Автоматический контроль точности размеров и формы деталей. Разновидности контроля. Использование информации, полученной при контроле,
Существует несколько видов контроля, эти виды отличаются по характеру использования деформации, размеров и формы обрабатываемых деталей. 1. По виду информации: 1) Пассивный контроль – производится по завершению обработки деталей и служит для отбраковки негодных деталей и для набора остаточных данных, необходимых для выявления причин брака. 2) Активный контроль – постоянно определяется фактический размер деталей непосредственно на станке, при этом деталь может измеряться даже в процессе обработки, либо с остановкой станка. Информация при активном контроле подается в систему управления станком, либо в специальные адаптивные устройства – с целью управления самим процессом обработки. 2. По характеру взаимодействия измеряемого средства и обрабатываемой детали. 1) Контактные методы – являются традиционными и они обладают недостатком: на точность методов будет влиять износ измерения наконечников; 2) Бесконтактные методы – развиваются сравнительно недавно – оптические методы, в том числе использование лазерных систем. Они позволяют измерять размер детали дистанционно, т.е. не загромождая рабочей зоны даже в процессе обработки. 3. По степени достоверности получаемых результатов: 2) Прямой метод контроля, когда о размере детали мы судим по отсчету, снимаемого с данного устройства. 3) Косвенный – о точности детали в конце обработки судят по положению инструмента.
35. Системы автоматического контроля при механообработке. Контроль при внутреннем шлифовании. Схема и порядок работы.
Рисунок 60 – Схема автоматического контроля при внутреннем шлифовании
1 – шпиндельная бабка 2 – инструмент 3 – ступенчатый калибр – он имеет 2 ступени. Одна ступень малого диаметра соответствует диаметру чернового отверстия, а вторая ступень – чистовое отверстие. Копир закреплен на штоке специальной каретки 4, в ней же закреплен шток (поз.5), подпружиненный пружиной (поз.6). 7 – гидроцилиндр, его шток также закреплен в каретке.
Имеются два электрических регулирующих контакта К1 и К2, расстояние между ними соответствует перепаду между ступенями (на рис не показаны). Деталь обрабатывается при возвратно-поступательных перемещениях инструмента, аналогичные движения совершает копир, который смещается через каретку 4 и шток 5 от упора 8, закрепляется на шпиндельной бабке по мере увеличения диаметра отверстия первая ступень копира входит в отверстие детали, следовательно, срабатывает первый контакт К2. Меняются режимы обработки на чистовые и если необходимо, правится шлифовальный круг, после процесс продолжается до тех пор, пока вторая ступень копира не зайдет в отверстие, что соответствует окончанию обработки. Срабатывает следующий электрический контакт, от него команда на выключение станка и отвод инструмента, далее включается ГЦ 1, который отводит влево, после чего калибр выходит из отверстия детали и готовые детали снимаются со станка. «+» - простота конструкции, не требуется модерн станка, такие устройства выпускаются серийно. «-» - повышенный износ копира, связанный с наличием абразивных частиц; требуется большое количество копиров, т.к. их размер определяется диаметром отверстия, и, кроме того, сочетанием чернового и чистового размера.
|
