Зерновой состав заполнителя

Согласно ГОСТу качество крупного заполнителя зависит от формы зерен и содержания вредных примесей, от зернового или гранулометрического состава, от прочности и морозостойкости.

Для приготовления бетона наиболее пригодна следующая форма зерен:

ü для гравия – яйцевидная или шаровая;

ü для щебня – близкая к кубу. Содержание зерен пластинчатой (лещадной) и игловатой формы в гравии или щебне не должно превышать 15% по массе.

Прочность гравия и щебня характеризуют маркой, определяемой по дробимости щебня (гравия) при сжатии(раздавливании) в цилиндре. Марки прочности: 1400, 1200, 1000, 800, 400 и 300.

Морозостойкость щебня и гравия характеризуют числом циклов за-мораживания и оттаивания, при котором потери (в % по массе щебня и гравия) не превышают установленных норм – 10%. По этому признаку они подразделяются на восемь марок – F15; F25; F50; F100; F150; F200; F300 и F400.

Содержание пылевидных и глинистых частиц (размером менее 0,05 мм) в щебне и гравии М800 не более 1%; М600...М800 – не более 1% для изверженных и метаморфических горных пород, а для осадочных— М600...М1200 - 2% и М200...М400 - 3% по массе.

Содержание глины в комках не более 0,25%. Сернистые и сернокислые соединения(гипс, сер-ный колчедан и др.) способствуют коррозии бетона. Их содержание в пересчете наSО₃ не должно превышать 1% по массе.

Хорошим зерновым составом считается тот, в котором имеются зерна разной величины, так как при этом пустотность заполнителя оказывается наименьшей.

Испытания гравия и щебня проводят по ГОСТ 8269-87. Зерновой состав щебня (гравия) определяют путем рассева пробы на стандартном наборе сит с размерами отверстий 70, 40, 20, 10 и 5 мм.

Пробу гравия (щебня) 5 или 10 кг просеивают вручную или механическим способом через сита, собранные последовательно в колонку, начиная снизу с сита с отверстиями наименьшего размера. Длительность просеивания должна быть такой, чтобы при контрольном интенсивном ручном встряхивании каждого сита в течение 1 мин. через него проходило не более 0,1% общей массы навески.

По результатам просеивания вычисляют частный остаток на каждом

сите аi, %, по формуле:

аi=(mi/m)100,

где mi— масса остатка на данном сите, г;

m — масса пробы, г.

Далее определяют полные остатки на каждом сите (в % от массы пробы), равные сумме частных остатков на данном и всех ситах с большими размерами отверстий, и устанавливают наибольшую D и наименьшую d. крупность зерен заполнителя. За наибольшую крупность зерен гравия (щебня) принимают размер отверстия верхнего сита, на котором полный остаток превышает 5% навески. Наименьшая крупность зерен гравия (щебня) соответствует размеру отверстия первого снизу сита, полный остаток на котором составляет не менее 95%.

К кислотоупорньим наполнителям относятся также андезит, базальт, диабаз, бештаунит.

Золы ТЭС образуются при сжигании твердых видов топлива в пыле-видном состоянии при температуре 1 400... 1 600°С. В состав зол входят оксиды кальция, кремния, алюминия и др. Золы не требуют помола, что делает их использование эффективным. После проверки на равномерность изменения объема золы применяют в качестве добавки-наполнителя к цементам; имеют невысокую плотность, что позволяет вводить их в качестве наполнителя в гипсовые мастики для крепления гипсокартонных листов.

По степени готовности бетонныесмеси делят на:

ü бетонные смеси, готовые к употреблению (БСГ);

ü сухие бетонные смеси (БСС).

Основные свойства бетона. Различают следующие свойства затвердевшего бетона как искусственного камня:

Ø механические (прочность);

Ø физические (плотность, пористость, водонепроницаемость, морозостойкость, усадка и расширение);

Ø специальные (коррозионная стойкость, огнестойкость, радиационная стойкость).

Прочность бетона – способность выдерживать внешние нагрузки, не разрушаясь. Известно, что в конструкциях зданий и сооружений бетон испытывает различные деформации: сжатие, растяжение, изгиб и др. Лучше всего бетон сопротивляется (работает) сжатию, поэтому его прочность при сжатии является основной характеристикой механических свойств бетона.

Прочность бетона зависит от:

ü свойств составляющих его компонентов;

ü состава бетона;

ü условий приготовления, твердения, эксплуатации бетона.

В стандартах на изделия обычно указывают требования к прочности бетона, его класс или марку. В отличие от марки класс гарантирует не только прочность, но и однородность материала.

Согласно СТ СЭВ 1406-78 и СНиП 2.03.01-84 прочность бетона для конструкций характеризуется классом. Класс бетона определяется величиной гарантированной прочности на сжатие с обеспеченностью 0,95. Для бетонов установлены следующие классы: В1(М15); В1,5(М25); В2(М25); В2,5(М35); В3,5(М50); В5 (М75); В7,5(М100); В10 (150); В12,5(М150); В15(М200); В20(М250); В22,5(МЗОО); В25(МЗОО); В25(М350); В27,5(М350); ВЗО (М400); В35 (М700); В60(М800). Класс бетона задан в МПа, а марка — кгс/см²

Марку бетона используют при расчете состава и изготовлении бетона.

На прочность бетона заметное влияние оказывают виды цемента, форма заполнителей, характер их поверхности, степень уплотнения бетонной смеси, продолжительность и условия твердения бетона.

Хорошо уплотненная бетонная смесь при благоприятных температурных и влажностных условиях непрерывно набирает прочность в течение ряда лет. В первые 7...10 суток прочность бетона растет быстро, затем к 28 суткам рост прочности замедляется, в возрасте 1 года постепенно затухает. В нормальных условиях бетонные образцы за 7 суток набирают 60...70% 28-суточной (марочной) прочности; в возрасте 180 суток, 1 года и 2 лет их прочность соответственно составляет 150, 175 и 200% марочной прочности. Твердение бетона ускоряется с повышением температуры и замедляется с ее понижением. Так, при температуре 80...90 °С прочность бетона в атмосфере насыщенного пара достигает 60...70% от марочной за 10...12 ч твердения.