Ультразвуковая дефектоскопия

 

Дефектоскоп предназначен для обнаружения внутренних дефектов сварных швов (пор, трещин, не сплавлений, шлаковых включений и др.) в металлах и некоторых пластмассах. Дефектоскоп состоит из генератора радиоимпульсов, сигнализатора дефектов, широкополосного усилителя, устройства временного выравнивания амплитуды, стабилизатора напряжения питания и преобразователя. Прибор позволяет определять, на какой глубине находится дефект в пределах 7...50 мм с точностью ±1 мм. Рабочая частота дефектоскопа - 2, 5 МГц. Принцип работы дефектоскопа основан на свойстве ультразвуковых колебаний (УК) отражаться от внутренних дефектов материала, проводящего эти колебания. Короткий радиоимпульс преобразуется пьезопластинами искателя в импульс УК, которые через слой контактирующей жидкости (вода, масло или глицерин) распространяются в материале в виде расходящегося пучка поперечных волн. Ультразвуковые колебания, отраженные от дефекта, в свою очередь, воздействуют на пьезопластины, возбуждая в них ЭДС, которая усиливается, преобразуется и подается на сигнализатор дефектов.

Проверка тепловых узлов вагонов

 

 

Рис 41. Осмотр тележек

 

Крайне ответственным элементом технического обслуживания электроподвижного состава является проверка подшипниковых узлов вагона и проверка деталей и агрегатов, имеющих нормы и допуски на нагрев. Проверка букс, подшипниковых и других тепловых узлов проводится сразу, но не позднее, чем через 10 минут после захода состава в депо или пункт технического осмотра. Машинист, спустившись в смотровую канаву, производит осмотр и проверку подвагонного оборудования в следующем порядке, руководствуясь предложенной схемой.

 

Начало осмотра и проверки первой головной (моторной) тележки вагона:

 

1. Осмотреть состояние поверхности катания и проверить отсутствие нагрева правого колеса 1-ой колёсной пары.

2. Проверить нагрев подшипника (роликовый) промежуточной (паразитной) шестерни со стороны полого вала передаточного механизма (не более 35º С по отношению к окружающей среде).

3. Проверить нагрев подшипника (роликовый) выходного вала редуктора с зубчатым венцом со стороны полого вала передаточного механизма (не более 35º С по отношению к окружающей среде).

4. Проверить отсутствие повышенного нагрева корпуса 1-го редуктора.

5. Проверить нагрев подшипника (шариковый) выходного вала редуктора с зубчатым венцом со стороны левого колеса 1-ой колёсной пары (не более 35º С по отношению к окружающей среде).

6. Осмотреть состояние поверхности катания и проверить отсутствие нагрева левого колеса 1-ой колёсной пары.

Далее машинист проходит под колёсной парой и повернувшись лицом к 1-ой

колёсной паре проверяет:

 

7. Нагрев подшипника (роликовый) промежуточной (паразитной) шестерни редуктора

со стороны левого колеса 1-ой колёсной пары (не более 35º С по отношению к окружающей среде).

8. Нагрев подшипника (роликовый) вала-шестерни редуктора со стороны левого

колеса 1-ой колёсной пары (не более 35º С по отношению к окружающей среде).

9. Нагрев подшипника (роликовый) вала-шестерни редуктора со стороны крепления

переходного фланца 1-ой компенсационной муфты (не более 35º С по отношению к окружающей среде).

10. Нагрев корпуса компенсационной муфты (не более 40º С по отношению к окружающей среде) и отсутствие повышенного нагрева трубки единой системы смазки (выделение по нагреву трубки маслопровода говорит о перегреве подшипника редукторного узла).

11. Нагрев в зоне подшипника ТД со стороны крепления переходного фланца

компенсационной муфты (не более 55º С по отношению к окружающей среде)

12. Нагрев корпуса 1-го ТД (не более 80º С по отношению к окружающей среде).

При нагреве корпуса ТД более 100º С необходимо слить из ТД конденсат

13. Нагрев в зоне подшипника ТД со стороны ходового колеса (не более 55º С по

отношению к окружающей среде).

 

 

Рис 42. Осмотр тележки

 

Внимание! При обнаружении выброса смазки из вентиляционных решёток ТД необходимо:

 

ü проверить отсутствие повышенного нагрева подшипника ТД

 

Затем машинист поворачивается на 180º и приступает к осмотру 2-ой колёсной пары.

 

14. Проверить нагрев подшипника (роликовый) промежуточной (паразитной) шестерни редуктора со стороны правого колеса 2-ой колёсной пары (не более 35º С по отношению к окружающей среде).

15. Проверить нагрев подшипника (роликовый) вала-шестерни редуктора со стороны правого колеса 2-ой колёсной пары (не более 35º С по отношению к окружающей среде).

16. Проверить нагрев подшипника (роликовый) вала-шестерни редуктора со стороны крепления переходного фланца 2-ой компенсационной муфты (не более 35º С по отношению к окружающей среде).

17. Проверить нагрев корпуса компенсационной муфты (не более 40º С по отношению к окружающей среде) и отсутствие повышенного нагрева трубки единой системы смазки (выделение по нагреву трубки маслопровода говорит о перегреве подшипника редукторного узла).

18. Проверить нагрев в зоне подшипника ТД со стороны крепления переходного фланца компенсационной муфты (не более 55º С по отношению к окружающей среде).

19. Проверить нагрев корпуса 2-го ТД (не более 80º С по отношению к окружающей среде).

20. Проверить нагрев в зоне подшипника ТД со стороны ходового колеса (не более 55º С по отношению к окружающей среде.

 

Далее машинист проходит под колёсной парой и повернувшись лицом к 2-ой колёсной производит осмотр.

 

21. Осмотреть состояние поверхности катания и проверить отсутствие нагрева левого колеса 2-ой колёсной пары.

22. Проверить нагрев подшипника (роликовый) промежуточной (паразитной) шестерни со стороны полого вала передаточного механизма (не более 35º С по отношению к окружающей среде).

23. Проверить нагрев подшипника (роликовый) выходного вала редуктора с зубчатым венцом со стороны полого вала передаточного механизма (не более 35º С по отношению к окружающей среде).

24. Проверить отсутствие повышенного нагрева корпуса 2-го редуктора.

25. Проверить нагрев подшипника (шариковый) выходного вала редуктора с зубчатым венцом со стороны правого колеса 2-ой колёсной пары (не более 35º С по отношению к окружающей среде).

26. Осмотреть состояние поверхности катания и проверить отсутствие нагрева правого колеса 2-ой колёсной пары.

27. Произвести замер температуры соединительных муфт. (2 соединительные муфты расположены на 1-ой (моторной) тележке вагона, 2 на второй (не моторной) тележке).

 

При осмотре второй промежуточной (не моторной) тележки вагона:

 

ü Осмотреть состояние поверхности катания и проверить отсутствие нагрева колёс 3 и 4 колёсных пар.

 

При осмотре третьей хвостовой (моторной) тележки вагона осмотр тепловых узлов хвостовой тележки производится аналогично осмотру тепловых узлов головной тележки!

При следовании по смотровой канаве:

ü Проверить нагрев картера мотор-компрессора. Картер должен быть тёплым, что является признаком исправности мотор-компрессора.

При осмотре подвижного состава сбоку:

ü Проверить нагрев буксовых подшипников, сбоку в верхней части корпуса буксы (не более 35º С по отношению к окружающей среде)

Необходимо помнить, что устройства токоотводов и ДУКС, установленные на колёсных парах не являются тепловыми узлами!

Температуру нагрева проверять на ощупь, а при повышенном нагреве специ-альными термометрами.