Автоматическая линия
Рисунок 44 - Типовая структура системы тестового диагностирования Различия между системой автоматического контроля и техническим диагностированием представлены в таблице 2.
Таблица 2 - Основные отличия САК и технического диагностирования
Функциональное диагностирование осуществляется в случае поступления на основные входы объекта воздействия, задаваемого рабочим алгоритмом Диагностирование включает в себя три этапа: измерение, анализ и принятие решения. Оптимальное диагностирование предполагает поиск и обнаружение неисправностей с помощью эксперимента. К числу важнейших групп факторов, обеспечивающих рост эффективности затрат на техническое обслуживание и ремонт, относят широкое внедрение прогрессивных форм организации, производства этих работ и управления ими, а также развитие систем технического диагностирования. Состояние функционирования (допустимое, предаварийное, аварийное) определяется с помощью технического диагностирования, с его же помощью осуществляется поиск неисправностей. Тестовый контроль предназначен для определения неисправностей. Характеризуется возможностью подачи специального воздействия на объект управления. Используется для оценки причин выпуска станком изделий с отклонениями от размеров. Производится проверка управляющих сигналов и подналадки путём подачи команды и проверки ее исполнения. Цель проведения тестового контроля - выяснение места, причины, времени отказа. Аппаратный контроль - применяется на станках ЧПУ типа NC, т.е. микроконтроллерных. Для обнаружения ошибок в программе и функциональных неисправностях в системе. Функции могут быть заданы в аналоговом виде или с помощью программы (ПМК, электронные схемы), они однозначны и не могут в изменяться. Производится с помощью использования программы «тест» в начале работы или в фоновом режиме. Комбинированный метод - заключается в совокупном использовании логических и математических обработок информации.
2. Классификация методов диагностирования. По принципу диагностирования: 1) Для проверки функций оборудования; 2) Для оценки точности параметров обработки изделий или нормирования точности. По степени автоматизации: а втоматического; полуавтоматического; ручного диагностирования. По характеру решаемых задач: 1)Для проверки функций оборудования; 2) Для оценки точности параметров обработки изделий или нормирования точности. По методу диагностирования: Метод эталонных модулей. Сравнение расчетных и экстремальных значений с нормами технических условий. Метод основан на основе науки - Квалиметрии. Квалиметрия - наука, о количественной оценке качества изделий. Метод сравнения осциллограмм. Методы делят на эхологические, спектральные и т.д. в память вносят спектральный анализ изделия при различных ситуациях. При работе имеет место постоянное сопоставление. Метод временных интервалов: С помощью микроконтроллеров релейных схем, таймеров, датчиков, осуществляющих анализ работы, расчет циклограмм. Тестовый метод. Заключается в сравнении измеряемых величин с запрограммированными. Корреляционный метод. Заключается в разработке поправок на учитывание случайных факторов. Используется в комбинации с другими методами. Метод определения предельных (аварийных) состояний основан на обнаружении факта выхода устройств или систем в недопустимые или несоответствующие заданной программе области. С помощью этого метода определяется недопустимое понижение уровня смазки, охлаждающей жидкости в емкостях, засорение фильтров и т.д. Автоматические средства диагностирования по назначению делятся на информационные и защитно-предохранительные. Диагностическая информация в таких случаях выводится на табло. Диагностирование проводится: • В период наладки оборудования; • В период эксплуатации оборудования; • В период плановых ремонтов. 3. Функции системы технического диагностирования 1. Автоматический контроль за подготовкой станка к работе. Выдача разрешения на пуск. o наличие: заготовки на станке, инструменты в магазине, давление в гидросистеме, СОЖ и воздуха в магистралях; o контроль подачи смазки к узлам станка. 2. Оперативный поиск места и причины отказа или сбоя по циклу. Сигнал о нарушении цикла. Нет количества и времени простоев. Отдача сигнала на смену инструмента. o время выполнения цикла и его элементов; o ресурс режущих инструментов; o время простоев по организационным причинам: отсутствие заготовок, инструментов, УП, оператора и т.д. 3. Определение причин неисправности узлов. Оперативный профилактический контроль состояния узлов и выдача сигнала на проведение техобслуживания. o момент в приводе подач; o давление в гидросистеме; o перегрев двигателей; o усилие зажима в приспособлении; o ошибки в системе слежения координатам. 4. Выявление медленно изменяющихся процессов. Определение ресурса работоспособности станка. o зоны нечувствительности привода, точности позиционирования, быстродействия; o точность установки инструмента в шпинделе станка; o жесткость стыков узла; o относительное расположение узлов станка. 5. Предотвращение брака, контроль геометрической точности станка и прогнозирование ее на последующий период эксплуатации. o относительное положение обрабатываемых поверхностей; o точность размеров; o шероховатость поверхности; o погрешность формы поверхностей.
|
