Вимірювання технологічних параметрів металургійного та прокатного виробництва

При побудові АСУТП в металургії виникають чималі труднощі з отриманням оперативної і точної інформації про стан ТОУ. Причиною цих ускладнень є високі температури, запиленість та вологість газів, труднощі проникнення в середину агрегатів для безперервного контролю за ходом технологічного процесу та інші.

Вивчаючи самостійно розділ «Вимірювання технологічних параметрів металургійного виробництва» особливу увагу зверніть на технічні характеристики та можливості стандартних термоелектричних термометрів основних засобів контролю температури рідких металів–чавуну та сталі. Необхідно також мати уяву про номенклатуру та принципи дії вторинних вимірювальних приладів: пірометричних мілівольтметрів, потенціометрів, мікропроцесорного вимірювача температури металу в кисневих конверторах– «Сталь».

Для контролю температури в системах охолодження металургійних агрегатів використовують різноманітні термометри опору–платинові, мідні та напівпровідникові (термістори). Слід усвідомити можливості цих термометрів та номенклатуру їх вторинних вимірювальних приладів.

Великі перспективи для автоматизації агрегатів в металургії мають пірометри випромінювання з практично необмеженою верхньою межею застосування. Головним недоліком цих приладів є поки ще велика помилка результатів вимірювання, яка залежить від властивостей реальних об’єктів, котрі не є абсолютно чорними тілами. Необхідно засвоїти поняття «умовні температури» та вміти дати оцінку вірогідних помилок вимірювань температури в металургії квазимонохроматичними пірометрами (пірометрами часткового випромінювання), радіаційними пірометрами (пірометрами повного або інтегрального випромінювання), та пірометрами спектрального співвідношення (або диференціальними пірометрами). Останні перспективні для вимірювання температури поверхні стальних злитків в процесі безперервного розливу сталі на МБЛЗ, в прокатному виробництві, і заслуговують особливої уваги.

Важливим параметром контролю та автоматизації переважної більшості металургійних агрегатів є витрати енергоносіїв – природного газу, кисню, компресорного та турбінного дуття, води, тощо. Забезпечення максимальної точності вимірювань витрати енергоносіїв важливе як з огляду на ефективність управління технологічними процесами так і для підвищення достовірності розрахунків техніко– економічних показників виробництва.

Найбільш поширеним методом вимірювання витрат є метод дроселювання потоку енергоносія (метод змінного перепаду статичного тиску на дросельному пристрої–діафрагмі, соплі чи на трубі Вентурі).

Зв'язок між витратами газу V та перепадом статичного тиску на дросельному пристої характеризується залежністю: V= Aαεd²√ΔP/ρ; м3/хв, де:

А – постійний коефіцієнт;

α – коефіцієнт витати, залежить від модулю дросельного пристрою m=(d /D)2

та критерія Рейнольдса;

ε – коефіцієнт, що враховує вплив безповоротної втрати тиску на дросельному пристрої на точність вимірювання витрати газу;

d – діаметр отвору дросельного пристрою;

ΔP – перепад статичного тиску на дросельному пристрої, який вимірюється диференційним манометром;

ρ – густина газу в трубопроводі.

Вимірювання витрат по перепаду статичного тиску з необхідною точністю можливе при умові врахування коливань температури та тиску енергоносія в трубопроводі, які впливають на його густину, об’єм та швидкість руху. Зверніть увагу на необхідність автоматичного корегування показань вимірювачів витрат газів в залежності від зміни цих параметрів. При відсутності таких можливостей необхідно ввести поправку в показання відповідних приладів на поточну величину абсолютного тиску та температури газу по формулі Vд=Vп√PTр/TPр, в якій:

Vд – дійсні витрати газу, м³/хв;

Vп – показані приладом витрати газу, м³/хв;

Р, Т – фактичні значення абсолютного тиску та температури газу;

Рр,Тр – розрахункові значення абсолютного тиску та температури газу.

Вимірювання перепаду статичного тиску на тому чи іншому дросельному пристрої здійснюється диференційними манометрами, як правило з вихідним нормованим сигналом постійного струму, що сприймається універсальними вторинними приладами, автоматичними регуляторами чи УВК. Передача інформації в АСУТП нормованими сигналами постійного струму є найбільш поширеним методом і в інших приладах та системах автоматизації. Їх використання забезпечує можливість централізованого контролю параметрів об’єкту, зменшує номенклатуру приладів, та дозволяє їх взаємозамінність.