Соэкструзия
Технологический процесс получения ПМ методом соэкструзии состоит из следующих стадий: - получение расплавов полимеров; - формование многослойного полотна при плоскощелевом способе или многослойной трубчатой заготовки при рукавном способе; - охлаждение плоского ПМ на валках с помощью охлаждающих устройств (обдувочных колец и т. п.). Соэкструзия- совмещение слоёв, в зависимости от конфигурации головки, может происходить как в формующем канале головки, так и на выходе из него (при наличии двух каналов). В последнем случае формирование адгезионной связи осуществляется до охлаждения системы, то есть до момента кристаллизации полимеров. При соэкструзии плоских плёнок расплавы двух полимеров из отдельных экструдеров поступают в коллекторный канал, который является общим, либо разделяется на две половинки таким образом, что слияние двух потоков происходит у самого выхода из головки. В случае общего канала потоки расплава не смешиваются из-за ламинарного характера течения и совмещение плёнок происходит по выходе из головки, благодаря давлению валков. Важнейшей проблемой в производстве ПМ способом соэкструзии является конструкция головок. При их выборе необходимо учитывать: - значительное различие в реологических свойствах перерабатываемых полимеров, от почти ньютоновского течения(ПА) до неньютоновского течения (сополимеры акрилонитрила); - необходимость тщательного контроля толщины каждого слоя, во избежание разнотолщинности и по экономическим соображениям; - повышенную предрасположенность адгезивов и некоторых полимеров к деструкции при высоких температурах (ПВДХ, ПВХ, сополимер акрилонитрила и другие). Обязательным требованием к головке любого типаявляется отсутствие застойных зон и обеспечение плавного течения материала. В производстве плёнок используют головки с высоким сопротивлением, в которых давление достигает 20-30 Мпа. Необходимым условием изготовления рукавных плёнок является формоустойчивость расплава. выходящего из головки; поэтому температура его ниже, чем при формовании плёнки плоскощелевым способом. При получении соэкструзией плоских многослойных плёнок применяются два конструктивных решения. В первом случае распределительное устройство (адаптер) представляет собой тетраэдр, вдоль одной из плоскостей которого вводят потоки расплавов полимеров, которые направляются по щелевым пазам внутри тетраэдра и сходятся у его противоположного ребра, перпендикулярного первому. Вдоль этого ребра расположена выходная щель, из которой выходит многослойная плёнка. Во втором случае многослойный материал получают в форме чулка. Подача расплава осуществляется сквозь отверстия, расположенные по окружности. Потоки расплавов поступают в зазор между коаксиальными цилиндрами, один из которых непрерывно вращается относительно другого. Благодаря такому вращению потоки расплавов размываются в коаксиальные слои и на противоположном конце выходят из зазора в виде рукава, который может быть раздут или каландрован. Производительность процесса соэкструзии рукавной плёнки составляет 0,6-0,83 м/с, а плоской выше 1,7 м/с. Соотношение слоёв в многослойной плёнке, получаемой соэкструзией, устанавливают опытным путём. При этом для каждого из полимеров строят калибровочные кривые- зависимость массовой производительности от частоты вращения червяка при выбранной оптимальной температуре.
|
