Студопедия Главная Случайная страница Обратная связь

Разделы: Автомобили Астрономия Биология География Дом и сад Другие языки Другое Информатика История Культура Литература Логика Математика Медицина Металлургия Механика Образование Охрана труда Педагогика Политика Право Психология Религия Риторика Социология Спорт Строительство Технология Туризм Физика Философия Финансы Химия Черчение Экология Экономика Электроника

Автоматический контроль точности размеров и формы деталей. Разновидности контроля. Использование информации, полученной при контроле,




Существует несколько видов контроля, эти виды отличаются по характеру использования деформации, размеров и формы обрабатываемых деталей.

1.По виду информации:

1) Пассивный контроль – производится по завершению обработки деталей и служит для отбраковки негодных деталей и для набора остаточных данных, необходимых для выявления причин брака.

2) Активный контроль – постоянно определяется фактический размер деталей непосредственно на станке, при этом деталь может измеряться даже в процессе обработки, либо с остановкой станка. Информация при активном контроле подается в систему управления станком, либо в специальные адаптивные устройства – с целью управления самим процессом обработки.

2. По характеру взаимодействия измеряемого средства и обрабатываемой детали.

1) Контактные методы – являются традиционными и они обладают недостатком: на точность методов будет влиять износ измерения наконечников;

2) Бесконтактные методы – развиваются сравнительно недавно – оптические методы, в том числе использование лазерных систем. Они позволяют измерять размер детали дистанционно, т.е. не загромождая рабочей зоны даже в процессе обработки.

3. По степени достоверности получаемых результатов:

2) Прямой метод контроля, когда о размере детали мы судим по отсчету , снимаемого с данного устройства.

3) Косвенный – о точности детали в конце обработки судят по положению инструмента.

 

35. Системы автоматического контроля при механообработке. Конт­роль при внутреннем шлифовании. Схема и порядок работы.

 

Рисунок 60 – Схема автоматического контроля при внутреннем шлифовании

 

1 – шпиндельная бабка

2 – инструмент

3 – ступенчатый калибр – он имеет 2 ступени. Одна ступень малого диаметра соответствует диаметру чернового отверстия, а вторая ступень – чистовое отверстие.

Копир закреплен на штоке специальной каретки 4 , в ней же закреплен шток (поз.5), подпружиненный пружиной (поз.6).

7 – гидроцилиндр, его шток также закреплен в каретке.

 

Имеются два электрических регулирующих контакта К1 и К2, расстояние между ними соответствует перепаду между ступенями (на рис не показаны).

Деталь обрабатывается при возвратно-поступательных перемещениях инструмента, аналогичные движения совершает копир, который смещается через каретку 4 и шток 5 от упора 8, закрепляется на шпиндельной бабке по мере увеличения диаметра отверстия первая ступень копира входит в отверстие детали, следовательно, срабатывает первый контакт К2. Меняются режимы обработки на чистовые и если необходимо, правится шлифовальный круг, после процесс продолжается до тех пор, пока вторая ступень копира не зайдет в отверстие, что соответствует окончанию обработки. Срабатывает следующий электрический контакт, от него команда на выключение станка и отвод инструмента, далее включается ГЦ 1 , который отводит влево , после чего калибр выходит из отверстия детали и готовые детали снимаются со станка.

«+» - простота конструкции, не требуется модерн станка, такие устройства выпускаются серийно.

«-» - повышенный износ копира, связанный с наличием абразивных частиц; требуется большое количество копиров, т.к. их размер определяется диаметром отверстия, и, кроме того, сочетанием чернового и чистового размера.

 







Дата добавления: 2014-12-06; просмотров: 781. Нарушение авторских прав


Рекомендуемые страницы:


Studopedia.info - Студопедия - 2014-2020 год . (0.002 сек.) русская версия | украинская версия