Применение автоподналадчиков и возможность управления точностью обработки деталей. Блок-схема устройства автоподналадчика

 

Данный вид устройств чаще всего применяется в крупносерийном и массовом производстве, преимущественно для деталей простой формы.

Назначение: повышенная точность обработки деталей, изготавливаются большими сериями, причем, автоподналадчик выполняет две функции:

 

1. Контроль фактического размера деталей в специальной организованной контрольной позиции с помощью специального датчика того или иного типа.

2. Выполнение специальных поднастроечных перемещений инструмента в рабочей позиции. Очередная деталь поступает из рабочей позиции в контрольную. Главным доставляющим устройством является исключение влияния износа инструмента на точность обработки.

Датчик – любой конструкции получающий информацию о фактическом размере, находящемся в контрольной позиции.

Рисунок 63 – Блок-схема автоподналадчика

 

Управляющее устройство; ИМ – используется для обеспечения сверхмалых поднастроечных перемещений резца, вызванных его износом. Обеспечение столь малых перемещений сопряжено с значительными трудностями. В настоящее время применяют магнито-стрикционный эффект – используется свойство удлинения некоторых материалов, находящихся в магнитном поле. Для этого, резцедержатель снабжается стержнем из титана, а вокруг него выполнена электрическая обмотка.

Рисунок 64 – Диаграмма определения момента поднастройки

 

После допуска преднамеренно сужается, чтобы обеспечить некоторый запас точности для работы автоподналадчика. Указанный интервал А – это часть допуска, выделенного на работу подналадчика. По мере износа резцы диаметр очередной детали начинает увеличиваться, т.е. мы получаем диаграмму на какой-то I-той детали срабатывает датчик автоподналадчика, что и соответствует моменту поднастройки, следующая 1 +I деталь снова получает размер, близкий к нижнему допустимому пределу, процесс работы автоподналадчика будет повторяться.