Н-203÷Н-205→П-202→атмосфера

↓

Т-210/1→м тр.пр-во Т-203→ атмосфера

 

Продувку системы стабилизации катализата производить по схеме:

 

С-202→тр.пр-во Т-206/1,2→К-202→ХК-203/1,2→ХК-204→Е-202→ факел (атмосфера)

 

К-202→Н-212÷Н-213→П-204→ атмосфера

↓

м тр.пр-во Т-206/1,2→Х-205→Х-206→Х-218/1,2→ атмосфера

 

К-202→ Т-210/1,2→Х-210→Х-212→ атмосфера

↓

факел

 

Кроме продувки системы по технологической схеме необходимо продуть линии:

 

- подачи раствора МЭА в (из) секцию 200;

- от аппаратов и насосов трубопроводы факельных систем через факельные емкости Е-211, С-316;

- от аппаратов и насосов через линии дренажа в дренажную емкость Е-207;

- а также аппараты узла приготовления и подачи в рабочую систему хлорорганики;

- проверить проходимость линий инертного газа во все аппараты.

 

Продувка считается законченной, если на выходе продуваемого участка схемы сбрасывается сухой и чистый (без механических частиц) продувочный газ.

 

6.1.1.3 Подготовка системы КИПиА к пуску и испытание ее
эксплуатационной готовности

Подготовка технических средств КИПиА к пуску должна осуществляться в соответствии с требованиями инструкций заводов-изготовителей КИПиА по техническому обслуживанию.

 

При подготовке системы КИПиА должна быть проведена проверка работоспособности контуров измерений, регулирования (в т.ч. подвод воздуха и ход штока на регулирующих клапанах), управления, сигнализаций, блокировок - все системы передачи данных по каждому прибору, должны быть оттарированы приборы и проверена синхронизация показаний передающих и принимающих устройств по каждому прибору.

 

Демонтированные для операций по промывке и продувке приборы устанавливаются на место или подключаются, если были отглушены. Если в течение последующих предпусковых операций какой-либо прибор или контур отключается или демонтируется, то все приведенные в данном разделе операции подключения прибора повторяются.

 

Основные мероприятия по проверке КИПиА:

 

- имитация сигнала измеряемого параметра и проверка изображения на экране монитора;

- имитация обрыва датчика и проверка на экране монитора;

- проверка открытия/закрытия клапанов по сигналам из операторной;

- проверка уставок сигнализаций и блокировок на соответствие технологическому регламенту (см. раздел 5.3 настоящего технологического регламента);

- проверка остановки механического оборудования по сигналу из операторной;

- проверка сигнализации работы механического оборудования и положения клапанов на экране монитора и регистрации этих сигналов;

- проверка загрузки и хранения информации (архивирование);

- проверка системы паролей и ограничения прав доступа.

 

После окончания работ по подготовке к пуску оборудования, приборов и вспомогательных систем проводят предпусковые операции по испытанию оборудования и трубопроводов на прочность, плотность, герметичность.

 

 

6.1.1.4 Гидравлические и пневматические испытания на прочность
и плотность

 

После завершения монтажа на секции должны быть проведены испытания оборудования под давлением, чтобы убедится в отсутствии пропусков на любых соединениях и сварных швах (на прочность и плотность).

 

Рекомендуемый способ испытания (гидравлический, пневматический) должен быть указан в руководстве по эксплуатации аппарата, а также в паспорте трубопровода.

 

При этом, трубопроводы обязательно подвергаются испытанию после монтажа, а сосуды и аппараты - по требованию, т.к. они проходят соответствующие испытания на заводе-изготовителе.

 

Гидравлические и пневматические испытания оборудования, работающего под давлением до 10,0 МПа (102 кгс/см²) изб. осуществляются в соответствии с инструкцией, действующей на предприятии.

 

Гидравлическому (пневматическому) испытанию на месте монтажа подвергаются сосуды, изготовление которых заканчивается на месте установки (сварка и т.п.), транспортируемые на место монтажа частями, или сосуды для которых с момента отгрузки с завода-изготовителя закончился гарантийный срок. Испытание по требованию проводится с целью выявления возможных дефектов аппаратов после транспортировки.

 

Испытание на прочность и плотность (гидравлическое и пневматическое) аппаратов и трубопроводов проводится в соответствии с соответствующими разделами
ПБ 03-576-03 «Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением» и ПБ 03-585-03 «Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов»

 

Гидравлическое испытание допускается заменять пневматическим испытанием (сжатым воздухом, азотом), если температура окружающего воздуха ниже 0°С и существует опасность промерзания отдельных участков системы или если применение жидкости (воды) недопустимо по иным причинам.

 

Для сосудов, работающих под давлением, в соответствии с ПБ 03-576-03 гидравлическое испытание допускается заменять на пневматическое при условии контроля этого испытания методом акустической эмиссии или другим, согласованным в установленном порядке, методом.

 

Пневматическое испытание проводится воздухом или инертным газом (азотом).

 

Пневматическое испытание проводится только в светлое время суток по документации, согласованной и утвержденной в установленном порядке.

 

Величина испытательного давления и скорость подъема давления должна быть указана в руководстве по эксплуатации аппарата (паспорте), проектной документации трубопровода.

 

На время проведения пневматических испытаний на прочность должна устанавливаться охраняемая (безопасная) зона. Границы зоны огораживаются. Для наблюдения за охранной зоной устанавливаются специальные посты.

 

 

Во время подъема давления в системе и при достижении испытательного давления на прочность пребывание людей в охранной зоне не допускается.

 

Дефектные места определяются по звуку просачивающегося воздуха, по пузырям (при покрытии сварных швов и фланцевых соединений мыльным раствором) и другими доступными методами.

 

Выявленные дефекты устраняются при снижении избыточного давления до нуля.

 

Результаты испытания на прочность и плотность признаются удовлетворительными, если во время испытания не произошло разрывов, видимых деформаций, падения давления по манометру, а в сварных швах, корпусах, в т.ч. арматуры, разъемных соединениях (например, при обмыливании соединений) визуально не наблюдался выход газового потока.

 

Значения давления испытаний и результаты испытаний заносятся в паспорта оборудования лицом, проводившим эти испытания. После проведения испытаний оборудования и трубопроводов на прочность и плотность составляются акты проверки на каждую единицу оборудования и трубопровод.

 

После проведения испытаний оборудования и трубопроводов на прочность и плотность могут быть установлены на место диафрагмы и другие приборы и устройства, демонтированные во избежание выхода из строя (в т.ч. от загрязнений), а также сняты заглушки с предохранительных клапанов. Необходимо проверить правильную установку диафрагм.