Студопедия Главная Случайная страница Обратная связь

Разделы: Автомобили Астрономия Биология География Дом и сад Другие языки Другое Информатика История Культура Литература Логика Математика Медицина Металлургия Механика Образование Охрана труда Педагогика Политика Право Психология Религия Риторика Социология Спорт Строительство Технология Туризм Физика Философия Финансы Химия Черчение Экология Экономика Электроника

Технология изготовления катанки.




 

Исходная заготовка: сечением 195х195 мм, длиной 6 - 7 м, массой 1,9 - 2,2 т, поступают в железнодорожных вагонах, разгружаются и складируются в штабели на складе.

Склад заготовок закрытого типа площадью 6480 м2. Заготовки подвергают зачистке на двух станках фирмы "Генрих Pay" (ГДР) в соответствии с технологической инструкцией по зачистке ТИ 173-ПС-02-9-91.

Подготовленный к прокатке металл поплавочно и помарочно подается со склада пратцен-кранами на загрузочный шлеппер для поштучной передачи на подводящий рольганг. Дефектные заготовки сталкиваются с рольганга на специальный стеллаж, с которого они снимаются пратцен-краном и возвращаются на склад для зачистки или перевода в брак. Емкость шлеппера 70 т. Подводящим рольгангом (диаметр роликов 315 мм, длина бочки 630 мм) заготовки транспортируются от загрузочного шлеппера к наклонному подъемнику со скоростью 0,9 м/с. На подводящем рольганге установлен гидравли­ческий кантователь с целью лучшего перемещения заготовок по рольгангу, ход при кантовке 200 мм, усилие хода при кантовке 60 кН. Бракованные заготовки удаляют с подводящего рольганга в карман сталкивателем реечного типа с усилием подачи 45 кН.

Подъем заготовок с подводящего рольганга (нулевой отметки) на отметку +5000 мм, на которой расположено все основное оборудование прокатного стана, проводится наклонным подъемником со скоростью 0,31 м/с. С подъемника заготовки поступают на печной рольганг. Скорость движения по печному рольгангу 0,9 м/с. Торцевую посадку заготовок в нагревательную печь ведут с помощью толкателя реечного типа усилием 58 кН, со скоростью перемещения 0,4 м/с, ход рейки 2170 мм.

Нагревательная печь с шагающим подом, четырехзонная двухстадийного нагре­ва металла. Размеры пода печи: ширина в свету 7,65 м; длина габаритная 26,8 м. Площадь пода: габаритная 205 м2, активная максимальная (при длине заготовок 7 м) 180 м2. Под печи состоит из трех неподвижных и двух подвижных (с чередованием) балок. Горизонтальный ход подвижных балок 300; 400; 530 мм.

Топливо - природный газ теплотой сгорания 33,6 МДж/м3. Воздух подогревают до 340°С в металлическом петлевом шестисекционном трубчатом рекуператоре (по­верхность теплообмена 600 м2). Печь имеет 36 горелок, в том числе 12 боковых типа "труба в трубе" ДВБ 200/35 в подогревательной камере и 24 плоскопламенных горе­лок ГР 750-5/12 в своде нагревательной камеры, и четыре зоны регулирования темпе­ратуры. Максимальный расход на печь газа 5200 м3/ч, воздуха 52300 м3/ч, воды: для охлаждения элементов 350 м3/ч, для смыва окалины (периодически) 200 м /ч. Дав­ление газа перед печью 10,5 кПа; перед горелками ДВБ 200/35 - 5 кПа; перед горел­ками ГР 750-5/12-6 кПа; давление воздуха перед горелками ДВБ 200/35 - 2,5 кПа; перед горелками ГР 750-5/12-4,5 кПа. Минимальный цикл выдачи заготовок из печи 50 с. Максимальная масса садки металла 160 т. Максимальная производительность печи 100т/ч.

В торец нагретой заготовки штанговым выталкивателем, установленным у бокового окна печи по оси прокатки стана, выдвигается из печи. Толкающая штанга движется с помощью подающих вертикальных роликов и входит в специальный желоб, расположенный внутри печи вдоль торцевой стены. Диаметр ведущих роликов 360 мм. Прижимное усилие движущихся роликов 100 кН, усилие выталкивания 20 кН. Скорость выталкивания 1,1 м/с. Ход штанги 5 м. Цикл подачи заготовок 85 с.

Перед задачей в валки клетей 630 обжимной группы заготовки перемещаются по рольгангу со скоростью 1,1 м/с. Диаметр роликов 265 мм, длина бочки 500 мм, шаг 800 мм. По необходимости заготовки сечением 195х195мм кантуют пневматическим кантователем с выравнивателем (без удара по роликам) при помощи четырех пневмоцилиндров. Давление воздуха 0,4 - 0,6 МПа.

После обжимной группы раскат транспортируют со скоростью 0,5 - 1,0 м/с по рольгангу к маятниковым ножницам для порезки бракованного переднего конца движущегося раската или всего раската на короткие длины при снятии его с линии прокатки. Максимальное разрезаемое сечение 100х100 мм, ход ножа 220 мм, ширина 380 мм.

После маятниковых ножниц раскат транспортируют к роликовой печи по раздвоен­ному рольгангу с косорасположенными роликами (длиной 15,5 м) для распределения и независимой подачи раскатов с обжимной группы клетей по двум ниткам после­дующего оборудования. В начале рольганга есть стрелка, направляющая раскат в нужную нитку. Скорость транспортирования 0,5 - 1,0 м/с. Диаметр роликов рольганга 265 мм, шаг – 1200 мм.

Роликовая печь служит для подогрева прокатываемого металла, выравнивания температуры по длине раската. Под печи представляет собой двухниточный рольганг с независимым приводом. Печь отапливается природным газом через 17 боковых горелок ГНП-6 института "Теплопроект". Воздух для горения подается через металлический петлевой трубчатый рекуператор. Поверхность теплообмена 300 м2. Темпе­ратура стенки рекуператора 700 °С. Температура подогрева воздуха 340 °С.

Расход природного газа на печь 1100 м3/ч, сжатого воздуха 770 м3/ч, пода 1000 кг/ч, воды на охлаждение элементов печи 500 м3/ч. Сечение заготовки 100х100 мм, длина ≤ 28 м.

Длина печи по осям крайних роликов 33,23 м, по кладке 32,48 м. Расстояние между нитками 370 мм, шаг роликов рольганга в печи 754 мм. Диаметр рабочей бочки роли­ка 200 мм. Температура металла в печи 1000 - 1100 °С, температура печи < 1200 °С. Производительность печи = s 100 т/ч. Скорость транспортирования заготовки при выходе из обжимной группы 0,5 - 1,0 м/с; на выходе из печи при подаче в черновую группу 0,06 - 0,15 м/с. Металл можно выдерживать на роликах печи в качающемся режиме при вынужденном простое стана ≤ 30 мин.

Между роликовой печью и черновой группой стана установлены разрывные ножни­цы кривошипного типа двухручьевые с усилием резания 1 МН для однократного разрезания раската, входящего в черновую группу клетей при возникновении аварий­ной ситуации. Максимальное разрезаемое сечение 100х100 мм. Ширина ножа 160 мм. Максимальная скорость движения проката 0,7 м/с.

Черновая группа - двухниточная непрерывная состоит из пяти горизонтальных клетей 450, предназначенных для обжатия раската от сечения 92х96 до 55х55 мм. Общая вытяжка металла 3,06. Привод валков каждой клети от отдельного 500-кВт электродвигателя через комбинированный редуктор, шестеренную клеть и зубчатые телескопические шпиндели.

На правой и левой нитках непосредственно за черновой группой клетей установ­лены кривошипно-рычажные ножницы усилием резания 0,4 МН для обрезки передних концов движущихся раскатов и аварийной порезки раската на короткие длины, в случае возникновения аварии в последующих группах клетей. Максимальное разре­заемое сечение 2800 мм2, ширина ножа 80 мм. Скорость движения ножа 0,2-1,0 м/с, раската 0,2-0,8 м/с.

Первая промежуточная группа клетей - двухниточная непрерывная - состоит из шести горизонтальных клетей 380 для уменьшения площади сечения раската до 520 мм2. Общая вытяжка металла в группе клетей 3,85. Привод каждой клети I и II промежуточных групп от отдельного 630-кВт электродвигателя (четные номера клетей с XII по XXII, на валках которых размещены плоские калибры - овальные) и 500-кВт двигателя (нечетные номера клетей с XIII по XXIII, на валках которых разме­щены ребровые овальные и круглые калибры), через комбинированный редуктор шестеренную клеть и зубчатые телескопические шпиндели. Расстояние между осями клетей в группе 2,8 м.

На обеих нитках за первой промежуточной группой клетей установлены кривошип­ные ножницы усилием резания 97,5 кН для порезки передних концов движущихся раскатов и аварийной порезки раскатов на короткие длины, в случае возникновения аварии в последующих клетях. Максимальное разрезаемое сечение 500 мм2 при = 200МПа.

Между первой и второй промежуточными группами клетей находится петлерегулятор, состоящий из двух желобов, обеспечивающих поддержание петли длиной до 3,5 м, высотой до 1,5 м Давление воздуха в двух пневмоцилиндрах 0,4 МПа.

Вторая промежуточная группа - двухниточная непрерывная - состоит из четырех или шести (в зависимости от диаметра готового профиля) горизонтальных клетей 320. Группа служит для выпуска подката круглого сечения для дальнейшей прокатки его в чистовых блоках. Диаметр подката 12 - 17 мм в зависимости от готового профиля. Привод валков каждой из первых трех клетей от отдельного электродвигателя через комбинированные редукторы, а каждой из последующих трех клетей - через шесте­ренные клети без редукторов. Вращение валкам передается зубчатыми шпинделями телескопической конструкции. Расстояние между осями рабочих клетей 2,5м.

Для отсечения задних концов раската предназначены барабанные ножницы, обо­рудованные стрелкой, которая при необходимости переводит раскат с линии прокатки в другую проводку. В этот момент происходит отсечение раската. Ножницы установлены на каждой нитке. Скорость прокатки до 12 м/с.

Максимальное разрезаемое сечение 250 мм2. Скорость прокатки 4-12 м/с.

Перед каждым из двух чистовых блоков находится петлерегулятор, который состоит из роликового отгибателя и кармана. Механизм поддерживает постоянную петлю перед блоком путем регулирования скорости вра­щения привода блока. Максимальные размеры петли: длина 1,38 м, высота 1,1м.

Непосредственно перед каждым чистовым блоком установлены разрывные нож­ницы, которые служат для однократного разрезания раската при авариях в блоке и в последующих механизмах, а также для создания преград и в случае появления рас­ката со второй промежуточной группы клетей во время остановки и вскрытия чисто­вого блока.

Десятиклетевые блоки чистовых клетей - однониточные непрерывные с групповым приводом от двух 2000Вт электродвигателей каждый через цилиндрический и распре­делительный редукторы с передаточными отношениями 0,342 и 0,847 соответственно. Горизонтальные и вертикальные валковые кассеты устанавливаются с чередованием на единой фундаментной раме. Каждая клеть состоит из рабочей и редукторной кассет, которые крепятся в общем корпусе с торцевых сторон болтами. В корпусе рабочей кассеты по ходовой посадке установлены две эксцентриковые втулки, фикси­рованные в осевом направлении. Радиальная регулировка валков, осуществляется эксцентриковыми втулками. Пределы регулировки в клети 200 - до 32 мм, в клети 150 - до 24 мм. В расточках втулок в специальных подшипниках скольжения установ­лены главные валы. В качестве упорных подшипников применены подшипники ка­чения.

Валы в редукторной кассете вращаются в подшипниках качения. На приводном валу редукторной кассеты находится коническое колесо с круговыми зубьями, нахо­дящимися в зацеплении с колесом, расположенным на валу распределительного редуктора. Валы рабочей кассеты и валы редукторной кассеты соединены внутренним зацеплением с прямыми зубьями.

Калибровка валков: обжимной группы клетей - гладкая бочка (клеть №1) и ящичные калибры (клети №2 - №6); черновой группы - гладкая бочка (клеть №7), ящичные калибры (клети №8 и №9), шестиугольный калибр (клеть №10) и ребровой овальный (клеть №11); первая и вторая промежуточные группы - шестиугольный (клеть №12) и чередование ребрового овального (клети №13, №15, №17, №19) и плоского овального (клети №14, №16, №18, №20); далее два круглых калибра (клеть №21) диаметром 15 мм, предназначенных для катанки диаметром 5; 6; 7; 9 мм, и диаметром 16,5 мм -для катанки диаметром 6,5; 8 и 10 мм; в клети №22 два плоских овальных калибра, в клети №23 два круглых калибра, используемых при прокатке катанки 5 и 5,5 мм (клети №22 и №23 при прокатке катанки диаметром 6 - 10 мм не используются). Калибровка шайб чистового блока клетей №24 - №33 овал - круг, причем катанку диаметром 9 и 10 мм получают из клети №29, диаметром 7 и 8 мм - из клети №31, диаметром 5 - 6,5 мм - из клети №33.

 

Для каждой марки стали выбираются свои температурно-скоростные параметры прокатки и охлаждения, а также выбирается режим калибровки валков.

Температурно-скоростные параметры прокатки и охлаждения катанки из стали марки 80:

Диаметр катанки 8мм

Кол-во прокатываемых ниток 2

Скорость прокатки 34 м/с

Температура металла по линии стана, 0С;

после 2-ой клети 1060-1080

перед блоками 940-960

на виткоукладчике 930-950

Скорость транспортера 0,35 м/с

Участок интенсивного охлаждения;

частота привода вентиляторов, Гц;

№1 40

№2 40

№3 40

Участок ускоренного охлаждения;

положение крышек блоков - откр.

вентиляторы №4,5,6,7,8 на 100%

Участок окончательного охлаждения;

№ включенных вентиляторов – 9,10,11

 

Для стали марки 80 режим прокатки круга 8 мм, будет следующий:

 

№ кл. Форма калибра Размеры калибра Размеры железа Площадь сечения коэф. вытяжки скорость прокатки Дополн. сведения
  глуб. шир. зазор высота*ширина
мм мм мм мм*мм мм2   м/с  
Обжимная группа 630  
гл.бочка * * * 142*215 1,15 0,31     заготовка 180*200
гл.бочка * * * 145*164 1,28 0,39
гл.бочка * * * 112*167 1,27 0,5
гл.бочка * * * 115*129 1,26 0,63
гл.бочка * * * 85*132 1,35 0,85
гл.бочка * * * 92*98 1,24 1,05
Черновая группа 480  
гл.бочка * * * 61*110 1,32 0,27 Средняя вытяжка по стану 1,25   Допуск на размеры катанки   Высокой точности +0,1 -0,2   Повышен. точности +0,2 -0,5   Обычной точности +0,3 -0,5  
ящичный 22,5 55*85 1,46 0,39
ящичный 58*65 1,3 0,5
6-ти угол 36*80 1,27 0,64
круг d 49 1,43 9,2
1-я пром. группа 380
6-ти угол 28*58 1,23 1,13
ребр.овал 43*35 1,29 1,45
овал 21*51 1,34 1,9
ребр.овал 14,5 34*27 1,21 2,4
овал 7,5 17,5*39 1,29
ребр.овал 4,5 26,5*22 1,2 3,6
2-я пром. группа 320
овал 4,5 14,5*35 1,18 4,3
ребр.овал 18,5 22*18 1,29 5,5
овал 4,4 12,4*26 1,24 6,9
круг 6,75 17,5 2,8 16,3*16,2 1,22 8,4
               
               
Чистовые блоки 5*215/5*170
овал 4,2 21,6 2,6 11*19,3 172,5 1,2 10,1
круг 5,7 14,4 2,2 13,6*13,2 146,8 1,177 11,9
овал 3,2 18,4 2,6 9*16,4 121,3 1,211 14,4
круг 4,4 12,3 2,5 11,3*11 1,178 16,9
овал 16,25 1,5 7,5*13,8 1,198 20,3
круг 3,9 10,3 1,8 9,6*9,1 73,1 1,176 23,9
овал 2,4 13,7 1,7 6,5*11,4 60,7 1,204 28,7
круг 3,1 8,3 1,8 8*8 51,4 1,181
               
               
                     

 

Точность поперечных размеров готового профиля катанки контролируется измери­телем толщины - оптическим прибором, фиксирующим диаметр катанки, выходящей из блока через каждые 15° сечения профиля.

Качество поверхности (наличие трещин, рисок, плен, волосовин), степени шерохо­ватости поверхности, движущейся катанки предусмотрено определять с помощью дефектоскопа.

После прокатки в блоке катанку подвергают регулируемому охлаждению в две стадии: многоступенчатому охлаждению водой с выравниванием температуры по сечению катанки в пропускных трубах, охлаждению вентиляторным воздухом.

Температура охлаждения-катанки выбирается в зависимости от ее диаметра, марки стали, и устанавливается в соответствии с изменением расхо­да воды на первой стадии и количеством работающих вентиляторов на второй стадии.

Водяное охлаждение катанки между блоками и образователями витков входит в двухстадийный процесс сорбитизации катанки (стелмор). На каждой нитке водя­ное охлаждение состоит из трех ступеней (по две секции охлаждения на каждую ступень). Общая длина участка 47 м. Давление воды в трубах до 0,8 МПа. Объем­ный расход воды на одну нитку 240 м3/ч.

В устройство образователя витков вмонтирован трайб-аппарат, который слу­жит для принудительного транспортирования катанки во избежание застревания раскатов в трубах. Трайб-аппарат состоит из двух калиброванных роликов, просвет между которыми регулируется специальным нажимным устройством. Диаметр калиброванных роликов 310 мм. Материал роликов - инструментальная сталь с твердостью HRC 55-58, ГОСТ 9012-59. Привод роликов от 44-кВт электродвига­теля. Диаметр направляющей проводки, мм: наружный - 45; внутренний - 8; 10; 12; 15.

Образователь витков работает синхронно с блоком чистовых клетей. Ось вра­щения витка формирующей трубы наклонна к горизонту на 10°. Диаметр витка ка­танки ≤ 1100 мм.

Для перемещения растянутых витков катанки над шахтами воздушного охлажде­ния служит роликовый транспортер, а затем ннаклонный сетчатый транспортер. Это охлаждение является завершающей стадией сорбитизации катанки. Проем каждой из 11 шахт перекрыт клапанами, позволяющим регулировать поток воздуха. Воздушное давление в шахтах создается десятью мощными вентиляторами. Объемный расход воздуха до 3,5÷105 м3/ч. Длина транспортера каждой нитки 53,5 м.

Сборник витков - 5-м шахта диаметром 125 см из металлоконструкции которую по специальному транспортеру проходят поддоны для формирования бунта - установлен на конце сетчатого транспортера.

Транспортеры поддонов с буртами предназначены для перемещения бунтов от механизма с одной технологической линии на другую, а также для возврата поддонов к сборнику витков. Транспортеры располагаются параллельно и перпендикулярно оси пролета. В местах стыков взаимно перпендикулярных транспортеров установлены поворотные столы. Общая длина транспортеров 125 м.

Для взвешивания готовой продукции с суммированием по партиям и плавкам на каждой нитке установлены весы. За весами на каждой технологической линии уста­новлены прессы для осадки распущенного бунта перед его увязкой. Усилие прессо­вания 160 кН.

Вокруг пресса бунтов на каждой линии расположено по четыре вязальные машины. Увязка осуществляется катанкой с четырёх сторон. Допускается меньшее количество вязок, но не менее двух диаметрально расположенных, при гарантии сохранения товарного вида мотка.

Опрокидыватель служит для отделения бунтов катанки от поддонов. Механизм установлен в конце пролета за транспортером поддонов. Тележка для съема бутов переносит бунт, отделенный or поддона, на штангу поворотного устройства, сос­тоящего из перемещающейся штанги, подъемного и поворотного механизмов и служащего для переноса бунтов с одного транспортера на другой; по одному такому устройству установлено в начале цепного транспортера и у каждого пластинчатого транспортера.

Цепной пролет служит для транспортировки бунтов на склад готовой продукции. Длина транспортера 67,5 м.

Три пластинчатых 12-м транспортера размещены на складе готовой продукции перпендикулярно цепному транспортеру и предназначены для сбора готовых бунтов катанки в пакеты.

Пролет склада заготовок, готовой продукции обслуживают электромостовые краны: два 16-т с подхватами, два 5/5-т с гибким подвесом траверсы, один 10-т.

Становый пролет обслуживают четыре электромостовых крана 50/10-т, 30/5-т, 10-т и магнитно-грейферный 10/10-т.







Дата добавления: 2015-09-07; просмотров: 597. Нарушение авторских прав


Рекомендуемые страницы:


Studopedia.info - Студопедия - 2014-2020 год . (0.008 сек.) русская версия | украинская версия