МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ. 2.1. Текущий контроль осуществляется на основании балльно-рейтинговой системы учета посещаемости семинарских занятий

 

 

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

к выполнению практической работы по дисциплине "Технология строительства сооружений" для студентов специальности 6.051201 – "Судостроение и океанотехника" всех форм обучения на тему: "Расчёт трудоёмкости изготовления деталей корпуса судна";.

 

 

Севастополь

УДК 629

 

Методические указания к выполнению практической работы по дисциплине "Технология строительства сооружений" для студентов специальности 6.051201 – "Судостроение и океанотехника" всех форм обучения на тему: "Расчёт трудоёмкости изготовления деталей корпуса судна". Сост. Лекарев Г. В., Мылымко В.С.

 

Целью методических указаний является оказание помощи студентам в выполнении и оформлении практической работы по расчёту трудоёмкости изготовления деталей корпуса судна для последующего расчёта трудоёмкости изготовления секций.

 

 

Методические указания рассмотрены и утверждены на заседании кафедры "Океанотехника и кораблестроения" (протокол № 3 от 20 сентября 2013 г.)

 

Рецензент: к. т. н. доцент Игнатович

РАСЧЁТ ТРУДОЁМКОСТИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ

КОРПУСА СУДНА

 

 

Цель работы: овладеть навыками расчёта трудоёмкости изготовления деталей корпуса судна.

 

 

Содержание работы:

1. Вычертить схему секции (ф. А3).

2. Вычертить эскизы деталей секции (ф.А4).

3. Разбить детали секции на классы и группы, руководствуясь [1].

4. Разработать технологию изготовления деталей, руководствуясь [2].

5. Рассчитать трудоёмкость изготовления деталей, руководствуясь [3].

6. Оформить результаты практической работы.

 

Трудоемкость – это затраты рабочего времени на производство единицы продукции. Трудоемкость выполнения работ по изготовлению тонколистовых деталей характеризуется нормой затрат труда. Нормы труда в судостроении являются нормами времени. Кроме норм труда в судостроении есть нормы численности, обслуживания и т.д. Как на судостроительных, так и на судоремонтных заводах есть 2 вида норм:

а) расчетные (технически обоснованные);

б) опытно-статистические

- определяются по формулам, исходя из работы технологического оборудования, определены на основании хронометражных наблюдений за затратами труда на выполнение технологических операций;

- определяются на основании опыта работы специалистов по нормированию (производственного мастера, технолога). Расчетная норма времени должна учитывать трудоемкость технологического процесса выполнения работ техники, технологии и организации.

- Выполнение работ квалифицированными рабочими, имеющих опыт выполнения аналогично нормируемых заданий.

Эти нормы времени рассчитываются исходя из нормативов времени.

Опытно-статистические нормы рассчитываются на основе действующей технологии применяемого технологического оборудования и инструмента. В рамках выполняемой практической работы применяются расчетные технически обоснованные нормы времени. По принятой в судостроении терминологии индексации элементов затрат труда расчетная (технически обоснованная) норма времени на каждую технологическую операцию содержит в себе следующие элементы затрат труда:

– время подготовительно-заключительной работы (мин.)

– в целом на изделие или партии изделий; штучное время (мин.)

– на все изделие.

Штучное время в свою очередь состоит из времени основной и оперативной работы, включающее технологическое и вспомогательное время. При этом вспомогательное время принимается равным 15% от основного технологического времени.

Штучная норма времени включает в себя:

- время обслуживания рабочего места (к оперативному времени 10%);

- время на отдых и личные надобности (к оперативному времени 10%).

Таким образом штучная норма времени может быть определена по формуле:
Т_ШТ = Т_О + Т_В + Т_ОБС. + Т_ОТЛ.
Т_ШТ = Т_ОП (i + α/100 – β/100),

где α, β – затраты времени на обслуживание рабочего места и личные надобности в процентах.

Иногда: Т_ШТ = Т_ОП * к,

где к – коэффициент, учитывающий затраты труда на обслуживание рабочего места и личные надобности.

к = 1,15 – 1,20

Корпусозаготовительные работы в судостроении включают комплекс технологических операций, выполня­емых в корпусообрабатывающих це­хах: очистку и грунтовку деталей; правку листового и профильного ме­талла; разметку деталей; резку де­талей на газорезательных машинах и вручную, на гильотинных ножни­цах и пресс-ножницах, дисковых, ры­чажных и роликовых ножницах, на ленточных пилах; гибку на прессах, гибочных вальцах и вручную; обра­ботку кромок деталей на станках; зачистку кромок деталей пневмати­ческими машинами; маркирование деталей. Нормативы времени на Корпусозаготовительные работы преду­сматривают рациональную органи­зацию труда (см. § 10) в соответст­вии с действующими в отрасли ти­повыми проектами организации ра­бочего места. Кроме того, нормативы на корпусозаготовительные работы учитывают осуществление основны­ми рабочими следующих работ: управление различными типами обо­рудования в соответствии со специа­лизацией; настройку оборудования в процессе работы; управление подъемно-транспортными средствами с пульта управления (установку и ук­ладку листов, заготовок; снятие дета­лей после обработки) или участие основных рабочих при установке и снятии их такелажниками, стропаль­щиками.

Правка деталей из листов. Для удаления вмятин, волнистости, а так­же деформаций листов при транспор­тировании перед подачей на обра­ботку их подвергают правке на пра­вильных вальцах (валиковых листоправильных машинах). Применяе­мые правильные вальцы имеют от 5 до 17 рабочих вращающихся валков, между которыми пропускается лист для правки. Листы толщиной 6 мм и более правятся на пяти и семивалковых вальцах, а листы толщиной менее 6 мм — девяти и семнадцативалковых.

Основное (машинное) время при правке листовой стали — время про­катывания листа между валками до полного устранения неровностей — рассчитывают по формуле

,

где S — путь, проходимый листом между валками за один проход; υ;— скорость прохождения листа между валками, м/мин; i — число проходов между валками.

Скорость прохождения листа меж­ду валками

,

где υ;₁— скорость вращения валков, м/мин; К₃—коэффициент, учиты­вающий замедление рабочего хода по мере увеличения толщины листа.

Скорость вращения валков

,

где D — диаметр (мм); n — частота вращения валков, являющаяся пас­портным данным оборудования, об/мин.

Число проходов листа между вал­ками i зависит от степени неровности листа, марки стали, толщины листа и мощности вальцов. Среднее число проходов для семивалковых вальцов и коэффициент замедления рабочего хода К_зприведены в табл. 17.

Вспомогательное время состав­ляют:

вспомогательное время на один проход t _в._пр — время пуска и оста­новки вальцов, перемены хода вал­ков, перехода рабочего в процессе правки, передвижения прокладок. Часть указанных приемов перекры­вается основным (машинным) време­нем. Время t _в._пр = 0,15мин;

вспомогательное время на изделие t _в._и — время подачи листа и заправ­ки его в валки, регулировки валков, укладывания и снятия прокладок, снятия листа. Время t _в._и зависит от массы листов и равно для листов мас­сой 50кг — 2,0мин; 100кг — 3,5мин; свыше 100кг — 5,0мин.

Время обслуживания рабочего места состоит из времени на регули­ровку и смазку вальцов и на уборку рабочего места. По данным фотогра­фий рабочего дня, оно составляет 8% оперативного времени.

Время на отдых и личные надоб­ности значительно перекрывается основным (машинным) временем и, по данным фотографий рабочего дня, составляет 5 % оперативного вре­мени.

Подготовительно-заключительное время включает время на получение задания и ознакомление с ним, на получение и подготовку к работе ин­струмента и приспособлений, на пер­воначальную наладку вальцов и сда­чу выполненной работы по заданию. Подготовительно-заключительное время, по данным фотографий рабо­чего дня, составляет 8% оперативно­го времени.

Коэффициент К, учитывающий время обслуживания рабочего места, время на отдых и личные надобности и подготовительно-заключительное время, равен 1,21.

Штучно-калькуляционное время на правку одного листа

,

где К_ш — коэффициент, учитываю­щий влияние на штучно-калькуляци­онное время правки ширины листа. При ширине листа не более 900мм К_m = 0,95;до 1500мм — 1,0;до 2000мм — 1,05.

Примеры значений штучно-кальку­ляционного времени правки листов в вальцах приведены в табл. 18,кото­рые составлены с учетом паспортных данных вальцов, размеров листов, толщины и марки материала.

Норма времени на правку листов в вальцах

,

где N — количество листов; п₁ — ко­личество листов, одновременно про­пускаемых через валки.

Пример. Рассчитать норму времени на правку 40 листов толщиной 8 мм, шириной 1 м, длиной 4 м. Скорость правки 5 м/мин, количество проходов — три. Количество лис­тов, одновременно пропускаемых через вал­ки — 2.

Решение. Для листов толщиной 8 мм, ши­риной 1 м и длиной 4 м = 0,161 ч (см. табл. 18).

Коэффициент, учитывающий скорость правки 5 м/мин и количество проходов (три
прохода) К = 0;б (см. табл. 18). Норму времени на правку 40 листов находят по формуле (28): Т_н = 0,161 -0,6 (40/2)== 1,93 ч.

Правка деталей из листового и профильного проката вручную на плите. В содержание этой работы включают подачу и укладку деталей на плиту, правку деталей, проверку после правки и снятие деталей.

Оперативное время правки, кото­рое состоит из времени на комплексы технологических ручных приемов, вы­полняемых в процессе правки, опре­деляют по данным хронометражных наблюдений в зависимости от типа и размеров деталей.

Время обслуживания рабочего места содержит затраты на смену ручного инструмента и приспособле­ний и на уборку рабочего места. По данным фотографий рабочего дня, это время составляет 8 % опера­тивного времени.

Время на отдых и личные надоб­ности на основании данных, получен­ных по фотографиям рабочего дня на участках ручной правки деталей, не превышает 5 % оперативного вре­мени.

Подготовительно-заключительное время состоит из затрат времени на подготовку всего необходимого для выполнения задания и приведения в надлежащее состояние рабочего мес­та в конце смены; на ознакомление с заданием; на инструктаж мастера, получение инструмента и приспособ­лений и сдачу выполненной работы. По данным фотографий рабочего дня, подготовительно-заключитель­ное время равно 8 %.

Коэффициент К, учитывающий время обслуживания рабочего места, время на отдых и личные надобности и подготовительно-заключительное время, равен 1,21.

Штучно-калькуляционное время на ручную правку деталей, заготовок в цехе рассчитывается по формуле (21). Ниже приведен пример расчета времени ручной правки на плите про­фильного проката длиной 1 м:

Разметка деталей корпуса. Листо­вой и профильный металл, обрабаты­ваемый на механическом оборудова­нии и тепловой резкой полуавтомата­ми или вручную, перед обработкой размечают. При разметке на металле строят контуры деталей в натураль­ную величину с учетом припусков на обработку и сборку, наносят вспомо­гательные и контрольные линии, слу­жащие для сборки и проверки кор­пусных конструкций. Размеры откла­дывают с помощью стальной рулетки, а при построении используют уголь­ники, циркуль, рейсмус. Прямые ли­нии отбивают намеленным шнуром. Линии контура деталей, вырезов и фасок фиксируют кернением с по­мощью кернера. Теоретические линии набора, контрольные линии, линии сломов и изгиба наносят чертилкой. Разметку по шаблонам выполняют путем очерчивания чертилкой кон­тура шаблона. Разметка по рейкам заключается в построении на металле контура деталей с помощью реек, разработанных на плазе. Эскизный метод разметки содержит разработку и вычерчивание на плазе эскизов де­талей корпуса, по которым выпол­няют графическое построение на ме­талле контура деталей.

Нормативы времени на разметочные работы предусматривают рацио­нальную организацию труда судовых разметчиков (см. § 10). Участок раз­метки является частью корпусообрабатывающего цеха и тесно связан с плазоворазметочным бюро.

Оперативное время разметки включает время на очистку поверх­ности листа, установку шаблонов и реек, построение контуров (очерчивание деталей) и нанесение контроль­ных рисок и теоретических линий, кернение детали. Оперативное время определяют по данным хронометражных наблюдений.

Время обслуживания рабочего места содержит затраты времени на обеспечение рабочего места инстру­ментом, приспособлениями и вспомо­гательными материалами и на его уборку. На основании данных фото­графий рабочего дня это время равно 6 % оперативного времени.

Время на отдых и личные надоб­ности находят по данным фотогра­фий рабочего дня, оно составляет 5 % оперативного времени.

Подготовительно-заключительное время состоит из затрат на озна­комление с заданием, на получе­ние инструмента и приспособле­ний и их установку и снятие, на сдачу выполненной работы. По данным фотографий рабочего дня, подготовительно-заключительное время составляет 6 %оперативного времени.

Штучно-калькуляционное время рассчитывают по формуле (21), в ко­торой К_общ =1,17. Примеры значений штучно-калькуляционного времени на ручную разметку приведены в табл. 19, 20.

Норму времени на разметку опре­деляют по формуле (22), где К_шк — сумма штучно-калькуляционного времени по разметке всех деталей, имеющихся в задании

При фотопроекционном методе разметки контуры деталей на метал­ле воспроизводят по световому изо­бражению негатива чертежа-шабло­на с помощью диаскопического проектора с дистанционным управле­нием с выносного пульта, находяще­гося у разметочного стола.

Пример. Рассчитать норму времени на разметку по эскизу деталей следующих размеров: 400×1800 при количестве углов 5, рав­ных 90°,—8 деталей; 1000×3000 при коли­честве углов 6, неравных 90 °, 4 детали флан­цев с наружным диаметром 400 мм, внут­ренним 200 мм при четырех размечаемых ли­ниях на одной детали — 18.

Решение. Норму времени на задание рас­считываем по формуле (22). Штучно-каль­куляционное время на разметку деталей находим по табл. 19. Для деталей 400 × 1800 мм с учетом коэффициента 1,15 на пять углов, равных 90°, Т_шк1 =0,18-1,15 = 0,207 ч; для де­талей 1000×3000 мм с учетом коэффициента 1,25 на шесть углов, неравных 90°, Т_шк2 = 0,31-1,25 = 0,388 ч.

Штучно-калькуляционное время на размет­ку фланцев находим по табл. 20. Для фланцев наружным диаметром 400 мм и внутренним 200 мм с учетом коэффициента 1,5, при четы­рех размечаемых линиях на одной детали Т_шк3 =0,070-1,5 = 0,105 ч. Тогда норма време­ни на разметку всех деталей и фланцев: Т_н = 0,207.8 + 0,388-4 + 0,105- 18 = 5,098 ч.

Резка деталей. Механическую рез­ку деталей по разметке из листового проката выполняют на гильотинных ножницах и пресс-ножницах; резку профильного проката — на пресс-ножницах; вырезку отверстий, дис­ков — высечными, рычажными, ро­ликовыми ножницами; резку труб дисковыми ножницами; резку листо­вого проката из сплава АМг — лен­точной пилой.

При резке листового металла на пресс-ножницах лист помещается между двумя короткими ножами (длиной 250—600 мм). Пресс-ножни­цы с поперечным расположением но­жей обеспечивают прямолинейную и криволинейную резку при небольшой кривизне линии реза.

 

Основное (машинное) время резки рассчитывают по формуле

,

где п — число ходов ножа в минуту, определяемое по паспорту пресс-ножниц; l — полная длина ножа; а — часть длины ножа, не исполь­зованная при резке (а = 50 мм); К_х — коэффициент, учитывающий пропуск рабочих ходов (табл. 21).

Вспомогательное время, устанав­ливаемое по хронометражным дан­ным, состоит из затрат на отбивку линии реза, застропку и подачу лис­та, установку его на риску, пере­стройку во время резки и поворот, а также снятие листа (табл. 22).

Время обслуживания рабочего места содержит время на подготовку и уборку рабочего места, регулиров­ку станка во время работы и его смазку. На основании данных, полу­ченных по фотографиям рабочего дня, оно не превышает 8 % оператив­ного.

Время на отдых и личные надоб­ности устанавливают в размере 5 % оперативного времени.

Подготовительно-заключительное время включает время на получение задания и ознакомление с технологи­ческой документацией, на инструк­таж мастера и предъявление выпол­ненной работы. Это время, по данным фотографий рабочего дня, равно 8 % оперативного времени.

Коэффициент К, учитывающий время обслуживания рабочего места, время на отдых и личные надобности и подготовительно-заключительное время, равен 1,21.

Штучно-калькуляционное время резки листового металла на пресс-ножницах

,

где Т₀ — основное время резки 1 м металла; L — количество метров резки; Т_в — вспомогательное время, затрачиваемое на деталь. Примеры значений штучно-калькуляционного времени на резку листовой и профиль­ной стали приведены в табл. 23, 24.

Норму времени на резку листов на пресс-ножницах находят по фор­муле (22), в которой ΣТ_шк — сумма штучно-калькуляционного времени на резку всех листов и профильных заготовок по данному заданию.

Пример. Рассчитать норму времени на резку деталей из листового 3×1200×2000 и профильного проката из стали марки 09Г2: 18 деталей размером 3×500×2000 — десять резов с продвижением заготовки на гильотинных ножницах по разметке; 20 дета­лей из полособульбового профиля высотой 110 мм и длиной 2 м — по два реза на каждую деталь (резка на пресс-ножницах с подачей профиля по рольгангу).

Решение. Для резки 18 деталей размерами 3×500×2000 из листового проката на гиль­отинных ножницах Т_шк =0,034 ч на один рез (см. табл. 23) с учетом коэффициентов 1,3 — при резке с продвижением заготовки и 0,8 — при количестве резов 10; Т_шк1 =0,034-1,3× ×0,8-10-18=6,36 ч.

Для резки 20 деталей из полособульбо­вого профиля высотой 110 мм и длиной 2 м на пресс-ножницах Т_шк = 0,046 ч на один рез (см. табл. 24) с учетом коэффициента 0,8 при резке с подачей профиля по рольгангу Т_шк2 = 0,046-0,8-2-20= 1,47 ч. Норма времени на резку всех деталей из листового и про­фильного проката (формула 22) составит Т_н = 6,36+ 1,47 = 7,83 ч.

 

Тепловая резка. Для вырезки дета­лей из листового проката в судо­строении широко применяют тепло­вую резку на стационарных и пере­носных машинах и вручную при любой конфигурации кромок. Наибо­лее распространены два вида тепло­вой резки: кислородная (газовая) и газоэлектрическая. Кислородная (газовая) резка основана на сжига­нии подогретого металла в струе чистого, кислорода. При этом окислы в зоне реза выдуваются газовой струей. В качестве горючих газов используют ацетилен, природный газ, пропанбутановую смесь.

Резка газоэлектрическая основана на выплавлении металла по линии реза теплом дуги, возбуждаемой между двумя электродами или между электродами и изделием. Наиболее распространенным является способ газоэлектрической резки — плазменнодуговая резка, при которой дуга стабилизирована потоком собствен­ной плазмы (сильно ионизированного газа). Продуваемый газ удаляет рас­плавленные продукты из места раз­реза в виде мелких капель. В качест­ве режущих инструментов исполь­зуют резаки. В корпусообрабатывающих цехах наиболее широкое при­менение получили стационарные ма­шины для прямолинейной и фигурной резки. Переносные машины применя­ются при обработке деталей корпуса для резки прямолинейных и радиус­ных кромок, а также для снятия фа­сок, ласок. Ручная резка в корпусозаготовительных работах практикуется в основном для разрезки полос и про­фильного проката, резке перемычек, оставленных при механизированной резке и резке отходов для удобст­ва их транспортирования. Руч­ная газовая резка чаще употребля­ется при сборке корпусных конструк­ций — для удаления припусков, рез­ке стыкуемых кромок соединяемых конструкций, для удаления времен­ных подкреплений.

Организация труда на рабочих местах газорезчика должна отвечать требованиям, приведенным в § 10. Кроме того, предусматриваются сле­дующие мероприятия: обеспечение рациональной планировки рабочих мест с учетом размещения основного инструмента, оборудования и приспо­соблений; хранение инструмента по­стоянного пользования на рабочем месте в инструментальных ящиках; организация систематического конт­роля качества выполнения работ, своевременная приемка обработан­ных деталей и транспортирования их от рабочих мест вспомогательными рабочими; бесперебойное обеспече­ние специальными службами рабочих мест документацией, копирчертежами, маршрутными картами, материа­лом; снабжение газорезчика всеми средствами индивидуальной защиты; снабжение секционированными от­сосами раскроечных столов при вы­резке деталей из материалов, выде­ляющих при резке вредные соедине­ния; строгое соблюдение газорезчи­ком заданных режимов и схем по­следовательности резки.

Основное (машинное) время на 1 м реза при тепловой резке

,

где v — скорость резки, м/мин, опре­деляемая по таблицам режимов рез­ки в зависимости от толщины и марки материала, вида резки и др.

Вспомогательное время включает время: на корректировку движения резака; подвод суппорта с резаком к листу и отвод суппорта; выверку листа согласно копирчертежу и направляющим; укладку и снятие копирчертежа; подвод фотоголовки к началу резки; перевод машины от одной детали к другой; зажигание, гашение и регулировку пламени; по­догрев и пробивку металла, установ­ку направляющих путей с машиной на лист, выверку и снятие листов и деталей; осмотр и проверку качества обрезанных кромок. Вспомогатель­ное время определено по данным хронометражных наблюдений. С це­лью упрощения расчетов вспомога­тельное время приведено на 1 пог. м реза.

Время обслуживания рабочего места складывается из затрат вре­мени на подготовку машины к работе, включение и выключение тока и га­зов, регулировку машины, устране­ние мелких неполадок и обеспечение исправного состояния оборудования; уборку рабочего места и др. По дан­ным фотографий рабочего дня, время обслуживания рабочего места при резке малоуглеродистых и низколеги­рованных сталей составляет для ма-4 %

8 % оперативного времени, а время на отдых и личные надобности 2 % оперативного времени при машинной резке и 5 % — при ручной.

Подготовительно-заключительное время состоит из времени на полу­чение задания, ознакомление с ним, инструктаж, на подключение и от­ключение шлангов, включение и вы­ключение тока, газов и воды и регу­лировку их расхода; на сдачу работы. По данным фотографий рабочего дня это время составляет 3 % оператив­ного времени.

Коэффициент К,учитывающий время обслуживания рабочего места, время на отдых и личные надобности и подготовительно-заключительное время, равен 1,09 для машинной резки и 1,16 для ручной.

Штучно-калькуляционное время рассчитывают по формуле (20), в ко­торой Т₀— основное время тепловой резки на 1 м реза, мин; Т _в — вспомо­гательное время, приведенное к 1 м реза, мин:

.

Примеры значений штучно-кальку­ляционного времени тепловой резки приведены в табл. 25, 26.

 

Норму времени на тепловую резку деталей из листов находят по фор­муле

где Т_шк — штучно-калькуляционное время на 1 м реза, ч; L — общая длина реза деталей на листе.

Приведенное в таблицах время рассчитано на резку грунтованных листов при чистоте кислорода 99,2 % с подачей горючего газа (ацетилена) и кислорода от' магистрали при ма­шинной резке и от баллонов при ручной резке. При других условиях к нормативам времени применяются следующие коэффициенты: 0,93 — при чистоте кислорода 99,5 %; 1,05—при чистоте кислорода 99,0 %; 1,15 — при чистоте кислоро­да 98,5 %; 1,05 — при подаче кисло­рода и горючего газа от баллонов; 1,2 — при резке с применением пропанбутановой смеси или природного газа; 1,2 — при ручной тепловой рез­ке — в вертикальном и горизонталь­ном положении; 1,4 — при ручной тепловой резке в потолочном поло­жении.

Пример. Рассчитать норму времени на резку деталей из листового и профильного проката: тепловая резка деталей из стали типа АК на стационарной машине с центра­лизованной подачей газов. Общая длина ре­за 80 м, толщина листа 15 мм, ручная тепловая резка профильного проката таврового профи­ля из стали типа АК высотой 100 мм. Общее количество резов под углом — 120. Подача кислорода и горючего от баллонов.

Решение. Норму времени вычисляем по формуле (32). Штучно-калькуляционное вре­мя тепловой резки деталей из листового проката на стационарной машине опреде­ляем по табл. 25. При толщине металла 15 мм для стали типа АК Т_шк =0,063 ч на 1 м реза, а на 80 м реза Т_шк1 =0,063·80 = 5,04 ч. Штуч­но-калькуляционное время ручной тепловой резки профильного проката определяем по табл. 26. Для таврового профиля высотой 100 мм Т_шк = 0,014 ч на один рез, а для 120 резов с учетом коэффициентов: 1,2 — на резку под углом; 1,4 — из стали типа АК и 1,05—при подаче кислорода и горючего от баллонов: Т_шк2 = 0,014 - 120 · 1,2 - 1,4 · 1,05 = 2,96 ч.

Норма времени на задание: Т_н = 5,04 + + 2,96 = 8,0 ч.

 

Строжка кромок листов. Кромки листов, идущих под сварку с раздел­кой обрабатывают на кромкострогальных станках в тех случаях, когда обработка с помощью тепловой резки не обеспечивает требуемой точности. Механическую строжку кромок вы­полняют путем снятия стружки рез­цами с прижатием листа к нижней неподвижной станине с помощью электрических или гидравлических прижимов.

Основное время строжки кромок листов рассчитывают по формуле:

,

где L — длина строгаемой кромки листа, м; l — сбег резца (для кромкострогальных станков с двойным суппортом l = 800 мм; с одним суп­портом — 600 мм); υ— скорость движения суппорта, м/мин; i — чис­ло проходов резца,

где а — ширина припуска, мм; s_p — подача резца за один проход, мм; 3 — количество дополнительных проходов (два пробных в начале строжки и один чистовой в конце).

 

Примеры числа проходов и подачи резца при строжке кромок листов из стали марки Ст4; 09Г2 приведены в табл. 27.

Вспомогательное время включает затраты на установку и закрепление листа, подвод суппорта, включение и остановку станка, перемену направ­ления хода суппорта и снятие листа. Примеры значения вспомогательного времени, по данным хронометражных наблюдений, приведены в табл. 28.

Время обслуживания рабочего места содержит время на смену рез­цов, регулирование работы и смазку станка, уборку рабочего места. На основании данных, полученных по фотографиям рабочего дня, время обслуживания не превышает 4 % оперативного времени.

Время на отдых и личные надоб­ности составляет 3 % оперативного времени.

Подготовительно-заключительное время включает затраты времени на получение задания и ознакомление с ним, подготовку приспособлений к работе, на инструктаж мастера и сда­чу выполненной работы. Это время, по данным фотографий рабочего дня, равно 3 % оперативного времени.

Коэффициент К, учитывающий время обслуживания рабочего места, время на отдых и личные надобности и подготовительно-заключительное время, равен 1,1. Штучно-калькуля­ционное время строжки кромок рас­считывают по формуле: Т_шк =(Т₀ + Т_в) К, где Т₀ — основное время строжки, мин; Т_в — вспомогательное время, мин. Примеры значений штуч­но-калькуляционного времени строж­ки кромок листов приведены в табл. 29.

 

Норму времени на строжку кро­мок листов на кромкострогальном станке определяют по формуле (22): T_н = ΣТ_шк N, где ΣТ_шк — сумма штуч­но-калькуляционного времени на строжку кромок всех листов по зада­нию; N — количество листов.

Пример. Рассчитать норму времени на строжку кромок листов из стали марки 09Г2 на кромкострогальном станке: листы после тепло­вой резки с длиной строгаемой кромки — 4000 мм, толщиной 15 мм — 3 листа; листы после резки на пресс-ножницах с длиной стро­гаемой кромки 2000 мм, толщиной 10 мм — 6 листов.

Решение. Время строжки кромок листов определяем по табл. 29. Для листов, предва­рительно обработанных тепловой резкой, с длиной строгаемой кромки 4000 мм и тол­щиной 15 мм Т_шк1 =7,0 мин, а для листов, предварительно обработанных на пресс-нож­ницах, с длиной строгаемой кромки 2000 мм и толщиной 10 мм Т_шк2 = 3,0 мин. Тогда норму времени на строжку кромок всех листов, пре­дусмотренных заданием, рассчитывают по формуле (22): Т_н = 7,0·3 + 3,0-6 = 39мин.