I-й Уровень сложности
ЭКЗАМЕНАЦИОННЫЕ ТЕСТЫ ТРЕХ УРОВНЕЙ СЛОЖНОСТИ по дисциплине «Технология литья и сварки»
для студентов специальности 5В073800 – Технология обработки материалов давлением (Всех форм обучения)
Темиртау, 2015 г
I-й Уровень сложности 1. Что такое «флюс»? 1. Химическое вещество, вводимое в расплав для раскисления расплава; 2. Химическое вещество, вводимое в расплав с целью удаления из доменной печи тугоплавкой пустой породы и золы топлива; 3. Химическое вещество, служащее модификатором расплава; 4. Химическое вещество, вводимое специально для придания требуемых свойств и структуры выплавляемому сплаву; 5. Химическое вещество, вводимое в расплав с целью легирования.
2. Сталь – это: железоуглеродистый сплав, с содержанием углерода (%): 1. До 2,14%; 2. Более 2,14%; 3. 0,5÷0,8 4%; 2,14÷4,3%; 5. Менее 1%.
3. Что такое «скрап»? 1. Коксик; 2. Шлам; 3. Металлический лом; 4. Шлак; 5. Жидкий металл.
4. Мазут в металлургии используется: 1. Как топливо для мартеновских печей; 2. Как топливо для вагранок; 3. Как топливо для доменных печей; 4. Добавляется в дутье при томасовском процессе производства стали; 5. Для разжижения тугоплавких шлаков при электродуговом процессе.
5. Огнеупорными называются материалы? 1. Способные длительно выдерживать высокие температуры (более 1600ºС); 2. Способные выдерживать механические воздействия при высоких температурах; 3. Способные выдерживать физико-химические воздействие расплавленных металлов и шлаков при высоких температурах; 4. Способные выдерживать ударные и физико-химические воздействия при высоких температурах; 5. Способные длительно выдерживать механические и физико-химические воздействия, оказываемые на них в топках, печах и других агрегатах при высокой температуре.
6. Какой из огнеупорных материалов является кислым? 1. Шамот; 2. Динас; 3. Магнезит; 4. Хромомагнезит; 5. Доломит.
7. Какой из огнеупорных материалов является нейтральным? 1. Шамот; 2. Динас; 3. Магнезит; 4. Доломит; 5. Хромомагнезит.
8. Доля литейных чугунов (используемых для получения фасонных отливок) в объеме всего доменного производства составляет? 1. 13 – 16%; 2. 5 – 10%; 3. 40 – 50%; 4. 70 – 75%; 5. 80 – 85%.
9. В современных условиях основным исходными материалом для выплавки стали являются: 1. Агломерат и скрап; 2. Офлюсованные окатыши и литейный чугун; 3. Передельный чугун и скрап; 4. Агломерат и флюсы; 5. Литейный чугун и железная руда.
10. В современной металлургии сталь выплавляют: 1. В доменных печах и конверторах; 2. В мартеновских печах; 3. Вагранках и дуговых печах; 4. Конверторах и электрических печах; 5. В отражательных печах и печах сопротивления.
11. Выплавка хорошо раскисленной высококачественной углеродистой и высоколегированной сталей осуществляется в: 1. Электрических печах; 2. Доменных печах; 3.Отражательных печах; 4. Вагранках; 5. Конверторах.
12. При выплавке стали в дуговой электрической печи с окислением шихты, начальное содержание углерода в шихте должно быть? 1. На 0,5÷0,6% выше, чем в готовой стали; 2. На 0,5÷0,6% ниже, чем в готовой стали; 3. На 1÷1,3% выше, чем в готовой стали; 4. Содержание углерода в шихте должно быть равно содержанию углерода в готовой стали; 5. Содержание углерода в шихте может быть любым.
13. Индукционная сталеплавильная печь, по сравнению с дуговой имеет преимущества: 1. Выше стойкость футеровки; 2. Меньше угар легирующих элементов и возможность выплавлять стали с низким содержанием углерода; 3. Выше металлургические возможности по удалению вредных примесей; 4. Простота конструкции и ниже стоимость печи; 5. Нет преимуществ.
14. Какой из приведенных элементов является наиболее сильным раскислителем? 1. Si; 2. Mn; 3. Со; 4. Р; 5. Al.
15. Непрерывная разливка стали имеет преимущества по сравнению с разливкой в изложницах: 1. Отпадает необходимость в изложницах, имеющих низкую стойкость; 2. Непрерывно отлитые слитки имеют плотную мелкозернистую структуру; 3. Непрерывно отлитые слитки не имеют усадочных раковин; 4. Высокая производительность процесса; 5. Все ответы верны.
16. Какой из перечисленных методов улучшает качество стали при разливке? 1. Электрошлаковый переплав; 2. Вакуумная обработка стали; 3. Электродуговой вакуумный переплав; 4. Выплавка в индукционных вакуумных печах; 5. Плазменная дуговая плавка.
17. Что такое отливка? 1. Заготовка, полученная методом литья, из которой механической обработкой получают деталь; 2. Заготовка, из которой методом литья получают деталь; 3. Литая заготовка, освобожденная от элементов литниковой системы и по размерам равная детали; 4. Готовое для сборки или эксплуатации изделие; 5. Все ответы верны.
18. Отливка отличается от литой детали: 1. Отливка больше детали на величину припусков на механическую обработку и литейные уклоны; 2. Отливка меньше детали на величину припусков на механическую обработку; 3. Отливка больше детали на величину литейных уклонов; 4. Отливка меньше детали на величину литейных уклонов; 5. Нет правильного ответа.
19. Припуск на механическую обработку назначается? 1. В зависимости от марки сплава; 2. В зависимости от размера детали; 3. В зависимости от положения отливки в форме и от материала формы; 4. В зависимости от марки сплава и материала формы; 5. В зависимости от материала расплава, положения отливки в форме и от материала формы.
20. В качестве наполнителя при изготовлении разовых песчано-глинистых форм для мелкого и среднего литья в массовом производстве применяется: 1. Свежий формовочный песок; 2. Отработанная смесь (горелая земля); 3. Огнеупорная глина; 4. Магнезитовый порошок; 5. Шамотные огнеупорные материалы.
21. Каким методом литья изготавливается основная масса отливок? 1. В оболочковые формы; 2. В металлические формы; 3. В песчано – глинистые формы; 4. По выплавляемым моделям; 5. Литьем под давлением.
22. Для образования в литейной форме каналов, по которым жидкий металл подводится к полости формы служат? 1. Модели выпоров; 2. Модели холодильников; 3. Модели прибылей; 4. Модели элементов литниково – питающей системы; 5. Модели жеребеек.
23. Какой из элементов не входит в состав литниково – питающей системы? 1. Литниковая чаша; 2. Стояк; 3. Шлакоулавитель; 4. Стержень; 5. Питатель.
24. Каким подготовительным операциям подвергается отработанная смесь (горелая земля) перед использованием? 1. Охлаждается; 2. Подвергается магнитной сепарации и охлаждается; 3. Дробятся комья и просеивается; 4. Подвергается всем выше перечисленным операциям; 5. Не используется и идет в отвал. 25. Глинистая составляющая формовочного песка это? 1. Частицы размером менее 0,12 мм; 2. Частицы размером более 0,12 мм; 3. Частицы размером более 0,55 мм; 4. Частицы размером менее 0,55 мм; 5. Частицы размером менее 0,022 мм.
26. Сырая прочность формовочной смеси должна составлять? 1. Не менее 0,1 кг/см2; 2. 0,4¸0,5 кг/см2; 3. 0,5¸0,8 кг/см2; 4. Более 1 кг/см2; 5. Менее 1 кг/см2.
27. Влажность единой формовочной смеси составляет? 1. 1 ¸ 2 %; 2. 2 ¸ 3%; 3. 3 ¸ 5%; 4. 4,5 ¸ 5,5%; 5. 5,5 ¸ 6,5%.
28. Газопроницаемость единой формовочной смеси составляет? 1. 10 ¸ 20 ед.; 2. 30 ¸ 50ед.; 3. 50 ¸ 70 ед.; 4. 70 ¸ 90 ед.; 5. 90 ¸ 110 ед.
29. Расширяющаяся литниковая система, это такая у которой? 1. Fпит > Fшл < Fст; 2. Fст < Fшл < Fпит; 3. Fшл > Fст < Fпит; 4. Fст > Fшл > Fпит; 5. Fпит > Fст < Fшл;
30. Сужающая литниковая система, это такая у которой? 1. Fст > Fшл > Fпит; 2. Fст < Fшл < Fпит; 3. Fст = Fшл > Fпит; 4. Fшл > Fст < Fпит; 5. Fст > Fшл = Fпит;
31. Литейная усадка серого чугуна составляет? 1. Менее 0,5%; 2. Около 1%; 3. Более 1,5%; 4. 2%; 5. 2,5%;
32. Литейная усадка углеродистой стали составляет? 1. Около 1%; 2. 1,5%; 3. Около 2%; 4. Более 2,5%; 5. Менее 1,5%.
33. Какой из сплавов обладает наибольшей жидкотекучестью? 1. Высокопрочный чугун; 2. Углеродистая сталь; 3. Высоколегированная сталь; 4. Серый чугун; 5. Сталь Гадфильда.
34. Для выплавки серого чугуна в литейных цехах используются? 1. Вагранки; 2. Дуговые печи и вагранки; 3. Индукционные печи промышленной частоты; 4. Высокочастотные индукционные печи; 5. Вагранки, дуговые печи, индукционные печи промышленной частоты.
35. Для выплавки углеродистых сталей в литейных цехах используются? 1. Вагранки и канальные индукционные печи; 2. Дуговые и высокочастотные индукционные печи; 3. Дуговые и индукционные печи промышленной частоты; 4. Канальные, индукционные печи промышленной частоты, дуговые печи; 5. Дуговые печи и вагранки;
36. «Прибыль» на стальных отливках это? 1. Экономический эффект от реализации отливки; 2. Резервуар, содержащий расплавленный металл для питания отливки; 3. Литниковый канал для подачи жидкого металла в полость формы; 4. Канал для выхода газов и визуального наблюдения за заполнением полости формы жидким металлом; 5. Нет правильного ответа.
37. «Выпор» на чугунных отливках это? 1. Резервуар, содержащий жидкий металл для питания отливки; 2. Литниковый канал для подачи жидкого металла в полость формы; 3. Канал для выхода газов и визуального наблюдения за заполнением полости формы металлом; 4. Устройство, предотвращающее подъем верхней полуформы при заливке формы жидким металлом; 5. Нет правильного ответа.
38. Какой из материалов не используется для изготовления моделей при производстве отливок в песчано – глинистых формах? 1. Дерево; 2. Чугун; 3. Алюминий; 4. Пластические массы; 5. Парафин.
39. Встряхивающие формовочные машины механизируют? 1. Подачу и уплотнение смеси опоке; 2. Уплотнение смеси и извлечение модели из формы; 3. Уплотнение смеси и отделку формы; 4. Подачу, уплотнение смеси и изготовление модели из формы; 5. Все ответы верны.
40. При уплотнении смеси на встряхивающих формовочных машинах большее уплотнение получают? 1. Нижние слои смеси; 2. Верхние слои смеси; 3. Средние слои смеси; 4. Смесь по высоте формы уплотняется равномерно; 5. Верхние и средние слои смеси.
41. Высота подъема встряхивающего стола на встряхивающих машинах составляет? 1. 20 ¸ 40 мм; 2. 40 ¸ 80 мм; 3. 100 ¸ 150 мм; 4. Менее 20 мм; 5. Более 200 мм.
42. Качественно уплотненная форма имеет плотность? 1. 1,35¸1,40 г/см3; 2. 1,45¸1,55 г/см3; 3. 1,60¸1,70 г/см3; 4. 1,80¸1,90 г/см3; 5. Более 2 г/см3.
43. Твердость формы для чугунного литья должна составлять? 1. 50 ¸ 60 ед.; 2. 60 ¸ 70 ед.; 3. 75 ¸ 90 ед.; 4. 90 ¸ 100 ед.; 5. Более 100 ед.
44. Какой тип плавильной печи целесообразно использовать при выплавке малоуглеродистой высоколегированной стали? 1. Дуговая печь; 2. Индукционная высокочастотная печь; 3. Индукционная канальная печь; 4. Вагранка; 5. Индукционная печь промышленной частоты.
45. Назовите область применения прессовых формовочных машин? 1. Уплотнение форм с размерами опок до 1000х800 мм; 2. Уплотнение форм с размерами опок до 2000х2500 мм; 3. Уплотнение высоких форм любых размеров; 4. Уплотнение низких форм любых размеров; 5. Уплотнение форм с любыми габаритными размерами.
46. Назовите область применения встряхивающих формовочных машин? 1. Уплотнение форм с размерами опок до 1000х800 мм; 2. Уплотнение форм с размерами опок до 2000х2500 мм; 3. Уплотнение высоких форм любых размеров; 4. Уплотнение низких форм любых размеров; 5. Уплотнение форм с любыми габаритными размерами.
47. Основной дефект уплотнения форм на прессовых машинах с верхним прессованием? 1. Переуплотнение слоев смеси над моделью; 2. Переуплотнение слоев смеси вокруг модели; 3. Переуплотнение верхних, нерабочих, слоев смеси; 4. Равномерное уплотнение всей формы; 5. Недостаточное уплотнение.
48. При уплотнении формы на прессовой формовочной машине с многоплунжерной головкой? 1. Смесь больше уплотняется в верхних слоях формы; 2. Смесь больше уплотняется в нижних слоях формы; 3. Смесь больше уплотняется над моделью; 4. Смесь уплотняется равномерно, в соответствии с податливостью; 5. Значительное уплотнение получают слои смеси вокруг модели.
49. Назовите область применение пескомета? 1. Уплотнение малых форм; 2. Уплотнение средних форм; 3. Уплотнение крупных форм; 4. Уплотнение литейных форм для стальных отливок; 5. Уплотнение любых форм.
50. При уплотнении форм с помощью пескомета: 1. Большее уплотнение получают верхние слои формы; 2. Большее уплотнение получают средние слои формы; 3. Большее уплотнение получают нижние слои формы; 4. Форма уплотняется равномерно; 5. Верхние слои смеси требуют дополнительного уплотнения пневмотрамбовкой.
51. Рабочим органом пескомета является? 1. Прессовая головка; 2. Гибкая диафрагма; 3. Метательная головка; 4. Пескометное сопло; 5. Любое из перечисленных устройств.
52. Стержневой ящик это? 1. Устройство для хранения стержней; 2. Устройство для сушки стержней; 3. Устройство для изготовления стержней; 4. Устройство для транспортировки стержней; 5. Все ответы верны.
53. Знаковая часть стержня это? 1. Маркировка стержня; 2. Часть стержня, предназначенная для крепления стержня в формы; 3. Устройство, предназначенное для упрочнения стержня; 4. Часть стержня, предназначенная для получения полостей в отливке; 5. Нет правильного ответа.
54. При изготовлении стержней в качестве наполнителя используют? 1. Свежие формовочные материалы; 2. Отработанную формовочную смесь; 3. Смесь свежих формовочных материалов и отработанная смесь; 4. Высокоогнеупорные материалы; 5. Шамотные материалы.
55. Стержни устанавливают в форму: 1. Высушенными; 2. Сырыми; 3. Высушенными и окрашенными; 4. Окрашенными; 5. Все ответы верны.
56. В каком типе смесителя перемешивание смеси осуществляется на стенках чаши? 1. Катковый с вертикальными катками; 2. Катковый с горизонтально расположенными катками; 3. Барабанный смеситель; 4. Лопастной смеситель; 5. Шнековый смеситель.
57. Какой тип смесителей обеспечивает наиболее высокое качество перемешивания формовочной смеси? 1. Катковый с вертикально расположенными катками; 2. Катковый с горизонтально расположенными катками; 3. Барабанный смеситель; 4. Лопастной смеситель; 5. Шнековый смеситель.
58. С какой целью цилиндрическую поверхность катков и чаши в центробежных смесителях футеруют резиной? 1. Для увеличения срока службы смесителя; 2. Чтобы обеспечить простоту обслуживания смесителя; 3. Для увеличения коэффициента трения песчинок смеси о рабочую поверхность смесителя; 4. Для уменьшения коэффициент трения песчинок смеси о рабочую поверхность смеси; 5. Для снижения стоимости смесителя.
59. При изготовлении облицовочных и стержневых смесей необходимо? 1. Добиться равномерного распределения воды и связующего в объеме наполнителе; 2. Обеспечить полное обволакивание зерен песка связующим и равномерного распределения воды и связующего в объеме наполнителя; 3. Добиться многократного уплотнения и разуплотнения смеси; 4. Раздробления зерен песка; 5. Все ответы верны. 60. В каком типе смесителя целесообразно изготавливать жидкоподвижные самотвердеющие смеси? 1. Катковом с вертикальными катками; 2. Центробежном; 3. Лопастном; 4. Барабанном и центробежном; 5. Лопастном и шнековом.
61. Какой метод извлечения отливки из формы наиболее целесообразен для литейных форм без крестовин? 1. Выбивка на инерционных выбивных решетках; 2. Выбивка на эксцентриковых выбивных решетках; 3. Метод выдавливания кома смеси с отливкой; 4. Выбивка в выбивных барабанах; 5. Выбивка с помощью подвесных скоб.
62. Когда металл в полости формы затвердеет и охладится, песчано – глинистую форму: 1. Извлекают; 2. Упрочняют; 3. Разрушают; 4. Ремонтируют; 5. Очищают.
63. Для изготовления небольших литейных форм (размером до 1000х800 мм) целесообразно использовать? 1. Встряхивающие машины; 2. Прессовые машины; 3. Пескометы; 4. Пескодувные машины; 5. Ручное уплотнение с помощью пневмотрамбовок.
64. Выбивку отливок из литейных форм осуществляют в: 1. Дробеметных барабанах; 2. Галтовочных барабанах; 3. Инерционных решетках; 4. Ударных ситах; 5. Электро – гидравлических установках.
65. Применение формовочных машин позволяет: 1. Избежать применения стержней; 2. Увеличить жидкотекучесть сплава; 3. Уменьшить усадку сплава; 4. Повысить точность отливки; 5. Снизить расход формовочных смесей.
66. Какое выбивное устройство используется для выбивки крупных, тяжелых форм? 1. Ударные выбивные решетки; 2. Инерционные решетки; 3. Эксцентриковые решетки; 4. Выбивные барабаны; 5. Выбивные скобы.
67. Какое выбивное устройство используется для выбивки средних по размерам и массе форм? 1. Эксцентриковые решетки; 2. Инерционные и эксцентриковые решетки; 3. Ударные и эксцентриковые решетки; 4. Выбивные барабаны и скобы; 5. Выбивные скобы и инерционные решетки.
68. Очистку отливок от пригара проводят? 1. В стержневых ящиках; 2. С помощью пескометов; 3. В дробеметных установках; 4. В гидравлических камерах; 5. В вагранках.
69. Для отделения элементов литниковой системы от стальных отливок обычно используются? 1. Галтовочные барабаны; 2. Инерционные решетки; 3. Методы огневой резки; 4. Электродутовая резка; 5. Отрезка с помощью механических пил.
70. Для отделения элементов литниковой системы от небольших чугунных отливок используется? 1. Галтовочные барабаны; 2. Эксцентриковые решетки; 3. Огневая резка; 4. Электродуговая резка; 5. Отламывание на прессах.
71. Выбивка стержней из мелких отливок в массовом производстве производится: 1. В галтовочных барабанах; 2. В дробеметных камерах; 3. С помощью гидравлических устройств; 4. С помощью вибрационных устройств; 5. В галтовочных барабанах и дробеметных камерах.
72. Выбивка стержней из крупных отливок производится с помощью? 1. Галтовочных барабанов; 2. Электрогидравлических и гидравлических установок; 3. С помощью вибрационных устройств; 4. Вручную, с помощью пневматического инструмента; 5. В дробеметных камерах.
73. Для очистки поверхности отливок от пригара используются? 1. Инерционные решетки; 2. Дробеметное оборудование; 3. Электрогидравлические установки; 4. Вибрационные установки; 5. Ручное и пневматическое оборудование.
74. Способ литья в оболочковые формы основан на получении полуформ в виде? 1. Оболочек толщиной 2¸4 мм; 2. Оболочек толщиной 6¸10 мм; 3. Оболочек толщиной 15¸25 мм; 4. Оболочек толщиной 25¸35 мм; 5. Оболочек любой толщиной.
75. При изготовлении оболочковых полуформ в качестве связующего используется? 1. Огнеупорная глина; 2. Сульфидная барда; 3. Жидкое стекло; 4. Пульвербакелит; 5. Уротропин.
76. При производстве оболочковых полуформ модельная оснастка изготавливается: 1. Только металлическая; 2. Только деревянная; 3. Только пластмассовая; 4. Только из композитных материалов; 5. Из любых материалов.
77. При формировании оболочковых полуформ модельную плиту: 1. Используют охлажденной до -100С; 2. Модельная плита и модель имеют комнатную температуру; 3. Модельную плиту и модель греют до 200¸2500С; 4. Модельную плиту и модель греют до 1000С; 5. Модельную плиту и модель охлаждают до 00С;
78. При литье в оболочковые формы, прокаливание оболочек производят в течение 1 – 2 минут в печи при температуре? 1. 50 - 70 4. 400 – 550
79. Отливки, полученные литьем в оболочковые формы, характеризуются? 1. Невысокой размерной точностью: 2. Высокой чистотой поверхности; 3. Низкой себестоимостью; 4. Простотой технологического процесса; 5. Трудностью выбивки литейных форм.
80. При литье по выплавляемым моделям форма представляет собой? 1. Разъемную керамическую огнеупорную оболочку; 2. Неразъемную керамическую огнеупорную оболочку; 3. Объемную разъемную литейную форму; 4. Объемную неразъемную литейную форму; 5. Нет правильного ответа.
81. При литье по выплавляемым моделям модель изготавливают? 1. Из тугоплавких материалов; 2. Из дерева; 3. Из легкоплавящихся металлов (Тпл ≤ 6000 С); 4. Из легкоплавких, сгорающих или растворяющихся материалов (Тпл ≤ 1000 С); 5. Все ответы верны.
82. При литье по выполняемым моделям модель получают? 1. Литьем в песчано-глинистые формы; 2. Путем заполнения металлической пресс-формы жидким модельным составом; 3. Обработкой на металлорежущих станках; 4. Штамповкой; 5. Литьем в оболочковые формы.
83. При изготовлении формы для литья по выплавляемым моделям в качестве связующего используется? 1. Сульфитно-спиртовая барда; 2. Огнеупорная глина; 3. Гидролизованный этилсиликат; 4. Пульвербакелит; 5. Фенол-формальдегидные смолы.
84. При изготовлении стальных и чугунных отливок методом литья по выплавляемым моделям: 1. Литейную форму охлаждают; 2. Металл заливают в форму, подогретую до 100¸1500С; 3. Металл заливают в форму, подогретую до 300¸4000С; 4. Металл заливают в форму, подогретую до 600¸7000С; 5. Металл заливают в форму, подогретую до 800¸9000С.
85. Выплавление легкоплавких моделей из формы производится в: 1. Электро – дуговой печи; 2. Тигельной печи; 3. Расплаве солей; 4. Водяной ванне; 5. Горячей воздушной среде.
86. Литье по выплавляемым моделям применяется? 1. При изготовлении крупных и тяжелых отливок; 2. Для производства мелких и сложных отливок; 3. Только для производства отливок из цветных сплавов; 4. Только для отливок из чугуна и стали; 5. Для изготовления отливок из износостойких сплавов.
87. Кокиль – это …? 1. Литейная форма, для изготовления мелких отливок; 2. Литейная форма, имеющая тонкие стенки и выполненная с применением специальных связующих; 3. Металлическая форма, заполняемая расплавом под действием силы тяжести; 4. Металлическая форма из цветных сплавов; 5. Металлическая форма, заполняемая сплавом под давлением.
88. В металлических формах получают более половины отливок: 1. Чугунных и стальных; 2. Алюминиевых и магниевых; 3. Алюминиевых и медных; 4. Медных и титановых; 5. Стальных и титановых.
89. Стойкость кокилей при производстве чугунных отливок составляет, (наливов)? 1. 20 -50; 2. 150 – 500; 3. 1500 – 5000; 4. 10000 – 15000; 5. 15000 – 25000.
90. Стойкость кокилей при производстве стальных отливок составляет, (наливов)? 1. 10 – 20; 2. 50 – 100; 3. 100 – 300; 4. 400 – 700; 5. 1000 – 5000.
91. Кокиль изготавливают из? 1. Дерева; 2. Пластмассы; 3. Композитных материалов; 4. Чугуна; 5. Алюминиевых сплавов.
92. Для увеличения стойкости (долговечности) рабочую поверхность кокиля: 1. Анодируют; 2. Цементируют; 3. Хромируют; 4.Шлифуют; 5. Окрашивают.
93. Какие меры предусматривают при литье в металлические формы для предотвращения образования отбеленного слоя на чугунных отливках? 1. Окрашивают кокиль огнеупорными красками; 2. Подогревают кокиль перед заливкой металлом; 3. Подогревают кокиль при охлаждении отливки; 4. Утепляют кокиль снаружи теплоизолирующим материалом; 5. Все ответы верны.
94. При литье под давлением … 1. Используется керамическая форма; 2. Металлическая неразъемная форма; 3. Металлическая разъемная форма; 4. Форма, изготовленная из высокоогнеупорных материалов; 5. Графитовая форма.
95. Толщина стенок отливок, получаемых литьем под давлением обычно не превышает? 1. 1 мм; 2. 3 мм; 3. 6 мм; 4. 12 мм; 5. 30 мм.
96. Длительность цикла заполнения пресс-формы при литье под давлением составляет? 1. 0,01 ¸ 0,5 с.; 2. 0,5 ¸ 5 с.; 3. 5 ¸ 10 с.; 4. 10 ¸ 15 с.; 5. 15 ¸ 25 с.
97. Основной источник образования газовой пористости в отливках, полученных литьем под давлением? 1. Кислород; 2. Водород; 3. Азот; 4. Углекислый газ; 5. Сероводород.
98. Область применения метода литья под давлением? 1. Тяжелые крупные отливки; 2. Сложные тонкостенные отливки из цветных металлов массой от нескольких граммов до десятков килограмм; 3. Сложные толстостенные отливки из черных металлов; 4. Простые тонкостенные отливки из цветных и черных сплавов; 5. Все ответы верны.
99. Машины с горячей камерой прессования применяются для получения отливок из сплавов? 1. Чугуна и стали; 2. Стали и титановых сплавов; 3. Цинковых и свинцовых сплавов; 4. Алюминиевых и медных; 5. Медных и титановых.
100. При центробежном литье заполнение литейной формы происходит? 1. В неподвижную холодную литейную форму и после заполнения форма приводится во вращение; 2. Во вращающуюся, подогретую до 3000С форму; 3. Во вращающуюся холодную металлическую форму; 4. Во вращающуюся графитовую форму; 5. Во вращающуюся песчано-глинистую форму.
101. При центробежном литье, на рабочую поверхность формы перед заливкой жидким металлом наносят огнеупорные покрытие, которое …? 1. Повышает стойкость формы; 2. Снижает скорость охлаждения отливки; 3. Предупреждает образование спаев; 4. Предупреждает образование трещин; 5. Все ответы верны.
102. Центробежное литье наиболее рационально использовать при производстве? 1. Полых отливок, типа труб; 2. Сплошных цилиндрических отливок; 3. Сложных отливок типа колес; 4. Простых массивных отливок; 5. Нет правильного ответа. 103. При центробежном литье внутренние отверстия в отливках получают при помощи? 1. Стержня; 2. Модели; 3. Центрирующего штыря; 4. Зумпфа; 5. Нет правильного ответа.
104. При заливке расплава во вращающуюся металлическую форму, он затвердевает под действием сил? 1. Гравитационных; 2. Центробежных; 3. Тангенциальных; 4. Центростремительных; 5. Касательных.
105. Отливки типа длинных труб, гильз получают на центробежных машинах с осью вращения? 1. Горизонтальной; 2. Вертикальной; 3. Наклонной с углом наклона 25 - 45 4. Наклонной с углом наклона 45 - 60
106. Отливки типа шестерен, колес, втулок отливают на центробежных машинах с осью вращения? 1. Горизонтальной; 2. Вертикальной; 3. Наклонной; 4. Горизонтальной и наклонной; 5. Горизонтальной и вертикальной.
107. Основным дефектом отливок, полученным методом центробежного литья является? 1. Усадочная раковина в верхней части отливки; 2. Химическая неоднородность по сечению отливки; 3. Образование трещин на внутренней поверхности отливок; 4. Образование усадочной раковины на внутренней поверхности отливки; 5. Образование усадочной пористости на наружных поверхностях отливки.
108. Методом непрерывного литья получают отливки? 1. Протяженные отливки постоянного поперечного сечения; 2. Короткие отливки постоянного поперечного сечения; 3. Протяженные отливки фасонного поперечного сечения; 4. Протяженные отливки, имеющие поперечное сечение тел вращения; 5. Отливки любой длины и любого поперечного сечения.
109. Что такое «литейное производство»? 1. Технологический процесс изготовления металлических заготовок путем пластической деформации (ковки, штамповки, прокатки и т.д); 2. Технологический процесс изготовления металлических заготовок путем заливки жидкого металла в специально приготовленные формы; 3. Технологический процесс получения металлических заготовок методом прессования металлических порошков; 4. Технологический процесс получения металлических заготовок путем спекания металлических порошков; 5. Все ответы верны.
110. Что такое «модель отливки»? 1. Инструментальная оснастка, предназначенная для получения полостей литейной формы, соответствующих наружной конфигурации детали; 2. Инструментальная оснастка, предназначенная для получения стержней; 3. Своеобразный остов формы, предохраняющий ее от разрушения при изготовлении, сборке, транспортировке и заливке; 4. Модель и стержневой ящик; 5. Заготовка, из которой механической обработкой получают деталь.
111. Что такое «газопроницаемость»? 1. Способность формовочной смеси пропускать газы через стенки формы вследствие пористости; 2. Способность смесей сохранять свои свойства при многократном использовании; 3. Способность расплава свободно течь в литейной форме, заполняя ее и точно воспроизведя все контуры; 4. Уменьшение объема при затвердевании и охлаждении; 5. Способность формы поглощать газы, выделяющиеся при заливке формы расплавам.
112. Почему плавку алюминия и его сплавов проводят под слоем покровных флюсов? 1. Для обеспечения чистой и гладкой поверхности отливки; 2. Во избежание образования спаев и неслитин; 3. Для получения плотного металла с более тонким строением; 4. Для защиты металла от поглощения газов и окисления; 5. Все ответы верны.
113. Что такое «модельный комплект»? 1. Инструментальная оснастка, предназначенная для получения полостей литейной формы, соответствующих наружной конфигурации отливки; 2. Инструментальная оснастка, предназначенная для получения стержней; 3. Своеобразный остов формы, предохраняющий ее от разрушения при изготовлении, сборке, транспортировке и заливке; 4. Модель и стержневой ящик; 5. Инструментальная оснастка, предназначенная для получения внутренних полостей формы.
114. Для чего в состав стержневых и формовочных смесей вводят глину? 1. Повышает газопроницаемость; 2. Способствует дегазации металла; 3. Обеспечивает связь между частицами песка (повышает прочность) и увеличивает термомеханическую устойчивость; 4. Придает вязкость и пластичность; 5. Обеспечивает получение гладкой поверхности отливки.
115. Что такое «жидкотекучесть»? 1. Способность пропускать газы через стенки формы вследствие пористости; 2. Способность смесей сохранять свои свойства при многократном использовании; 3. Способность расплава свободно течь в литейной форме, заполняя ее и точно воспроизведя все контуры; 4. Уменьшение объема при затвердевании и охлаждении; 5. Способность расплава кристаллизоваться без образования усадочных раковин.
116. В каких случаях для изготовления литейных форм применяются пескометы? 1. Для формовки относительно высоких опок (не менее 150¸200 мм); 2. Для формовки низких опок по моделям, не имеющим заметно выступающих частей; 3. Для формовки крупных опок; 4. Нет правильного ответа; 5. для формовки опок размером до 1000х800 мм.
117. Какую технологическую операцию применяют для предотвращения значительных усадочных напряжений и горячих трещин в стальных отливках? 1. Введение в сталь марганца или алюминия, выдержка стали в ковшах перед заливкой; 2. Ранняя выбивка отливки, которую сразу засыпают землей для медленного охлаждения; 3. Применение высокоогнеупорных материалов; 4. Применяют первоклассные кварцевые пески; 5. Применяют установку внутренних и внешних холодильников.
118. Для чего струю магниевого сплава при заливке в форму опыливают серным порошком? 1. Для предохранения сплава от загорания во время заливки; 2. Для удаления неметаллических включений и спели; 3. Для выделения газов, всплывания шлака и неметаллических включений; 4. Нет правильного ответа; 5. Для раскисления расплава.
119. Что такое «опока»? 1. Инструментальная оснастка, предназначенная для получения полостей литейной формы, соответствующих наружной конфигурации отливки; 2. Инструментальная оснастка, предназначенная для получения стержней; 3. Своеобразный остов формы, предохраняющий ее от разрушения при изготовлении, сборке, транспортировке и заливке: 4. Емкость, предназначенная для транспортировки формовочной смеси; 5. Оснастка, предназначенная для фиксации модели при формовке.
120. Что такое «усадка» металла? 1. Способность пропускать газы через стенки, вследствие пористости формы; 2. Способность смесей сохранять свои свойства при многократном использовании; 3. Способность расплава свободно течь в литейной форме, заполняя ее и точно воспроизведя очертания формы; 4. Уменьшение объема металла при затвердевании и охлаждении; 5. Увеличение объема металла при затвердевании и охлаждении.
121. Для чего предназначен шлакоуловитель в литниковой системе? 1. Используется для лучшего отделения шлака от металла при заливке формы, представляет собой канал, замедляющий течение струи металла и изменяющий ее направление; 2. С его помощью производится непосредственный подвод металла в форму, его направление должно сводить к минимуму размывающее действие струи металла на материал формы; 3. Служит для отвода газов из формы при заполнении ее металлом; 4. Предназначен для питания отливки жидким металлом в процессе затвердевания (для предотвращения образования усадочных раковин); 5. Все ответы верны.
122. Какую технологическую операцию производят для обеспечения необходимой чистоты поверхности стальных отливок? 1. Введение в сталь марганца или алюминия, выдержка стали в ковшах перед заливкой; 2. Ранняя выбивка отливки, которую сразу засыпают землей для медленного охлаждения; 3. Применение высокоогнеупорных материалов; 4. Применяют первоклассные кварцевые пески; 5. Применение высокоогнеупорных материалов и окраска формы противопригарными красками.
123. За счет чего можно получить высокую температуру чугуна при плавке в вагранке? 1. Вдуванием в вагранку кислорода, вводимого в зону горения топлива; 2. Применением горячего дутья; 3. Повысить высоту холостой калоши; 4. Применением горячего дутья, обогащенного кислородом. 5. Все ответы верны.
124. Что такое «стержневой ящик»? 1. Инструментальная оснастка, предназначенная для получения полостей литейной формы, соответствующих наружной конфигурации отливки; 2. Инструментальная оснастка, предназначенная для изготовления стержней; 3. Своеобразный остов формы, предохраняющий ее от разрушения при изготовлении, сборке, транспортировке и заливке; 4. Емкость для хранения стержневой смеси: 5.Нет правильного
|
; 2. 100 - 150 
;
