Студопедия Главная Случайная страница Обратная связь

Разделы: Автомобили Астрономия Биология География Дом и сад Другие языки Другое Информатика История Культура Литература Логика Математика Медицина Металлургия Механика Образование Охрана труда Педагогика Политика Право Психология Религия Риторика Социология Спорт Строительство Технология Туризм Физика Философия Финансы Химия Черчение Экология Экономика Электроника

Накатка рифлёной поверхности




Процесс получения рифлёной поверхности деталей - процесс поверхно­стной пластической деформации. Накатка осуществляется роликами с насеч­кой. В резцедержатель суппорта станка закрепляют державку, рисунок 163. В дер­жавку устанавливают один ролик для простой накатки, или два ролика для пере­крестной накатки.


 

Рисунок 163 - Державка токарная с роликом для накатки рифлений

 

Ролики для накатывания рифлений изготавливают из инст­рументальной стали, (рисунок 164). При накатывании ролик прижимают с определённым усилием к вра­щающейся заготовке, в результате чего насечки вдавливаются в материал за­готовки и образуют на её поверхности рифления.

 

 

Рисунок 164 - Ролики для накатки рифлений

2 Приспособления для установки инструментов

Все стержневые режущие инструменты – свёрла, зенкеры, зенковки, развёртки – соединяются с устройствами, придающими им вращатель­ное движение, при помощи специальных присоединительных приспо­соблений, конструкция которых зависит от формы хвостовика инстру­мента.

Для установки и крепления инструментов с цилиндрическим хвосто­ви­ком, применяются патроны, а установку инструментов с коническим хвосто­виком производят непосредственно в шпинделе оборудования, если размер (номер конуса Морзе) хвостовика инструмента совпадает с размером кониче­ского отверстия шпинделя. Если же размер хвостовика инструмента меньше размера конического отверстия шпинделя, то ис­пользуются переходные втулки.

Патроны с термозажимом инструмента с круглыми хвостовиками являются важнейшим звеном в цепи обработки: высокотехнологичные станки, надёжная оснастка и высокопроизводительные инструменты, (рисунок 165). Хвостовик инструмента вставляется в патрон. Управляемый нагрев установки для термозажима расширяет внутренний диаметр патрона. Естественное охлаждение приводит к зажиму хвостовика в патроне с достаточно высокой силой для надежной обработки. Диаметр хвостовика инструмента должен быть выполнен по h6 или более точному квалитету.

 

Рисунок 165 – Патрон для термозажима инструмента

 

Сверлильные патроны существуют разнообразных конструкций, ос­нов­ными из которых являются кулачковые и цанговые. Трёхкулачковый свер­лильный патрон(рисунок 166) состоит из корпуса, внутри которого наклонно расположены три кулачка 1. Обойма 3 вращается специальным ключом 4, вставляемым в отверстие корпуса патрона, при ее вращении вращается также и гайка 2. Зажимные кулачки при этом поднимаются, расходясь от оси па­трона, между ними образуется отверстие, в которое вставляют хвостовик сверла. При вращении обоймы в обратную сторону зажимные кулачки схо­дятся, закрепляя инструмент и одновременно ориентируя его по оси патрона.

Рисунок 166 - Патрон сверлильный трёхкулачковый: а - общий вид; б - кон­струкция: 1 - кулачок; 2 - гайка; 3 - обойма; 4 - ключ

Патроны сверлильные двухкулачковые(рисунок 167) имеют то же назначе­ние, что и трёхкулачковые, однако центрирование инструмента по оси па­трона у них несколько хуже, хотя конструкция значительно проще. Хвосто­вик инструмента в этих патронах закрепляется двумя кулачками, которые пе­ремещаются в Т - образных пазах. Эти кулачки сводятся и разводятся при помощи ключа винтом, имеющим правую и левую резьбу.

Рисунок 167 - Патрон двухкулачковый сверлильный

Цанговые сверлильные патроны (рисунок 168) применяются для закрепления сверл небольшого диаметра с цилиндрическим хвостовиком. Цанга - приспособление в виде пружинящей разрезной втулки для крепления в шпинделе станка (или в приспособлении) заготовок цилиндрической или призматической формы.

Рисунок 168 - Патрон цанговый сверлильный: 1- конический хвостовик; 2 - цанга; 3 - гайка с сетчатой накаткой

 

Переходные конические втулки(рисунок 169) служат для крепления инст­румента с коническим хвостовиком, когда номер конуса хвостовика инстру­мента не совпадает с номером конуса в шпинделе станка. Конические по­верхности хвостовиков инструмента и переходных втулок выполняются с ко­нусом Морзе семи номеров от 0 до 6. Если конус инструмента не соответст­вует конусу в отверстии шпинделя станка, то на конусный хвостовик сверла надевают переходную втулку. Втулку вместе со сверлом устанавливают в коническое отверстие шпинделя, Если одной втулки недостаточно, применя­ются несколько переходных втулок, которые вставляются одна в другую.

 

Рисунок 169 – Набор втулок переходных для крепления инструмента

с коническим хвостовиком (с лапкой и пазом под клин)

 

Для повышения производительности труда, улучшения условий работы и повышения качества обработки применяются специальные патроны: быст­росменные и самоустанавливающие. Используют такие патроны только на стационарном оборудовании – сверлильных станках.

Быстросменные сверлильные патроны(рисунок 170) используются для бы­ст­рой смены режущего инструмента в процессе обработки, что позволяет со­кратить вспомогательное время, следовательно, повысить производитель­ность труда при обработке отверстия. Смена режущего инструмента произво­дится без остановки шпинделя станка. Сменная втулка 4 вместе с закреплен­ным в ней режущим инструмен­том вставляется в центральное отверстие кор­пуса 1 патрона и шарики 2 попа­дают в лунки 5 втулки. Для удержания шари­ков в лунках муфту 3 опускают вниз. Для смены режущего инструмента муфту поднимают, шарики в муфте изменяют свое положение, освобождая втулку с инструментом. Перемещение втулки вверх и вниз ограничивается пружинными кольцами 6 и 7.

Корпус патрона 1, имеющий конический хвостовик для крепления в шпинделе станка, передает вращательное движение оправке 6 через поводок 3, помещённый в глухих шестигранных отверстиях. Между торцевыми по­верхностями корпуса и оправки устанавливается упорный подшипник 4, ко­торый воспринимает осевые нагрузки, возникающие при обработке. Оправка и корпус соединены между собой муфтой 7, установленной на резьбовую часть оправки. От проворачивания на оправке муфту предохраняет стопорное кольцо 5. Внутри оправки расположена спиральная пружина 2, обеспечи­вающая плотный контакт оправки и нижней торцевой части корпуса патрона. Такая конструкция позволяет оправке патрона в процессе работы занимать в предварительно обработанном отверстии положение, при котором оси оп­равки (инструмента) и отверстия совпадают.

 

Рисунок 170 - Патрон быстросменный сверлильный: 1 - корпус патрона; 2 - шарик; 3 - муфта; 4 - сменная втулка; 5 - лунка; 6, 7 - пружинные кольца

Самоустанавливающий сверлильный патрон(рисунок 171) применяется при обработке предварительно просверленных отверстий и позволяет цен­трировать инструмент по оси обрабатываемого отверстия.

Оправка для развёрток, (рисунок 172). Качающаяся оправка для развёрток состоит из корпуса 4, в от­верстии которого крепится при помощи штифта 5 качающаяся часть оправки 6, опирающаяся на подпятник 2 через шарик 3. Развёртка, установленная в качающуюся оправку, легко принимает положе­ние, совпадающее с осью раз­вёртываемого отверстия. Хвостовик 1 оправки 3 закрепляется в коническом отверстии пиноли задней бабки. В коническое от­верстие втулки 2 вставляется хвостовик развёртки, конец втулки 2 входит с зазором в отверстие оправки 3. Штифт 4 также свободно проходит через от­верстие в оправке, благодаря этому развёртка может качаться во всех на­прав­лениях. Заклённый шарик 5, упирающийся в подпятник 6, обеспечивает пе­редачу развёртке усилия подачи по оси, не уменьшая её подвижности.

Рисунок 171 - Патрон самоустанавливающий сверлильный: 1 - корпус; 2 -пружина; 3 - поводок; 4 - подшипник; 5 - стопорное кольцо; 6 - оправка; 7 - муфта

 

Рисунок 172 - Оправка качающаяся для развёрток: 1 - хвостовик; 2 - втулка;

3 - оправка; 4 - штифт; 5 - закаленный шарик 6 - подпятник

Клинья для удаления инструмента (рисунок 173) служат для извлечения из шпинделя станка инструментов, переходных втулок с инструментами, патро­нов и оправок. Клинья могут быть плоскими (рисунок 173, а) и радиусными (рисунок 173, б). Для этих же целей можно применять специальный эксцентриковый ключ (рисунок 173, в).

Оправка для установки свёрл и другого концевого инструмента показана на рисунок 174, а. Оправка устанавливается в ту позицию резцедержателя, которая имеет соответствующую маркировку инструмента. Резцовая оправка для обработки деталей над выемкой в станине (рисунок 174, б) применяется на станке 16К20 при обработке деталей диаметром до 600 мм и длине 295 мм от торца фланца шпинделя для предотвращения свисания каретки с направляющих станины. Оправку 3 устанавливают в держатели 4, а резец 1 крепят винтами 2.

Рисунок 17 3 - Клинья для удаления инструмента: а - плоский; б - радиус­ный; в - эксцентриковый ключ

а .
б

Рисунок 174 - Резцовая оправка для обработки деталей над выемкой в станине токарно – винторезного станка: а – оправка для установки концевого инструмента; б – оправка резцовая; 1 – резец; 2 – винты для закрепления резца; 3 – оправка; 4 – держатель

 

4 Технологическая оснастка для закрепления режущего инструмента и заготовок на станках

 

4.1 Приспособления станочные

Основной объём технологической оснастки составляют станочные приспо­собления. Станочное приспособление – устройство для установки и за­крепления заготовки при обработке на металлорежущем станке.

Приспособления предназначены для расширения технологических возмож­но­стей станков и повышения их производительности, а также точно­сти при обра­ботке заготовок и облегчения условий работы на станке. Для за­крепления заготовок на токарно - винторезных станках широко ис­пользуют трёхкулачковые самоцентрирующие патроны (рисунок 175, а), их при­меняют для закрепления заготовок при отношении их длины к диаметру более четырех

 

Рисунок 175 - Приспособления для закрепления заготовок на стан­ках токар­ной группы

 

. При отношении длины к диаметру от 4 до 10 заготовку устанавливают в центрах, для этого за­готовку центруют, т. е. сверлят центровые отверстия с торцов вала центро­воч­ными сверлами. Центры бывают упорные (рисунок 175, б), срезанные (рисунок 175, в), шариковые (рисунок 175, г). Срезанные центры при­меняют при подреза­нии торцов заготовки, когда подрезной резец должен по­дойти близко к оси вращения заготовки. Шариковые центры используют при обтачивании кони­ческих поверхностей сдвигом задней бабки в поперечном направлении, а об­ратные центры (рисунок 175, д) - при обработке заготовок не­больших диаметров. Центры станочные вращающиеся (рисунок 175, е) применяют при большой глубине резания, когда возникают значительные силы резания.

Поводковый патрон (рисунок 175, ж) и поводковый хомутик (рисунок 175, з) ис­пользуют для передачи крутящего момента от шпинделя станка на заготовку, закрепленную в центрах.

При отношении заготовок их длины к диаметру более 10 для уменьше­ния деформации заготовок приме­няют люнеты. Подвижный открытый люнет (рисунок 175, и) устанавливают на продоль­ном суппорте станка, неподвижный закрытый люнет (рисунок 175, к) за­крепляют на станине. Силы, действующие со стороны инструмента на заго­товку, воспри­нимаются кулачками люнетов, что повышает точность обработки.

Для закрепления заготовок типа втулок, колец, стаканов применяются оп­равки: конические, цанговые, с гофрированными втулками (рисунки 175, л, м, н). На токарно - револьверных станках, полуавтоматах и автоматах для за­крепления заготовок - прутков используют цанговые патроны.

 

4.1.1 Патроны кулачковые

 

Патрон кулачковый - зажимное приспособление, в котором обрабатывае­мая заготовка крепится вручную или при помощи пневматики или гидрав­лики или электрической энергии.

Токарный патрон предназначен для установки и закрепления в нём заго­то­вок. Патрон самоцентрирующий , трёхкулачковый позволяет быстро устанавливать и за­креп­лять в нём заготовку, рисунок 176.

 

Рисунок 176 - Патрон самоцентрирующий, трёхкулачковый: 1 - диск;

2 – зубча­тое колесо; 3 - корпус; 4 - зуб кулачка

 

В корпусе 3 па­трона самоцентрирующего имеется диск 1, нижняя поверхность которого является коническим коле­сом, сцепленным с тремя зубчатыми колесами 2, расположенными в кор­пусе через 120°. При вращении любого из колес 2 посредством ключа начина­ется враще­ние диска 1. На верхнем торце диска нарезана архимедова спираль, в которую входят зу­бья кулач­ков 4. При повороте диска 1 происходит одновременное пе­ремеще­ние ­ всех трех кулачков к центру или от центра в зависимости от направ­ления вращения диска 1.

У патрона четырёхкулачкового (рисунок 177) каждый кулачок 1 перемеща­ется к центру и от центра, независимо от других посредством винта 2, кото­рый повора­чивается ключом. В патроне можно закреплять разные по разме­рам и форме заго­товки.

 

Рисунок 177 - Патрон четырёхкулачковый: 1 - кулачок; 2 – квадратное отвер­стие под ключ

 

Для закрепления несимметричных и сложных по конфигурации загото­вок применяют планшайбу, рисунок 178. Планшайба 1 представляет собой чугун­ный диск, снабжённый ступицей для установки на конец шпинделя; на пе­редней плоскости имеется 4 … 6 канавок Т - образного профиля и не­сколько сквозных па­зов и отверстий.

Рисунок 178 - Планшайба: 1 - чугунный диск; 2 - заготовка; 3 – угольники для крепления заготовки; 4 – противовес

 

Заготовки закрепляют на планшайбе планками - прихватами, прижимаемыми болтами, или болтами, ввернутыми в кулачки (солдатики), ко­торые передвигают рукой и закрепляют в пазах. На рисунке 178 показано закреп­ление заготовки 2 на план­шайбе при помощи угольников 3 и болтов, с противоположной стороны при­вернут груз - противовес 4.

 

4.1.2 Центры

В зависимости от формы и размеров обрабатываемых деталей приме­няют центрыразличных типов, рисунок 179.

Рисунок 179 - Типы упорных центров с конусом Морзе: 1 - рабочая часть; 2 - хвостовая часть; 3 - опор­ная часть

Угол при вершине рабочей части центра (рисунок 179, а) обычно равен 60°. Конические поверхности рабочей и хвостовой части центра не должны иметь забоин, поскольку это приводит к погрешно­стям при обработке деталей. Диаметр опорной части 3 менее меньшего диа­метра хвосто­вой части конуса, что позволяет удалять центр из гнезда без по­вреждения ко­нической поверх­ности хвостовой части.Центр, показанный на рисунке 179, б, служит для уста­новки заготовок диаметром до 4 мм. У таких за­готовок вместо центровых от­верстий имеются наружные ко­нические поверх­ности с углом при вершине 60°, который входит во внутренний конус - центр, названный обратным. Если необходимо подрезать торец заго­товки, то приме­няют срезанный центр (рисунок 179, в), его устанавливают только в пиноль зад­ней бабки. Центр со сфериче­ской рабочей частью (рисунок 179, г) применяют в случаях, ко­гда требуется об­работать заготовку, ось которой не совпадает с осью вра­щения шпинделя станка. Центр с рифленой рабочей поверхностью рабочей части (рисунок 179, д) ис­поль­зуют при обработке заготовок с большим центровым отверстием без по­водко­вого патрона. В процессе обработки детали в центрах, передний центр вращается вме­сте с ней и служит только опорой, а задний центр при этом неподвижен. Вследствие нагрева при вращении он теряет твердость и интенсивно изнаши­вается. По­этому задний центр изготовляют из углероди­стой стали с твердо­сплавной рабочей частью, рисунок 179,е. При обработке с большими скоростями и нагрузками применяют вра­щаю­щиеся задние центры, рисунок 180. В корпусе 4 на опорах качения (ролико­вый 2 и шариковый 5 подшипники) вращается ось, на конце которой выпол­нена рабочая часть центра 1. Осевое давление воспринимается упорным подшипником 3. При обработке патрубков и труб используют центры вра­щающиеся: рифленый или типа Б (грибковый), рисунок 181.

Рисунок 180 - Центр вращающийся с постоянным центровым валиком. Тип А

Рисунок 181 - Центры вращающиеся с насадкой на центровой валик: 1 – с рифлёной насадкой; 2 – тип Б

4.1.3 Хомутики поводковые

Передачу вращения от шпинделя станка к обрабатываемой заготовке, установленной в центрах станка, осуществляют с помощью хомутика поводкового и планшайбы с пальцем (рисунок 182) или хомутика поводкового и планшайбы с прорезью, рисунок 183. (Для лучшего понимания процесса применения поводковых хомутиков, на рисунках 182 и 183 не показаны защитные кожухи планшайб. Передача вращения заготовке также возможна с применением поводковых патронов, а не планшайб). Хомутик надевают на обрабатываемую за­готовку 3 и закре­пляют болтом 5, затем заготовку устанавливают в цен­трах 4. Вращение заготовка получает от планшайбы с пальцем или с прорезью 1 через хомутик поводковый 2. Габариты хомутика зависят от диаметра зажимаемого изделия, всего диапазонов зажимаемых диаметров заготовок – девять. Так первый диапазон заготовок диаметрами от 5 до 11 мм, а девятый диапазон – от 100 до 125 мм. Остальные диапазоны имею промежуточные значения в пределах вышеуказанных.

Рисунок 182 - Применение хомутика поводкового: 1 - планшайба с пальцем; 2 - хомутик поводковый; 3 - заготовка; 4 - центр; 5 - болт для закрепления хомутика поводкового на заготовке

Более удобен в работехомутик самозатягивающий, рисунок 184. В них хвостовик 2 закреп­лен в корпусе 5 подвижно на оси 4. Нижняя часть хвосто­вика, обра­щенная к детали, выполнена эксцен­трично по отношению к оси 4 и имеет на­сечку. Для установки хомутика на деталь хвостовик 2 наклоняют в сторону пружины 3, которая создает предва­рительную затяжку детали хвосто­виком. Окончатель­ную затяжку в процессе обработки обеспечивает палец - поводок 1 патрона.

Рисунок 183 -Применение хомутика поводкового: 1 - планшайба с прорезью; 2 - хомутик поводковый; 3 - заготовка; 4 - центр; 5 - болт для закрепления хомутика поводкового на заготовке

Рисунок 184 - Токарный поводковый хомутик самозатягивающий: 1 - палец -по­водок; 2 - хвостовик; 3 - пружина; 4 - ось; 5 - корпус

На рисунке 185 изображены хомутики поводковые для токарных и фрезерных работ в двух исполнениях.

 

 

.

 

. а

 

. . б

Рисунок 185 - Хомутики поводковые: а – для поводковых планшайб с пальцем (Исполнение 1); б - для поводковых планшайб с проре­зями (Исполнение 2)

4.1.4 Оправки токарные При обработке заготовок, имеющих точно обработанное отверстие, для соблюдения концентричности наружного и внутреннего отверстий применяют точение на оправке, рисунок 186.  

Рисунок 186 - Установка и закрепление заготовки на оправке: 1 - заготовка; 2 - оправка; 3 - шайба; 4 - гайка; 5 - упорный центр; 6 - вращающийся центр;

7 - хомутик поводковый; 8 - болт; 9 – поводковая планшайба с прорезью

 

Обрабатываемая деталь 1 удерживается от проворачивания трением, кото­рое соз­дается на торцах заготовки шайбой 4 и гайкой 5, либо от трения внутрен­ней поверхности обрабатываемой заготовки при посадке последней на оправку с небольшим конусом. Оправка по концам имеет центры, в кото­рые входят упорный центр или вращающийся. Для вращения оп­равки на ней крепится хомутик поводковый 6 с помощью болта. Изогнутая часть хомутика вставляется в прорезь поводковой планшайбы, которая, вращаясь, передает движе­ние заготовке.

При использовании таких оправок точность обработки снижается, так как заготовка устанавливается на оправку с зазором (погрешность приблизительно равна половине допуска на размер отверстия заготовки). Когда внутренние от­верстия заготовок имеют значительные отклонения по диаметру, при­меняют разжимные (цанговые) оправки или оправку с упругой оболочкой, рисунок 187.

Рисунок 187 - Оправка с упругой оболочкой

 

Корпус 1 оправки крепится к фланцу шпинделя станка. На корпусе 1 закре­плена втулка 2, канавки которой вместе с канавками корпуса образуют полости А, В и С, заполняемые гидропластом. При вращении винта 5 плун­жер 7 перемещается, выдавливая гидропласт из полости С в полость А. Тон­кая стенка втулки 2 под давлением гидропласта деформируется, увеличивая наруж­ный диаметр втулки и создавая натяг при закреплении заготовки 3. Упор 6 ограничивает перемещение плун­жера 7, а пробка 4 закрывает отвер­стие, через которое выходит воздух при заполнении оп­равки гидропластом.

При точении заготовок малого диаметра, для соблюдения наружной и внутренней соосности, также используют токарные оправки, рисунок 188. На среднюю часть 1 оправки (рисунок 188, а), выполненную с малой конусностью (обычно 1 : 2000) и предварительно смазанную, устанавливают с натягом за­го­товку 4. Для создания натяга наносят легкие удары по торцу оправки мо­лотком с медным наконечником или деревянной киянкой таким образом, чтобы не повредить торцы оправки и центровые отверстия 3. Лыска 2 оправки служит опорой для болта, которым закрепляют хомутик. Положе­ние заготовок вдоль оси при базировании на таких оправках неодинаково и зависит от диаметра отвер­стия заготовки. Заготовку 1 (рисунок 188,б), можно также установить на цилиндрической оп­равке 2 и закрепить на ней с помощью гайки 4 и быстросменной шайбы 3. Наружный диа­метр гайки 4 меньше внутреннего диаметра оправки, что позволяет значительно сокра­тить время на смену заготовки. При использовании таких оправок точность обработки снижается, так как заготовка устанавливается на оправку с зазором. Когда внутренние отверстия заготовок имеют значительные от­клонения по диаметру, при­меняют разжимные (цанговые) оправки, рисунок 188, в. Цанга 4 представляет собой втулку, внутренняя поверхность которой выполнена конической, а наружная, предназначенная для базирования заго­товки 7, - цилиндрической. Цангу 4 с деталью 1 перемещают и закрепляют на оправке 2 с помощью гайки 3, а освобождают с помощью гайки 5, предварительно осла­бив гайку 3. Для обеспечения пружинящего свойства цанги 4 ее изготовляют с продольными прорезями. Шпиндельную оправку, рисунок 188,г , конусной поверхностью 1 устанавливают в шпиндель станка. За­готовку 3 устанавливают на цилиндрическую по­верхность 4, в которой вы­полнены продольные прорези. Натяг между цилиндрической ча­стью оправки и заготовкой создают с помощью винта 2.

 

а б

в

 

. . г 1 2 3 4

Рисунок 188 - Оправки для точения заготовок: а – с малой конусностью; б - цилиндрическая ; в – разжимная; г – шпиндельная

4.1.5 Патроны самозажимные поводковые

Для сокращения вспомогательного времени при черновой обработке в центрах валов диаметром 15 … 90 мм применяют патроны самозажимные поводковые (рисунок 189). Заготовку 9 устанавливают в центрах станка и поджи­мают пинолью задней бабки. При этом центр 2 патрона, смещаясь, сжимает пружины 12 до тех пор, пока заготовка своим торцом не нажмет на цангу 10, которая жестко закрепляет центр. При пуске шпинделя вместе с корпусом патрона 1 приводится во вращение кольцо 5, которое крепится к корпусу винтами 11. Кольцо 5 пальцами 6 поворачивает кулачки 8 против часовой стрелки относительно осей 7 до соприкосновения зубчатой поверхности ку­лачков с поверхностью заготовки. Сила зажима заготовки кулачками зависит от силы резания. Для равномерной нагрузки на кулачки 8 кольцо 4, в котором закреплены оси 7, может перемещаться в радиальном направлении и обеспе­чивать самоустановку кулачков по поверхности заготовки. После остановки шпинделя деталь, вращаясь по инерции, поворачивает диском 3 кулачки 8 по часовой стрелке относительно осей 7 и освобождается от крепления. .

Рисунок 189 - Применение патрона самозажимного поводкового

 

В тех случаях, когда заготовки не могут быть установлены и закреплены в патронах, при­меняют планшайбы (рисунок 190) . Планшайба 2 представляет со­бой плоский диск, кото­рый крепится к фланцу 1, устанавливаемому на шпинделе станка. Рабочая поверхность планшайбы может быть выполнена с радиальными или концентрическими пазами. Обраба­тываемые заготовки центрируют и закрепляют на планшайбе с помощью сменных наладок и прихватов. На рисунке 190, а показано закрепление заготовки 4 типа кольца, которую уста­навливают на опорную втулку 3 и при обработке наружной поверхности закрепляют шай­бами 5 и 6 и винтом 8 с гайкой 7, а при обработке внутрен­них поверхностей — прихватами 9. На рисунке 190, б показано закрепление заго­товки 5 типа кронштейна, которую устанавли­вают на угольнике 7 по цен­трирующим пальцам 6 и закрепляют откидным зажимом 4. Возникающий при этом дисбаланс устраняют противовесом 3. На рисунке 190, в показано за­крепление заготовки 3 (типа колец, крышек, фланцев и т. п.), которые крепят к планшайбе 2 прихватами 4.

а б в

Рисунок 190 - Применение планшайб при точении

 

4.1.6 Люнеты

 

Люнеты - приспособления для дополнительной поддержки нежестких (длин­ных и тонких валов). При обработке резанием применяют люнеты непод­вижные (рисунок 191) и подвиж­ные (рисунок 192). Следует отметить, что при обработке заготовок применяются и другие типы люнетов.

Неподвижные люнеты устанавливают на направляющих станины станка и за­крепляют планкой 5 при помощи болта с гайкой 6. Верхняя часть 1 непод­вижного люнета - откидная, она открывается и закрыва­ется при установке и снятии обрабатываемой детали. Неподвижный лю­нет имеет три кулачка или ролика 2, которые и служат опорой для обрабатывае­мой детали. Степень под­жатия кулачков или роликов к обрабатываемой детали регулируется винтами 3. После установки кулачков или роликов на нужный раз­мер их закрепляют болтами 4. Прежде чем установить обрабатываемую заго­товку в неподвиж­ный люнет, необходимо проточить канавку под кулачки шири­ной немного больше ширины кулачков люнета.

Проточку под кулачки люнета обычно выполняют посередине заготовки. Вначале обтачивают за­готовку до люнета, затем переворачивают заготовку и производят обработку оставшейся части.

Рисунок 191 - Люнет неподвижный: 1 - откидная часть люнета; 2 - кулачок;

3 - винт; 4 - болт фиксации кулачка; 5 – планка для закрепления люнета на направляющих станка; 6 - винт крепления люнета

 

Подвижный люнет крепится на каретке суппорта и во время ра­боты пере­мещается вдоль обрабатываемой заготовки. Люнет подвижный имеет два кулачка; третьей опорой для заготовки слу­жит сам резец. Кулачки устанавли­вают по диаметру обтачиваемой заготовки. Максимально возмож­ный диаметр обработки для данного люнета на рисунке показан окружно­стью.

Рисунок 192 – Люнет подвижный (вид со стороны задней бабки)

5 Инструментальные материалы

Для изготовления режущего инструмента в настоящее время применяют гамму различных инструментальных материалов: инструментальные углеродистые и легированные стали, быстрорежущие стали, твёрдые сплавы, минералокерамику и синтетические сверхтвёрдые материалы.

5.1 Углеродистые инструментальные стали

Основное свойство, которым должен обладать материал для режущего инструмента - износостойкость, которая обеспечивается высокой твёрдостью на уровне 60…65 НRC. Наряду с высокой твёрдостью сталь должна обладать некоторой вязкостью, для предотвращения поломки инструмента в процессе работы. Для инструмента, работающего при высоких скоростях резания, осо­бую важность приобретает теплостойкость.

Инструмент для резания сравнительно мягких материалов с небольшой скоростью ( не более 15…18 м/мин ) когда рабочая кромка разогревается не выше 2000 С, изготавливают из качественных и высококачественных углеро­дистых инструментальных сталей марок - У7, У7А, У13, У13А (ГОСТ 1435). Угле­родистые инструментальные стали обозначаются буквой У. Цифра показы­вает массовое содержание углерода в стали, делённое на 10. В стали У10 содержание углерода составляет 1%. Буква А – высококачествен­ная сталь с пониженным содержанием примесей. В состоянии поставки стали хорошо обрабатываются резанием и деформируются, что позволяет применять высо­копроизводительные методы изготовления инструмента - насечку, накатку. Применение этих сталей:напильники, зубила, машинно - ручные метчики, то есть ин­струмент, работающий с небольшой скоростью резания.

5.2 Легированные инструментальные стали

Легированные инструментальные стали обозначаются цифрой, характе­ризующей массовое содержание углерода в десятых долях процента (если цифры нет, то углерода 1%), за которой следуют буквы, соответствующие ле­гирующим элементам ( Г - марганец, Х - хром, С - кремний, В - вольфрам, Ф - ванадий) и цифры, обозначающие элементы в процентах. Например, в стали 9ХС: 0,9% - углерода, до 1% - хрома и 1% - кремния. Остальное: железо и при­меси. Твёрдость после термообработки: 63…66 HRC. Теплостойкость стали до 2500С.
Низколегированные стали используют для изготовления ручных пил и ножовочных полотен ( Х6ВФ, 9Х5ВФ, 11ХФ ), граверных инструментов и пил по металлу ( В2Ф, ХВ4 ), плашек, разверток, зенкеров ( ХВСГ, 9ХС ). Для инструмента, работающего с нагрузками, используют стали повышенной вязкости с содержанием 0,6…0,75 % С ( 7ХФ, 6ХС ). Для такого инструмента отпуск проводится при более высокой температуре на твердость 52…57 HRC.

Для инструмента, работающего в условиях коррозии применяют стали, устойчивые против коррозии ( Х18МФ, 9Х18), относящиеся к полутепло­стойким.

5.3 Инструментальные быстрорежущие стали

Быстрорежущими называют стали, предназначенные для изготовления режущего инструмента, работающего при больших скоростях резания, и об­ладающие большой производительностью по отделению стружки. Основная особенность быстрорежущих сталей – теплостойкость. Эти стали сохраняют высокую твёрдость при нагреве до температуры свыше 600 0 С. Теплостойкость является стандартной характеристикой быстрорежущих сталей, она называется – красностойкость. Красностойкость оценивают температурой дополнительного четырёхчасового нагрева термически обработанной стали, после которого сохраняется определённый уровень твёрдости. Обозначение красностойкости Кр.58 = 630 0 С показывает, что после четырёхчасового нагрева при 630 0 С твердость стали составляет 58HRC.

Эта характеристика легла в основу классификации быстрорежущих сталей по производительности. У сталей нормальной теплостойкости (производительности) Кр.58 ≤ 630 0 С, у сталей повышенной теплостойкости (производительности) Кр.58 ≥ 630 0 С.

Появление быстрорежущих сталей позволило повысить скорости резания до 100 м/мин и увеличить производительность обработки резанием с 5 …6 до 300 кг/ч. Работоспособность и долговечность режущего инструмента из быстрорежу­щей стали определяется тремя основными факторами: твёрдостью (прочно­стью), износостойкостью и красностойкостью.

Быстрорежущие стали наиболее широко применяются при изготовлении осевого инструмента: свёрл, зенкеров, развёрток, метчиков и для резьбовых и сложнопрофильных резцов и фасонного инструмента.







Дата добавления: 2015-09-15; просмотров: 3659. Нарушение авторских прав


Рекомендуемые страницы:


Studopedia.info - Студопедия - 2014-2019 год . (0.019 сек.) русская версия | украинская версия